基于车床的专用镗孔机床的制作方法

本实用新型涉及机械加工设备技术领域，尤其涉及到一种基于车床的专用镗孔机床。

背景技术：

长孔是为了连接方便而被经常采用的一种结构，常规的加工方式是先在钻床用钻头加工出圆孔，然后在铣床上使用铣刀铣出长孔，加工过程中采用竖向进刀，但是对齿轨插座类的工件，在竖向进刀加工时，其底面为凸起结构，且凸起不在工件中心，因此不方便装夹固定，需要每次都垫设垫板，装夹效率低。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术的不足，在原有车床的基础上进行改造，提供一种基于车床的专用镗孔机床，充分利用工件自身结构特点，横向进刀加工，提高了工件装夹的方便性。

本实用新型是通过如下技术方案实现的，提供一种基于车床的专用镗孔机床，包括沿车床x轴方向移动的托板和固设在托板上的底座，车床主轴内孔安装镗孔刀，所述底座上滑设有沿y轴方向移动的工作台，所述工作台顶部设有工件压紧装置，工作台沿x轴方向的前端面或后端面固设有连接耳座，连接耳座上轴接有沿y轴方向延伸的定位转轴，定位转轴的一端设有至少一组定位装置；每组定位装置包括沿圆周方向分布且沿y轴方向延伸的第一定位杆、第二定位杆和第三定位杆，第一定位杆、第二定位杆和第三定位杆的长度依次增大，且均与定位转轴固接，托板上固设有与其中一定位杆沿y轴方向相对的定位块。

本方案以车床为基础进行改造，通过工件压紧装置将工件固定在工作台上，实现装夹，通过托板带动工件沿x轴方向进给，完成长孔深度的加工，通过沿y轴方向移动工作台，带动工件沿y轴方向移动，完成长孔长度方向的加工，定位转轴在连接耳座上绕自身轴线转动，使定位杆分别与定位块相对，通过三根定位杆分别顶至定位块，分别完成长孔中间位置和两侧圆弧位置的定位，提高了长孔的尺寸和相对位置精度。

作为优化，第一定位杆、第二定位杆和第三定位杆均通过螺纹与定位转轴连接。本优化方案将第一定位杆、第二定位杆和第三定位杆均设置为通过螺纹与定位转轴连接，方便调整第一定位杆、第二定位杆和第三定位杆的伸出长度，满足不同尺寸的长孔加工使用要求，提高定位装置的通用性。

作为优化，第一定位杆、第二定位杆和第三定位杆上分别设有与定位转轴端面贴合的限位螺母。本优化方案通过设置限位螺母对第一定位杆、第二定位杆和第三定位杆进行固定，避免由于多次顶至定位块而导致定位杆伸出长度变小。

作为优化，工作台上设有向上延伸且分别位于工件两侧的两限位板，以及分别位于工件与限位板之间的两压活螺栓，压活螺栓上套设有位于限位板顶部的压板，压板上方设有与压活螺栓螺纹连接压紧螺母。本优化方案通过设置限位板，对工件两侧形成防护，并且利用限位板给压板提供支撑，方便压紧工件，压板的两端分别支撑在工件和限位板的顶部，通过压紧螺母向下压紧压板，从而通过压板对工件进行压紧。

作为优化，工作台上还固接有竖直设置的定位立板，定位立板位于工件远离镗孔刀的一侧。本优化方案通过设置定位立板，对工件进行x轴方向的定位，装夹时将工件顶至定位立板，从而保证了各工件上长孔位置的一致性。

作为优化，所述工作台上固设有位于操作者所在侧的把手。本优化方案通过设置把手，方便沿y轴方向移动工作台和控制工作台的移动距离。

作为优化，定位装置位于工作台朝向车床主轴的一侧。本优化方案将定位装置设置在工作台朝向车床主轴的一侧，方便边移动工作台、边从进刀侧观察加工情况，以及定位杆与定位块的相对位置情况，提高了操作的方便性。

作为优化，还包括与工作台固接的锁紧块，以及穿过锁紧块和工作台且顶至底座的锁紧螺杆，锁紧螺杆与锁紧块螺纹连接。本方案通过拧动锁紧螺杆使其顶紧固定座，通过锁紧螺杆与固定座之间的摩擦力实现工作台的固定。

本实用新型的有益效果为：通过托板带动工件沿x轴移动，实现横向进刀加工圆孔，并通过工件y轴方向的移动，完成长孔加工，使得工件在工作台上可在竖直状态下被固定，利用工件的两侧板提高了装夹的稳定性，通过压板压紧工件，提高了装夹效率；利用定位装置中定位转轴的转动，使定位块分别对三根定位杆限位，实现长孔左、中、右三个位置的定位，提高了长孔的加工和位置精度。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为工作台主视图；

图3为工作台侧视图；

图4为工作台俯视图；

图5为定位装置结构示意图；

图6为图5的俯视图；

图中所示：

1、限位板，2、压活螺栓，3、工件，4、定位转轴，5、把手，6、锁紧块，7、床身，8、托板，9、工作台，10、镗孔刀，11、压板，12、定位立板，13、第二定位杆，14、第三定位杆，15、第一定位杆，16、底座，17、连接耳座，18、定位块。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，对本方案进行阐述。

本实施例以现有的车床为基础进行改进，车床床身7、主轴和托板均采用现有技术。本实施例的基于车床的专用镗孔机床，如图1所示，包括沿车床x轴方向移动的托板8和固设在托板上的底座16，车床主轴内孔安装镗孔刀10，底座16上滑设有沿y轴方向移动的工作台9，所述工作台顶部设有工件压紧装置，工作台沿x轴方向的前端面或后端面固设有连接耳座17，连接耳座上轴接有沿y轴方向延伸的定位转轴4，定位转轴的一端固设有两组定位装置。

每组定位装置包括沿圆周方向分布且沿y轴方向延伸的第一定位杆、第二定位杆和第三定位杆，第一定位杆15、第二定位杆13和第三定位杆14的长度依次增大，且均与定位转轴固接，托板上固设有与其中一定位杆沿y轴方向相对的定位块18，旋转定位转轴，更换与定位块相对的定位杆。镗孔刀刀杆轴线与待加工长孔的中轴线重合时，第二定位杆顶至定位块，待加工长孔两端圆弧的圆心间距等于第三定位杆与第一定位杆的长度差，第三定位杆与第二定位杆的长度差等于第二定位杆与第一定位杆的长度差。

为了方便调整长度，满足不同长度长孔的加工要求，本实施例的第一定位杆、第二定位杆和第三定位杆均通过螺纹与定位转轴连接，通过转动第一定位杆、第二定位杆和第三定位杆，即可调整定位杆延伸出定位转轴的长度。第一定位杆、第二定位杆和第三定位杆上分别设有与定位转轴端面贴合的限位螺母，以防止工作台移动时将定位杆延伸出定位转轴的长度缩小。

工作台上设有向上延伸且分别位于工件两侧的两限位板1，以及分别位于工件与限位板之间的两压活螺栓2，压活螺栓2上套设有位于限位板顶部的压板11，压板11上方设有与压活螺栓螺纹连接压紧螺母。

工作台上还固接有竖直设置的定位立板12，定位立板12位于工件3远离镗孔刀的一侧。

为了提高操作的方便性，本实施例在工作台上固设有位于操作者所在侧的把手5，且定位装置位于工作台朝向车床主轴的一侧。

为了方便对工作台进行固定，本实施例的镗孔机床还包括与工作台固接的锁紧块6，以及向下穿过锁紧块和工作台且顶至底座的锁紧螺杆，锁紧螺杆与锁紧块螺纹连接，锁紧螺杆的上端固设有施力杆。

下面以加工齿轨插座上的两个53x66mm的长孔为了，对本实施例镗孔机床的使用进行说明，其中，靠近操作者的长孔为第一长孔，远离操作者的长孔为第二长孔，整体长度较长的定位装置为第一组定位装置，整体长度较短的定位装置为第二组定位装置，具体如下：

将齿轨插座立放，使其两侧板作为支撑，侧板底面为定位面，与工作台贴实，且齿轨插座上的凸台顶至定位立板12，将压板11转至齿轨插座上方，使压板的两端分别支撑在齿轨插座和限位板1的顶面，拧动压紧螺母，对压板进行压紧，从而完成对齿轨插座的固定；

然后移动托板和工作台，使镗孔刀刀杆中心与齿插轨座待加工的第一长孔中心对正，通过锁紧螺杆锁紧工作台，旋转调整第二组定位装置中的定位转轴，使第二组定位装置中的第二定位杆远离定位转轴的一端顶至定位块；

朝镗孔刀所在侧移动托板，镗成φ53圆孔，反向移动托板使刀杆退出，松开锁紧螺杆；

推动工作台，调整第二组定位装置中的定位转轴，使第二组定位装置中的第一定位杆远离定位转轴的一端顶至定位块，此时刀杆中心与齿插轨座第一长孔靠近操作者一端的圆弧中心对正，锁紧工作台，镗出第一长孔的近端圆弧，退刀、松开锁紧螺杆；

拉动工作台，调整第二组定位装置中的定位转轴，使第二组定位装置中的第三定位杆远离定位转轴的一端顶至定位块，此时刀杆中心与齿插轨座第一长孔远离操作者一端的圆弧中心对正，锁紧工作台，镗出第一长孔的远端圆弧，推动工作台，完成长孔直端的加工，退刀、松开锁紧螺杆，完成第一长孔的加工。

拉动工作台，使镗孔刀刀杆中心与齿插轨座待加工的第二长孔中心对正，通过锁紧螺杆锁紧工作台，旋转调整第一组定位装置中的定位转轴，使第一组定位装置中的第二定位杆远离定位转轴的一端顶至定位块；

朝镗孔刀所在侧移动托板，镗成φ53圆孔，反向移动托板使刀杆退出，松开锁紧螺杆；

推动工作台，调整第一组定位装置中的定位转轴，使第一组定位装置中的第一定位杆远离定位转轴的一端顶至定位块，此时刀杆中心与齿插轨座第二长孔靠近操作者一端的圆弧中心对正，锁紧工作台，镗出第二长孔的近端圆弧，退刀、松开锁紧螺杆；

拉动工作台，调整第一组定位装置中的定位转轴，使第一组定位装置中的第三定位杆远离定位转轴的一端顶至定位块，此时刀杆中心与齿插轨座第二长孔远离操作者一端的圆弧中心对正，锁紧工作台，镗出第二长孔的远端圆弧，推动工作台，完成长孔直端的加工，退刀，完成第二长孔的加工。

在两长孔的加工过程中，通过工作台和镗孔刀的相对高度保持不变，通过定位装置的定位杆控制长孔的长度，从而保证了两长孔的尺寸精度和相对位置精度。

当然，上述说明也并不仅限于上述举例，本实用新型未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述；以上实施例及附图仅用于说明本实用新型的技术方案并非是对本实用新型的限制，参照优选的实施方式对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换都不脱离本实用新型的宗旨，也应属于本实用新型的权利要求保护范围。