冲压成形品的制造方法与流程

1.本发明涉及一种冲压成形品的制造方法。


背景技术：

2.汽车机罩的内板等冲压成形品是通过对坯料进行冲压成形而形成的(例如，参照专利文献1、2)。
3.现有技术文献
4.专利文献
5.专利文献1：日本特开2001-87818号公报
6.专利文献2：日本特许第5920280号说明书


技术实现要素：

7.发明要解决的问题
8.内板例如具有：底部；纵壁，其从该底部立起；以及凸缘，其设于该纵壁并接合于外板。并且，在从钢的坯料成形内板的情况下，利用冲压成形，使坯料的局部凸出而形成凸出部。该凸出部包含成为纵壁的部分和成为凸缘的部分。
9.对于冲压成形品，为了进一步的轻量化，要求使用抗拉强度更高的钢板而设为更薄壁。例如，对于汽车机罩的内板，既为了达成轻量化而研究将板厚设为小于0.6mm，另一方面，也要求确保弯曲刚度。在内板中，在这样减薄板厚的情况下，为了确保刚度，需要增高纵壁的高度即凸出部的凸出高度。在该情况下，在冲压成形时凸出部的凸出方向顶端侧附近处的应变量变大，延展性不足，在冲压成形的过程中有时产生破裂。这样的破裂成为成形不良的原因。
10.另外，在冲压成形工序中，有时将成形中途的原材料在每一个或每多个工序中在多个压力机间依次输送，将原材料成形为冲压成形品。因此，当在压力机间输送薄壁的原材料时，需要注意避免原材料承受不必要的外力而变形。在此，输送薄壁的原材料的手段受限，例如，想到在利用真空输送机吸引薄壁的原材料的同时输送该原材料。然而，现实中，真空输送机的吸引口吸引原材料的整个表面的情况不现实，吸引口在吸引原材料中的一部分的同时输送原材料。因此，有时原材料中的远离吸引口的部位由于自重而向下方挠曲，产生意外的塑性变形。若产生这样的变形，则冲压成形品的尺寸精度降低。另外，当在利用真空输送机吸引的同时输送原材料时，若原材料挠曲，则即使不产生塑性变形，也有可能由于原材料的挠曲而在原材料与吸引口之间形成间隙，产生吸引力的降低。吸引力的降低成为原材料相对于吸引口的错位、原材料的下落的原因。若产生这样的错位，则原材料与压力机的相对位置偏离，该情况也会导致冲压成形品的尺寸精度降低。另外，若原材料下落，则导致生产率的降低。
11.然而，在专利文献1、2中，不能说针对在冲压成形时输送薄壁的原材料之际的问题进行了研究。并且，这样的问题不限于汽车内板，也存在于其他冲压成形品。
12.本发明的目的之一在于，提供如下冲压成形品的制造方法：能够抑制在冲压成形时在原材料产生破裂等成形不良，并且能够抑制在冲压成形时输送原材料的情况下的不良现象。
13.用于解决问题的方案
14.本发明的主旨在于，下述的冲压成形品的制造方法。
15.(1)一种冲压成形品的制造方法，其中，
16.在平板状的坯料片形成作为形成所述冲压成形品的外周部的轮廓的轮廓形成部的预定部的、包含起伏形状的轮廓形成预定部，从而形成制造中间体，
17.在从所述轮廓形成预定部朝向所述制造中间体的中心的区域中维持所述坯料片的平坦形状，或者，在从所述轮廓形成预定部朝向所述制造中间体的中心的区域中在所述制造中间体形成具有预定的中途成形高度的凸出中途部，
18.对作为维持所述平坦形状的部分的平坦部或所述凸出中途部的凸出侧顶部进行穿孔，从而形成贯通孔，
19.将形成所述贯通孔之后的所述平坦部成形为预定高度的凸出部，或者，将形成所述贯通孔之后的所述凸出中途部成形为比所述中途成形高度大的所述预定高度的所述凸出部。
20.(2)根据所述(1)所记载的冲压成形品的制造方法，其中，
21.所述坯料片是板厚0.5mm以下的板构件。
22.(3)根据所述(1)或所述(2)所记载的冲压成形品的制造方法，其中，
23.所述轮廓形成预定部包含作为平坦的轮廓平坦部的预定部的平坦的轮廓平坦预定部，
24.在从所述坯料片形成所述轮廓形成预定部之后，在利用输送机支承所述轮廓平坦预定部的同时输送所述制造中间体，从而从形成所述轮廓形成预定部的压力机向在形成所述轮廓形成预定部之后的下游工序中使用的另一个压力机输送所述制造中间体。
25.(4)根据所述(1)～所述(3)中任一项所记载的冲压成形品的制造方法，其中，
26.在从所述坯料片形成所述轮廓形成预定部之后，对所述轮廓形成预定部实施包含精压加工的精加工，从而使所述轮廓形成预定部成为所述轮廓形成部。
27.(5)根据所述(1)～所述(4)中任一项所记载的冲压成形品的制造方法，其中，
28.所述凸出部的外周部的形状是多边形。
29.(6)根据所述(5)所记载的冲压成形品的制造方法，其中，
30.所述中途成形高度小于所述凸出部的高度的1/2。
31.(7)根据所述(5)或所述(6)所记载的冲压成形品的制造方法，其中，
32.所述凸出部的外周部形成为m边形，
33.所述贯通孔的缘部形成为n边形，
34.所述m＝n，并且，所述贯通孔的周向上的所述外周部的角部的位置与所述缘部的角部的位置错开，
35.所述m是3以上的整数，所述n是3以上的整数。
36.(8)根据所述(7)所记载的冲压成形品的制造方法，其中，
37.在所述周向上，在所述外周部的彼此相邻的两个角部间的角距的1/2的位置配置
有所述缘部的所述角部。
38.(9)根据所述(5)～所述(8)中任一项所记载的冲压成形品的制造方法，其中，
39.所述缘部的形状是正多边形，
40.所述缘部的所述正多边形的各角部形成为圆弧形状，
41.在将所述圆弧形状的曲率半径设为a、将从所述贯通孔的中心到所述缘部的任一边的中点的距离设为b时，0.3≤a/b≤1.0。
42.(10)根据所述(1)～所述(4)中任一项所记载的冲压成形品的制造方法，其中，
43.所述凸出部的外周部的形状是圆形。
44.(11)根据所述(10)所记载的冲压成形品的制造方法，其中，
45.所述中途成形高度大于所述凸出部的高度的1/2且小于所述高度。
46.(12)根据所述(10)或所述(11)所记载的冲压成形品的制造方法，其中，
47.所述贯通孔的缘部是圆形。
48.发明的效果
49.根据本发明，能够抑制在冲压成形时在原材料产生破裂等成形不良，并且能够抑制在冲压成形时输送原材料的情况下的不良现象。
附图说明
50.图1是本发明的一实施方式的汽车覆盖板的示意性的分解立体图。
51.图2是汽车覆盖板的内板的俯视图。
52.图3是沿着图2的iii-iii线的示意性的剖视图。
53.图4是沿着图2的iv-iv线的剖视图，省略出现在截面的背后的部分的图示。
54.图5是放大图3的局部而得到的图。
55.图6是放大内板的局部而得到的俯视图。
56.图7是放大内板的一个凸出部的周边而得到的立体图。
57.图8是真空输送机的主要部分和坯料片的示意性的立体图。
58.图9的(a)是表示坯料片和(i)的工序中的压力机的主要部分的示意性的剖视图。图9的(b)是表示由压力机进行的(i)的工序中的冲压加工的主要部分的示意性的剖视图。
59.图10的(a)是(i)的工序后的制造中间体的立体图。图10的(b)是表示在(i)的工序后的制造中间体安装有真空输送机的状态的示意性的立体图，省略真空输送机的局部的图示。
60.图11的(a)是表示制造中间体和(ii)的工序中的压力机的主要部分的示意性的剖视图。图11的(b)是表示(ii)的工序中的由压力机进行的穿孔加工的主要部分的示意性的剖视图。图11的(c)是经过(ii)的工序(穿孔)的制造中间体的示意性的立体图。
61.图12的(a)是表示制造中间体和(iii)的工序中的压力机的主要部分的示意性的剖视图。图12的(b)是表示(iii)的工序中的由压力机进行的凸出部的加工的主要部分的示意性的剖视图。
62.图13的(a)是表示制造中间体和(iv)的工序中的压力机的主要部分的示意性的剖视图。图13的(b)是表示(iv)的工序中的由压力机进行的精压加工的主要部分的示意性的剖视图。
63.图14的(a)是表示制造中间体和(v)的工序中的压力机的主要部分的示意性的剖视图。图14的(b)是表示(v)的工序中的由压力机进行的成形的主要部分的示意性的剖视图。
64.图15是表示(ii)的工序的变形例的主要部分的图。
65.图16的(a)是表示从坯料不形成贯通孔地成形凸出部时的凸出部的示意性的立体图。图16的(b)是针对图16的(a)所示的凸出部表示o-o’线上的位置与最大主应变的关系的图表。
66.图17的(a)是表示当在坯料形成贯通孔之后成形凸出部时的凸出部的示意性的立体图。图17的(b)是针对图17的(a)所示的凸出部表示o-o’线上的位置与最大主应变的关系的图表。
67.图18的(a)是压力机的放大图。图18的(b)是用于说明贯通孔的完成品质的示意性的剖视图。
68.图19是表示利用穿孔形成贯通孔时的凸出中途部的高度与能够成形为凸出部的高度的极限值(容许值)的关系的图。
69.图20表示凸出部的贯通孔的缘部的形状的变形例，图20的(a)是表示1个凸出部的俯视图，图20的(b)是表示贯通孔的缘部的各角部的曲率半径a与从贯通孔的中心到贯通孔的缘部的一边的中点的距离b之比a/b与成形极限高度的关系的图表。
70.图21是表示凸出部的变形例的图，图21的(a)是主要部分的示意性的俯视图，图21的(b)是沿着图21的(a)的xxib-xxib线的剖视图。
71.图22是表示在凸出部的形状的变形例中利用穿孔形成贯通孔时的凸出中途部的高度与能够成形为凸出部的高度的极限值(容许值)的关系的图。
具体实施方式
72.以下，首先说明想到本发明的经过，接着，详细地说明实施方式。
73.[想到本发明的经过]
[0074]
本发明是针对汽车机罩等的内板和外板等冲压成形品在为了达成薄壁轻量化的同时确保抗拉刚度和耐冲击性而进行深入研究的过程中想到的。
[0075]
在本说明书中，抗拉刚度是指从外部向具有比较平缓的曲面且相对于板厚而言表面积非常大的冲压成形品例如汽车机罩的外板作用力的情况下的该外板的刚度。抗拉刚度是表示外板的挠曲难度的指标。例如，若抗拉刚度较高，则在手触摸外板时，外板难以挠曲。抗拉刚度与用手按压外板时的弹性阻力感、挠曲变形的感觉对应。该特性通常以施加载荷时的挠曲量表示，施加恒定的载荷时的挠曲量越小，抗拉刚度越高。
[0076]
在本说明书中，耐冲击性是在强力按压之后残留的永久应变的形成难度的指标(表示凹痕缺陷的形成难度的指标)。例如，在强力按压外板时，若耐冲击性较低，则容易形成凹痕缺陷。另外，若耐冲击性较低，则在石子等与外板碰撞时，容易形成凹痕缺陷。耐冲击性是指，在由于某种原因而对外板施加局部载荷的情况下，去除该载荷之后的凹痕(dent)的残留难度。在实际的汽车的车身中，在用手指、手掌强力按压车门等的外板的情况或在行驶中飞石与车门等的外板碰撞的情况等产生。在外板中施加有载荷的部位塑性变形，从而产生凹痕。因而，若对外板施加载荷时的覆盖板的应变达到一定的大小，则即使在去除载荷
后也残留应变，产生凹痕。将使外板产生一定的残留应变的载荷的最小值称为凹痕载荷，凹痕载荷越大，耐冲击性越优异。
[0077]
在汽车覆盖板中，越减薄覆盖板的板厚，抗拉刚度和耐冲击性这两者越降低。并且，以往，对于汽车覆盖板，不能说进行了以在达成轻量化的同时确保抗拉刚度这样的观点为重点的改良。进一步来说，不能说进行了以确保抗拉刚度和耐冲击性这两者这样的观点为重点的改良。
[0078]
从上述的观点考虑，本技术发明人想到在内板设置边长比内板的一边的长度短的蜂巢形状。为了成形这样的蜂巢形状，通常，进行以下的工序1)、2)。
[0079]
工序1)利用拉深成形，包含高刚度形状部地形成构件整体形状。
[0080]
工序2)在高刚度形状部中，进行去除作为最终产品不需要的部位的穿孔(冲裁)。
[0081]
另外，在这些工序之间，进行将形状平缓的部分加工成最终产品形状的这样的精压、周边余料部的修边等。
[0082]
然而，在上述的通常的方法中，当在工序1)中成形高刚度形状时，由于形状较深，凸出时的材料的延展性不足，容易在材料产生断裂。于是，本技术发明人进行深入研究，结果想到使高刚度形状的凸出的变形形态变化。也就是说，研究了不是凸出成形，而是通过改变成扩孔成形来提高成形性。
[0083]
经过深入研究，结果得知：在高刚度形状的凸出成形前或凸出成形中途实施穿孔加工，使变形形态变化成扩孔成形，从而成形性提高。进一步进行详细调查，结果得知：在平面形状是非轴对称，例如，六边蜂巢形状、四边形状的情况下，穿孔时刻在高刚度形状的成形初期进行，另一方面，在俯视形状是轴对称的圆形状的情况下，穿孔时刻在高刚度形状的成形后期进行，这有利于使成形性提高效果最大化。
[0084]
进一步研究以薄壁的原材料冲压成形内板等的结构的实现性，从而获得在对原材料进行冲压成形时的原材料的输送性存在问题这样的见解。具体而言，如前所述，在冲压成形品的冲压成形工序中，有时将成形中途的原材料在每一个或每多个工序中在多个压力机间依次输送，将原材料成形为冲压成形品。因此，在将薄壁的原材料在压力机间输送时，需要注意避免原材料承受不必要的外力而变形。例如，当在利用真空输送机吸引薄壁的原材料的同时输送该原材料的情况下，现实中，真空输送机的吸引口无法吸引原材料的整个表面，吸引口在吸引原材料中的一部分的同时输送原材料。因此，有时原材料中的远离吸引口的部位由于自重而向下方挠曲，产生意外的变形。若产生这样的变形，则冲压成形品的尺寸精度降低，或者导致生产率的降低。
[0085]
另外，如上所述，当在内板形成蜂巢形状部分的情况下，自动输送开孔的坯料极其困难。即，在自动输送较薄且刚度较低的坯料时，在输送时，坯料容易从输送夹具脱落。另外，即使在开孔坯料未从真空机脱落的情况下，未将真空机的吸引口安装于开孔部的情况也较多。其结果，蜂巢形状的开孔部挠曲，从而产生弯折，产生无法输送原材料的不良现象。即，可知：若仅是在坯料状态下穿孔加工许多孔，则无法进行量产压力机中的自动输送。
[0086]
在获得这样的见解的同时，本技术发明人对用于抑制由外板的薄壁化导致的抗拉刚度的降低，进而用于抑制耐冲击性的降低的方法进行深入研究，进而，对用于抑制在冲压成形时的原材料的输送之际在原材料产生意外的变形等不良现象的方法也进行深入研究。其结果，确定了本发明的冲压成形品的制造方法。
[0087]
[实施方式的说明]
[0088]
以下，参照附图，说明本发明的实施方式。在本实施方式中，作为冲压成形品的一例，说明汽车覆盖板。更具体而言，作为汽车覆盖板的一例，以汽车机罩内板为例进行说明。此外，作为本发明的冲压成形品，不限于汽车机罩内板，能够例示包含内板和外板的汽车外板覆盖板用的板部件，例如，后围板加强构件、车门板(车门内板、车门外板)。另外，本发明的冲压成形品也能够用作构成汽车以外的其他构造的冲压成形品。
[0089]
图1是本发明的一实施方式的汽车覆盖板1的示意性的分解立体图。图2是汽车覆盖板1的内板2的俯视图。图3是沿着图2的iii-iii线的示意性的剖视图。图4是沿着图2的iv-iv线的剖视图，省略出现在截面的背后的部分的图示。此外，在图3和图4中，以作为想像线的双点划线表示在图2中未出现的外板3。
[0090]
图5是放大图3的局部而得到的图。图6是放大内板2的局部而得到的俯视图。图7是放大内板2的一个凸出部9的周边而得到的立体图。以下，在没有特别记载的情况下，适当参照图1～图7而说明。
[0091]
汽车覆盖板1是设于汽车的前部的前罩，也被称为发动机罩。设有汽车覆盖板1的汽车例如是乘用车。作为上述乘用车的一例，能够列举轿车型乘用车(sedan-type passenger vehicle)、小型乘用车(coupe-type passenger vehicle)、舱背型乘用车(hatchback-type passenger vehicle)、厢式旅行车型乘用车(minivan-type passenger vehicle)、suv(sport utility vehicle)型乘用车等。
[0092]
此外，在本说明书中，以汽车覆盖板1安装于汽车且汽车覆盖板1关闭时为基准而称呼前后、左右以及上下。前是指汽车前进的方向。后是指汽车后退的方向。右是指前进中的汽车右转时的该汽车的转弯方向。左是指前进中的汽车左转时的该汽车的转弯方向。另外，在本实施方式中，将汽车覆盖板1所安装的汽车的车宽方向称为宽度方向x。另外，将汽车覆盖板1所安装的汽车的车长方向称为长度方向y。另外，将汽车覆盖板1所安装的汽车的车高方向称为高度方向z。
[0093]
汽车覆盖板1具有：汽车内板2；汽车外板3，其支承于该汽车内板2；以及接合部7，其将汽车外板3和内板2接合。此外，以下，将汽车内板2简称为内板2，将汽车外板3简称为外板3。
[0094]
外板3是在汽车覆盖板1中构成汽车的外表面的局部的部分。外板3例如由软钢板或高强度钢板等金属材料形成。作为高强度钢板，能够例示抗拉强度340mpa以上的钢板，例如，抗拉强度590mpa以上的钢板。外板3例如是通过对一张钢板进行冲压加工等而形成的。外板3的板厚t3(钢板的板厚)设定成0.6mm以下，优选设定成0.5mm以下，更优选设定成0.4mm以下。这样，越减薄外板3的板厚t3，能够使汽车覆盖板1越轻。外板3的板厚t3的下限例如是0.1mm。
[0095]
对外板3的形状没有特别制约。此外，在本实施方式中，外板3是中央部向高度方向z的上方凸起的形状。
[0096]
内板2接合于外板3的下表面3a，从而加强该外板3。由此，内板2提高外板3的抗拉刚度。而且，在本实施方式中，内板2提高外板3的耐冲击性。即，在本实施方式中，外板3的抗拉刚度和耐冲击性不是通过增大外板3的板厚来确保，而是利用内板2的形状来确保。内板2例如由钢板等金属材料形成。内板2例如是通过对一张钢板进行冲压加工而形成的。内板2
既可以是一体成形品，也可以通过将多个构件彼此接合而形成。在本实施方式中，内板2是一体成形品。内板2的板厚t2(钢板的板厚)优选是0.3mm～0.6mm。内板2的板厚t2既可以小于外板3的板厚t3，也可以与外板3的板厚t3相同，还可以大于外板3的板厚t3。
[0097]
内板2具有：外周部4，其设有轮廓形成部5；以及凸出构造体6，其以被轮廓形成部5包围的方式配置。
[0098]
外周部4是内板2的外周部分。在外板3封闭发动机室时，内板2的外周部4与外板3的外周部一起支承于车身(未图示)。由此，作用于外板3的上表面3b的载荷经由内板2而由车身承受。
[0099]
外周部4的轮廓形成部5是形成内板2的外周部4的轮廓的立体形状部分，是内板2的外周部4中的弯曲刚度提高的部分。在本实施方式中，轮廓形成部5跨内板2的外周部的周向整个区域地形成。此外，轮廓形成部5也可以仅形成于内板2的外周部4的周向的局部。在轮廓形成部5中，包含当在内板2上沿着水平方向移动时在高度方向z上起伏的部分。轮廓形成部5包含抑制在由于抬起内板2的平坦部分或凸出构造体6而内板2的外周部4承受向下方挠曲的载荷时该外周部4向下方挠曲变形这样的起伏形状即可，不限定具体的形状。
[0100]
在本实施方式中，轮廓形成部5具有：轮廓平坦部20；第1底座21；以及第2底座22，其形成于第1底座21，支承凸出构造体6。
[0101]
轮廓平坦部20是能够由输送用的后述的真空杯51吸附的被吸附部。轮廓平坦部20具有真空杯51能够吸附的面积和平坦度(在宽度方向x和长度方向y上移动时的高度方向z的高度变化的大小)即可。在本实施方式中，轮廓平坦部20配置于7处，设有轮廓平坦部20(201～207)作为轮廓平坦部。
[0102]
轮廓平坦部20在内板2的外周侧部分(第1底座21的外侧)配置有多个，在本实施方式中，形成于5处。轮廓平坦部201形成于内板2的前端部且宽度方向x的中央，是供发动机罩锁扣连结的部位。在本实施方式中，轮廓平坦部202、203配置于凸出构造体6的长度方向y上的后端附近，位于在宽度方向x上隔着凸出构造体6的位置。在本实施方式中，轮廓平坦部204、205配置于内板2的长度方向y上的后端部，位于内板2的宽度方向x上的两端部附近。
[0103]
轮廓平坦部20在内板2的靠近内周的部分(在本实施方式中是第2底座22)也配置有多个，在本实施方式中，形成于两处。轮廓平坦部206、207在俯视时配置于从轮廓平坦部201～205的位置向内板2的中心前进而到达的位置。此外，“内板2的中心”是指俯视内板2时的内板2的图形中心。在本实施方式中，轮廓平坦部206、207配置于凸出构造体6的长度方向y上的前端附近，位于在宽度方向x上隔着凸出构造体6的位置。
[0104]
此外，在本实施方式中，以设有轮廓平坦部201～207的结构为例进行说明，也可以并非如此。轮廓平坦部20的数量至少是2即可，也可以是3。轮廓平坦部20配置成，在俯视内板2时，能够以较少的挠曲量由真空杯51抬起内板2的原材料。
[0105]
第1底座21包含在高度方向z上立起的壁部21a和从该壁部的上端朝向内板2的中心的平坦的顶板21b。第1底座21在俯视时形成为环状。第1底座21的外周缘部21c在图2中以粗线表示。在第1底座21的顶板21b的内周缘部支承有第2底座22。
[0106]
第2底座22包含从顶板21b在高度方向z上立起的壁部22a和从该壁部22a的上端朝向内板2的中心的平坦的顶板22b。第2底座22在俯视时形成为环状。在第2底座22的顶板22b形成有轮廓平坦部206、207。第2底座22的顶板22b的内周缘部22c在图2中以粗线表示。在顶
板22b支承有凸出构造体6。
[0107]
凸出构造体6具有为了承受作用于外板3的上表面3b的载荷而设置的立体构造。凸出构造体6具有组合截面帽形状(截面v字形状或截面u字形状)的构件而成的结构。
[0108]
凸出构造体6具有：多个不完全凸出部8和多个加强凸出部23(231～234)，其与第2底座22的顶板22b(外周部4的内周缘部4b)相邻并与该顶板22b连续；以及多个凸出部9。
[0109]
不完全凸出部8具有与沿着多边形(在本实施方式中是六边形)的凸出部9的周向切除凸出部9的一部分而成的结构相当的结构。不完全凸出部8具有与凸出部9的后述的部分单元10同样的边部。并且，该边部与顶板22b连续。
[0110]
在本实施方式中，加强凸出部23配置于凸出构造体6的靠近前部的4处，以加强俯视时的第2底座22的顶板22b的内周区域的方式形成。加强凸出部231、232在宽度方向x上对称地配置于顶板22b的前端。加强凸出部233、234在宽度方向x上对称地配置于从加强凸出部231、232向长度方向y的后方前进而到达的位置。各加强凸出部231～234具有：纵壁，其从顶板22b向上方立起；以及凸缘，其形成于该纵壁的上端。
[0111]
各凸出部9在高度方向z的俯视时形成为多边形(在本实施方式中是六边形)的环状。从此以后，在仅表述为俯视的情况下，表示高度方向z的俯视。通过各凸出部9形成为环状的多边形形状，能够使内板2轻量且能够使内板2具有较高的刚度。
[0112]
在本实施方式中，各凸出部9实质上形成为圆角的正六边形。正六边形是指各边的长度全部相等且内角也恒定为120度的六边形。另外，在本说明书中，“实质上形成为正六边形”是指在外板3的抗拉刚度的观点和耐冲击性的观点上能够视作正六边形的六边形。各凸出部9的形状实质上相同地形成。此外，该情况的“实质上相同”表示各凸出部9的形状与匹配于外板3的弯曲形状的形状匹配这一点以外的结构相同。
[0113]
各凸出部9也可以形成为正六边形以外的六边形。作为正六边形以外的六边形，能够例示各边的长度不均匀的六边形和内角不统一为120度的六边形。作为各边的长度不均匀的六边形，能够例示前端边的长度和后端边的长度设定成预定的第1长度，并且具有分别设定成与第1长度不同的预定的第2长度的四边的六边形。
[0114]
凸出构造体6具有六边形的环状的凸出部9最密地配置有多个的构造。该情况的“最密”是指彼此相邻的多个凸出部9没有间隙地配置。具体而言，凸出部9与其他凸出部9在后述的凸出部分界14处划分。如图6所示，底部13的顶端13c(下端)形成包含该顶端13c的底部13的分界，从而形成凸出部分界14。该凸出部分界14在俯视时形成为六边形状。通过设为这样的最密六边形配置，凸出构造体6能够在俯视时的整个区域中大致相同地抵抗包含高度方向z的所有方向的载荷。
[0115]
在凸出部9的后述的凸缘11最密配置的情况下，优选多个凸出部9是同一形状。另外，不同的形状、相似形的凸出部9也可以最密配置。此外，在凸出构造体6中，凸出部9也可以不最密配置，也可以在相邻的凸出部9、9彼此之间形成有其他部分。
[0116]
在本实施方式中，多个凸出部9整体在宽度方向x上对称地形成。例如，在本实施方式中，凸出部9在宽度方向x的中央前后排列3个。并且，在俯视时，以通过该3个凸出部9的宽度方向x的中央且前后延伸的假想线a1为基准，多个凸出部9在宽度方向x上对称地配置。此外，不限于该结构，抗拉刚度、耐冲击性、质量不依赖于凸出部9的方向，因此对凸出部9的方向没有制约。
[0117]
在本实施方式中，从配置于宽度方向x的中央位置的上述3个凸出部9朝向右侧依次配置有沿着长度方向y排列的4个凸出部9，进一步配置有沿着长度方向y排列的3个凸出部9，进一步配置有沿着长度方向y排列的两个凸出部9，进一步配置有沿着长度方向y排列的两个凸出部9。另外，与上述同样，从配置于宽度方向x的中央位置的上述3个凸出部9朝向左侧依次配置有沿着长度方向y排列的4个凸出部9，进一步配置有沿着长度方向y排列的3个凸出部9，进一步配置有沿着长度方向y排列的两个凸出部9，进一步配置有沿着长度方向y排列的两个凸出部9。
[0118]
各凸出部9具有6个部分单元10(10a～10f)。在本实施方式中，在各凸出部9中，前部分单元10a和后部分单元10d分别沿着宽度方向x延伸。并且，在各凸出部9中，剩余的4个部分单元10在俯视时沿着相对于长度方向y倾斜的方向延伸。这样，由多个部分单元10形成多边形形状的凸出部9。
[0119]
如图5～图7所示，各部分单元10(10a～10f)具有：凸缘11；纵壁12，其与凸缘11连续；以及底部13，其与纵壁12连续且与凸缘11分开。
[0120]
凸缘11与外板3相邻，是在部分单元10中最靠近外板3地配置的部分。凸缘11是带板状部分。在1个凸出部9中，6个部分单元10a～10f的凸缘11整体形成六边形状的凸缘。并且，6个凸缘11的内侧端部11a整体构成环状的端部。即，由6个凸缘11的内侧端部11a形成贯通孔18。凸缘11的上表面11b的宽度(部分单元10的与长度方向l正交的截面的宽度)是凸缘11的内侧端部11a与外侧端部11c之间的距离。在部分单元10的与长度方向l正交的截面(图5所示的截面)中，外侧端部11c是包含凸缘11的上表面11b(直线部分)的假想线v1与包含纵壁12的上侧面12a的中间部(直线部分)的假想线v2的交点。在如本实施方式这样凸缘11与纵壁12呈弯曲状连接的情况下，外侧端部11c成为假想的端部。另一方面，在凸缘11与纵壁12以呈直线状尖尖的形状连接的情况下，外侧端部11c成为它们的连接点。凸缘11中的能够涂布接合部7的上表面11b的宽度是2mm以上，这在将接合部7设为充分的量这一点上优选。
[0121]
在部分单元10的与长度方向l正交的截面中，底部13的内侧端部13a是作为底部13的下侧面13b的顶部的切线的假想线v3与前述的假想线v2的交点。在如本实施方式这样纵壁12与底部13呈弯曲状连接的情况下，底部13的内侧端部13a成为假想的部分。另一方面，在纵壁12与底部13以呈直线状尖尖的形状连接的情况下，底部13的内侧端部13a成为实际存在部分。
[0122]
凸缘11的长度方向l的两端部分别形成为在俯视时弯曲的形状，与相邻的部分单元10的凸缘11平滑地连续。在本实施方式中，在各凸出部9中，至少一部分部分单元10的凸缘11在上表面11b处粘接于接合部7，借助该接合部7粘接于外板3。如图5所示，纵壁12从凸缘11朝向下方延伸。
[0123]
纵壁12配置于凸缘11与底部13之间，将凸缘11和底部13连接。纵壁12跨设有该纵壁12的部分单元10的长度方向l的整个区域地设置。纵壁12例如形成为随着向外板3侧靠近而向凸出部9的中心轴线侧(内侧端部11a侧)前进的锥状。
[0124]
凸缘11与纵壁12的上端连续。底部13与纵壁12的下端连续。在部分单元10的与长度方向l正交的截面中，凸缘11与纵壁12以平滑地弯曲的形状相互连续，以难以产生应力集中的形态连接。同样，底部13与纵壁12以平滑地弯曲的形状相互连续，以难以产生应力集中的形态连接。
[0125]
底部13是在凸出部9中距外板3最远的部分，与第2底座22的顶板22b连接。底部13形成为朝向下方凸起的弯曲形状。底部13跨设有该纵壁12的部分单元10的长度方向l的整个区域地设置。在部分单元10的与长度方向l正交的截面中，从凸出部9的半径方向的内侧朝向外侧，凸缘11、纵壁12、底部13依次排列。一个凸出部9的底部13的顶端13c与相邻的其他凸出部9的底部13的顶端13c为一体。如图6明确所示，在1个凸出部9中，彼此相邻的部分单元20的底部13彼此相互对接而直接连续。例如，在1个凸出部9内，部分单元10a的底部13与部分单元10b、10f各自的底部13对接而直接连续。并且，6个部分单元10a～10f的6个底部13的顶端13c整体形成六边形状的凸出部分界14。并且，在该凸出部分界14处，相邻的凸出部9、9的底部13彼此连续。由此，彼此相邻的凸出部9、9具有底部13彼此连续的部分单元10。例如，在彼此相邻的凸出部9、9中，一个凸出部9的部分单元10a的底部13与另一个凸出部9的部分单元10d的底部13相互对接而直接连续。
[0126]
根据上述的结构，在各凸出部9中，彼此相邻(连续)的部分单元10、10彼此的连接部形成凸出部9的外周部9a的角部9b。角部9b包含部分单元10的长度方向l上的彼此相邻的部分单元10、10的端部、凸缘11、11的端部以及纵壁12、12的端部。在本实施方式中，角部9b在1个凸出部9设有6个。角部9b形成为平滑的弯曲形状。凸出部9中的作为从底部13凸出的部分的凸出侧顶部9c形成为向凸出部9的径向外侧且高度方向z的上侧凸起地鼓出的形状。
[0127]
凸出部9的凸出侧顶部9c的形状是作为多边形的六边形。即，凸出部9的外周部9a是作为多边形的六边形。另外，凸出部9的贯通孔18的缘部18a的形状是作为多边形的六边形。在本实施方式中，凸出侧顶部9c的六边形与贯通孔18的缘部18a同心地配置，但也可以不同心。根据上述的结构，在本实施方式中，凸出部9的外周部9a形成为m边形(m是3以上的整数。在本实施方式中，m＝6)。另外，贯通孔18的缘部18a形成为n边形(n是3以上的整数。在本实施方式中，n＝6)。并且，m＝n。此外，上述m、n的值也可以是4、5或7以上。另外，也可以不是m＝n。
[0128]
在本实施方式中，凸出部9的外周部9a与贯通孔18的缘部18a除了角部9b、18b的形状以外是相似形状。
[0129]
在本实施方式中，优选底部13、13相互分开地配置且彼此相邻的两个部分单元10、10的两个凸缘11、11间的距离d1的最大值设定成250mm以下。
[0130]“相互分开”是指不直接接触。在两个底部13、13借助其他底部13等其他部分相连的情况下，称为相互分开。例如，在1个凸出部9中，部分单元10a的底部13与部分单元10b的底部13相互连续，但由于部分单元10a的底部13与部分单元10c的底部13借助部分单元10b的底部13连续，因此“相互分开”。另外，在相邻的凸出部9、9中，底部13直接相连的部分单元10a和部分单元10d相互连续，但一个凸出部9的部分单元10a的底部13与另一个凸出部9的部分单元10e的底部13不直接相连，因此相互分开。
[0131]“相邻”是指直接相邻，当在两个部分单元10、10之间配置有其他部分的情况下，不能称为相邻。例如，在1个凸出部9中，部分单元10a以与部分单元10b～10f中任一者不隔着其他构件的方式相对，能够称为相邻。另外，在相邻的凸出部9、9中，一个凸出部9的一个部分单元10a与距该一个部分单元10最近的部分单元10d能够称为相邻。例如，在相邻的凸出部9、9中，在一个凸出部9的部分单元10a与另一个凸出部9的部分单元10a之间存在另一个凸出部9的部分单元10d，因此不能称为相邻。
[0132]
在1个凸出部9内，成为对边的两个部分单元10、10的凸缘11、11间的距离d1的最大值优选是250mm以下。更具体而言，优选的是，部分单元10a、10d的凸缘11、11间的距离、部分单元10b、10e的凸缘11、11间的距离、部分单元10c，10f间的距离d1分别是250mm以下。
[0133]
另外，在相邻的两个凸出部9、9中，截面帽形状的框部15由包含相互对接而直接连续的一对底部13、13的一对部分单元10、10形成。在图中，以椭圆状的单点划线包围框部15。框部15例如具有一个凸出部9的部分单元10a和另一个凸出部9的部分单元10d。框部15形成有多个，各框部15由不同的两个凸出部9、9形成。在本实施方式中，框部15由相互平行的一对部分单元10、10形成。内板2具有将框部15设为1个单位构造体并组合多个该框部15而成的结构。并且，在本实施方式中，多个框部15交叉，从而形成交叉部16。在交叉部16中，一个框部15、另一个框部15、又一个框部15相互交叉。在本实施方式中，多边形的凸出部9最密配置，从而多个框部15的交叉部16设有多个，并且，各交叉部16的形状实质上相同。该情况的“实质上”是指针对抗拉刚度和耐冲击性发挥相同的特性。在本实施方式中，多个框部15的长度方向分别不同，从而确保针对在与高度方向z正交的平面上作用于内板2的来自任意的方向的载荷的强度。
[0134]
在本实施方式中，规定相互分开地配置且相邻的两个框部15、15间的凸缘11、11间的距离d2。距离d2是在俯视时相互分开地配置且相邻的两个框部15、15且是在与凸缘11、11的长度方向l正交的方向上相对的两个框部15、15的凸缘11、11间的距离。在本实施方式中，该距离d2的最大值优选是250mm以下。这样，相互配置为对边的两个框部15、15的凸缘11、11间的距离d2的最大值优选是250mm以下。
[0135]
距离d1、d2中的至少一者的最大值是250mm以下，从而能够抑制支承于内板2的外板3的支承跨度变得过长，其结果，能够在使内板2轻量的同时在实用上充分地确保外板3的抗拉刚度。
[0136]
距离d1、d2中的至少一者的最小值优选是30mm以上。通过距离d1、d2的最小值是30mm以上，能够适度地容许外板3的挠曲变形，其结果，能够在实用上充分地确保支承于内板2的外板3的耐冲击性。
[0137]
在本实施方式中，部分单元10的高度方向z上的高度，即，凸出部9的高度h1是底部13的内侧端部13a与凸缘11的外侧端部11c的高度方向z上的距离，即，是从底部13到凸缘11的高度。高度h1优选是10mm以上。通过将高度h1设定成10mm以上，能够使针对要弯曲内板2的外力，即，使内板2的局部或整体挠曲成弓状的外力作用时的由于该外力而产生的弯矩而言的截面惯性矩更高。由此，能够抑制内板2和接合于该内板2的外板3的弯曲变形。该高度h1优选是13mm以上。
[0138]
此外，如上所述，凸出部9的高度h1优选是10mm以上。另一方面，如图1、图2所示，在本实施方式中，凸出部9中的作为以最靠近内板2的外周部4的外周缘部的方式相邻配置的部分单元10的最外周部分单元101的至少局部的从底部13到凸缘11的高度比其他部分单元10的高度h1低。这样，通过使最外周部分单元101的高度比其他部分单元10的高度h1低，能够使最外周部分单元101与内板2的外周部4的分界部处的形状变化平滑。其结果，能够抑制该分界部处的成形时的应力集中，能够更可靠地抑制分界部处的内板2的意外的破裂。部分单元10的高度h1与最外周部分单元101的高度之差能够根据内板2的外周部4的形状而适当设定。
[0139]
接着，更具体地说明接合部7。在本实施方式中，接合部7是粘接剂。作为该粘接剂，能够例示砂胶密封剂(砂胶粘接剂)。作为该砂胶密封剂，能够例示树脂系粘接剂。粘接剂既可以是在常温(例如摄氏20度)下固化的性质，也可以是通过经由加热工序或干燥工序而固化的性质。接合部7在各凸出部9中设于多个凸缘11、11的至少局部。并且，接合部7使凸缘11与外板3的下表面3b相互接合。
[0140]
＜内板的制造方法＞
[0141]
接着，说明内板2的制造方法的一例。
[0142]
在内板2的制造工序中，
[0143]
(i)对坯料片30进行拉深成形(包含没有来自外周部的流入的凸出成形)，从而形成内板2的制造中间体31且是包含外周部预定部37和轮廓形成预定部38的制造中间体31；
[0144]
(ii)对制造中间体31实施穿孔加工，从而形成包含贯通孔18的制造中间体32；
[0145]
(iii)成形制造中间体32，从而形成包含凸出部9的制造中间体33；
[0146]
(iv)对制造中间体33实施精压加工、修边加工等精加工，从而完成内板2。
[0147]
此外，上述(iv)的精加工不是必需的，也可以没有。在该情况下，制造中间体33成为内板2。另外，作为(v)的工序，也可以在上述(i)的工序与(ii)的工序之间成形作为凸出部9的成形中途部分的凸出中途部39。在该情况下，对包含凸出中途部39的制造中间体35进行上述(ii)以后的工序。以下，更具体地说明上述(i)～(v)的工序。
[0148]
＜上述(i)的工序(轮廓形成预定部38的成形)＞
[0149]
在制造内板2时，参照图8，准备形成为预定的形状的作为平板构件的坯料片30。图8是真空输送机50的主要部分和坯料片30的示意性的立体图。此外，以下，有时将坯料片30和后述的制造中间体31～33、35、36统称为“原材料29”。坯料片30的板厚与内板2的板厚相同，优选是0.5mm以下。在本实施方式中，坯料片30的外周部的形状形成为梯形形状来作为接近内板2的形状的形状。
[0150]
真空输送机50是为了以保持大致水平姿势的状态向压力机或从压力机输送原材料29而设置的。真空输送机50具有多个真空杯51和用于输送真空杯51的输送机构52。各真空杯51形成为直径数cm～150cm程度的杯状，具有吸引口。各真空杯51连接于未图示的工作空气源，通过吸引动作来吸引并保持制造中间体31等物体。
[0151]
输送机构52具有机械臂等驱动机构，在该输送机构52支承有各真空杯51。此外，在图8中，输送机构52仅概念性地表示，以作为想像线的双点划线表示。输送机构52将原材料29与各真空杯51一起在多个压力机间输送。在本实施方式中，各真空杯51能够相互独立地启动/停止吸附原材料29的动作。由此，真空输送机50能够根据原材料29的状态而吸引最佳的部位并输送。另外，真空输送机50也能够拆卸一部分真空杯51和输送机构52中的支承该一部分真空杯51的部位。另外，在由压力机进行的原材料29的冲压加工时，真空输送机50在以不与模具接触的方式解除原材料29的保持之后，向自压力机避开的位置移动。
[0152]
此外，在本实施方式中，以利用真空(吸引)保持并输送原材料29的结构为例进行说明，但也可以并非如此。原材料29例如既可以通过被机械臂把持或从下方支承而输送，也可以通过吸附于电磁铁等电磁机构而输送。
[0153]
在本实施方式中，真空杯51安装于坯料片30的四角附近和中心。并且，利用各真空杯51的吸引和输送机构52的动作，坯料片30以保持大致水平姿势的状态向图9的(a)和图9
的(b)所示的压力机41输送。
[0154]
图9的(a)是表示坯料片30和(i)的工序中的压力机41的主要部分的示意性的剖视图。图9的(b)是表示由压力机41进行的(i)的工序中的冲压加工的主要部分的示意性的剖视图。由真空输送机50向压力机41输送的坯料片30使用压力机41进行拉深成形(draw forming)。压力机41是为了形成作为包含内板2的轮廓形成部5的外周部4的预定部的外周部预定部37而使用的。外周部预定部37包含成为轮廓形成部5的轮廓形成预定部38。
[0155]
压力机41具有冲头41a、冲模41b以及与冲模41b协动而按压坯料片30的外周部的压料圈41c。在使用压力机41的拉深成形中，在坯料片30的局部被冲模41b和压料圈41c约束的同时坯料片30被成形加工而成为内板2的制造中间体31。图10的(a)是(i)的工序后的制造中间体31的立体图。参照图10的(a)，制造中间体31包含外周部预定部37，该外周部预定部37是包含轮廓形成部5的外周部4的预定部。外周部预定部37包含作为轮廓形成部5的预定部的轮廓形成预定部38。即，在(i)的处理中，从作为原材料的坯料片30形成轮廓形成预定部38，坯料片30成为制造中间体31。即，在平板状的坯料片30形成包含起伏形状的轮廓形成预定部38而形成制造中间体31。利用后述的精压加工微调外周部预定部37的形状，从而该外周部预定部37成为外周部4。该情况的微调是指，例如，在外周部预定部37的各部中，在将从坯料片30形成外周部预定部37时的位置变化量设为100％时，从外周部预定部37成为外周部4时的位置变化量是数个百分点左右。因而，外周部预定部37的形状大致与外周部4的形状相同。
[0156]
在制造中间体31中，在从轮廓形成预定部38朝向坯料片30的中心的区域(相对于轮廓形成预定部38而言靠近制造中间体31的中心的位置)中，通过维持坯料片30(原材料)的平坦形状而形成平坦部40。此外，平坦部40也可以在由压力机41进行的加工时以与外板3的平缓的弯曲形状匹配地稍微弯曲的方式进行加工。实施了这样的弯曲加工的部位在本说明书中也称为“平坦部”或“平坦形状”。平坦部40的弯曲形状与形成凸出部9的部位无关地形成于平坦部40的整体。在以平坦部40成为弯曲形状的方式进行加工时，平坦部40的曲率半径与外板3中的与凸出部9相对的部位处的外板3的曲率半径大致相同，例如是500mm以上。轮廓形成预定部38具有作为轮廓平坦部20的预定部的轮廓平坦预定部60、作为第1底座21的预定部的第1底座预定部61以及作为第2底座22的预定部的第2底座预定部62。轮廓平坦预定部60、第1底座预定部61以及第2底座预定部62分别通过实施精压加工而成为内板2的轮廓平坦部20、第1底座21以及第2底座22。
[0157]
图10的(b)是表示在(i)的工序后的制造中间体31安装有真空输送机50的状态的示意性的立体图，省略真空输送机50的局部的图示。如图10的(b)所示，在制造中间体31的外周部预定部37中的作为平坦的部分的轮廓平坦预定部60安装有真空杯51。真空杯51例如隔开适当间隔地安装于外周部预定部37的5处～6处左右。在图10的(b)中，作为一例，在作为轮廓平坦部204、205、206、207的预定部的轮廓平坦预定部604、605、606、607安装有真空杯51。并且，利用真空杯51的吸引和输送机构52(在图10的(b)中未图示)的动作，制造中间体31以保持大致水平姿势的状态在压力机间输送。更具体而言，在从坯料片30形成轮廓形成预定部38之后，在利用真空输送机50支承轮廓平坦预定部60的同时输送制造中间体31，从而从形成轮廓形成预定部38的压力机41向在形成轮廓形成预定部38之后的下游工序中使用的另一个压力机42输送制造中间体31。
[0158]
＜上述(ii)的工序(贯通孔18的形成)＞
[0159]
图11的(a)是表示制造中间体31和(ii)的工序中的压力机42的主要部分的示意性的剖视图。图11的(b)是表示(ii)的工序中的由压力机42进行的穿孔加工的主要部分的示意性的剖视图。参照图11的(a)和图11的(b)，如前所述，制造中间体31由真空输送机50以水平姿势从压力机41向另一个压力机42输送。然后，在压力机42中，使用冲头，穿孔加工多个贯通孔18。此外，如图11的(a)和图11的(b)所示，压力机42的上刃42a和该上刃42a的周边部42b也可以为一体，虽未图示，但也可以分体。在上刃42a与周边部42b分体的情况下，也可以是，在周边部42b按压平坦部40的状态下，上刃42a向下刃42c侧进行冲压动作，从而对制造中间体31进行穿孔。贯通孔18形成于制造中间体31中的相对于轮廓形成预定部38而言靠近制造中间体31(原材料)的中心的平坦部40。贯通孔18形成于形成多个凸出部9的预定部位的各个部位。也存在贯通孔18不需要一定设于全部凸出部9的情况。通过在制造中间体31形成多个贯通孔18，如图11的(c)所示，制造中间体31成为经过(ii)的工序的制造中间体32。在制造中间体32中，在平坦部40形成有多个贯通孔18。此外，在图11的(c)中，虽未图示，但不完全凸出部8用的贯通孔与加强凸出部23用的贯通孔也同样地形成。在该实施方式中，在(iii)的处理之前未成形成为凸出部9的部分(凸出中途部)，因此作为凸出中途部的成形高度的中途成形高度为零。
[0160]
＜上述(iii)的工序(凸出部9的成形)＞
[0161]
图12的(a)是表示制造中间体32和(iii)的工序中的压力机43的主要部分的示意性的剖视图。图12的(b)是表示(iii)的工序中的由压力机43进行的凸出部9的加工的主要部分的示意性的剖视图。参照图12的(a)和图12的(b)，制造中间体32由真空输送机50吸附轮廓平坦预定部60，从而以水平姿势从压力机42向另一个压力机43输送。然后，使用压力机43，加工制造中间体32，从而形成凸出部9。此外，不完全凸出部8和加强凸出部23的形成工序与凸出部9同样，因此省略说明。
[0162]
压力机43具有六边形的多个冲头43a(在图12的(a)和图12的(b)中图示多个冲头43a中的1个冲头43a)和冲模43b。在使用压力机43的成形中，在利用上模的垫板(未图示)等按压设有多个凸出部9的区域的外周部的基础上，各凸出部9的周边在成形中途不被约束，利用弯曲成形进行加工。这样加工制造中间体32而成为制造中间体33。制造中间体33将形成有贯通孔18之后的平坦部40成形到与凸出部9的高度h1相同的高度，从而成形凸出部9。此外，也可以是，在压力机43中，不完全形成凸出部9，利用后述的精压加工微调成为凸出部9的部分的形状，从而完成凸出部9。
[0163]
＜上述(iv)的工序(精加工)＞
[0164]
图13的(a)是表示制造中间体33和(iv)的工序中的压力机44的主要部分的示意性的剖视图。图13的(b)是表示(iv)的工序中的由压力机44进行的精压加工的主要部分的示意性的剖视图。参照图13的(a)和图13的(b)，制造中间体33在由真空输送机50吸附轮廓平坦预定部60的同时以水平姿势从压力机43向另一个压力机44输送。然后，使用压力机44，精压加工制造中间体33。压力机44对制造中间体33的轮廓形成预定部38进行作为精加工的精压加工。
[0165]
此时，由压力机44引起的轮廓形成预定部38的各部的塑性变形量比从坯料片30成形轮廓形成预定部38时的由压力机41引起的坯料片30的对应的各部的塑性变形量小。另
外，利用精压加工，微调轮廓形成预定部38的形状。而且，利用未图示的修边加工，调整制造中间体33的外周部的形状，从而轮廓形成预定部38成为轮廓形成部5，外周部预定部37成为外周部4。即，对制造中间体33实施作为精加工的精压加工和修边加工，从而制造中间体33成为内板2。此外，作为精加工，也可以进行精压加工和修边加工以外的加工。另外，这些精压、修边加工也可以与上述(i)、(ii)、(iii)中的任一个加工同时进行。另外，精压加工和修边加工也可以在不同的工序中进行。
[0166]
＜上述(i)与(ii)的工序之间的(v)的工序(凸出中途部39的成形)＞
[0167]
图14的(a)是表示制造中间体31和(v)的工序中的压力机45的主要部分的示意性的剖视图。图14的(b)是表示(v)的工序中的由压力机45进行的成形的主要部分的示意性的剖视图。参照图14的(a)和图14的(b)，当在利用穿孔加工在制造中间体31形成贯通孔18之前成形凸出中途部35的情况下，制造中间体31利用真空杯51的吸引和输送机构的动作，以保持大致水平姿势的状态从压力机41向另一个压力机45输送。
[0168]
压力机45具有多个六边形的冲头突起部45a(在图14的(a)和图14的(b)中图示多个冲头突起部45a中的1个冲头突起部45a)和冲模45b。在使用压力机45的成形中，在利用上模的垫板(未图示)等按压设有多个凸出部9的区域的外周部的基础上，各凸出部9的周边在成形中途不被约束，被冲头突起部45a和冲模45b夹入来进行加工。这样，成形制造中间体31而成为制造中间体35。针对制造中间体35，在形成贯通孔18之前的平坦部40，即，从轮廓形成预定部38朝向制造中间体31(原材料)的中心的区域中，形成在制造中间体31的厚度方向(相当于高度方向z)上具有预定的中途成形高度h2的凸出中途部39。在本实施方式中，凸出中途部39形成为具有六边形的外形的凸形状。该情况的中途成形高度h2优选小于凸出部9的高度h1的1/2。此外，从制造中间体31形成制造中间体35的加工也可以在压力机41中进行。即，也可以是，在从坯料片30形成制造中间体31的同时形成凸出中途部39，从而使坯料片30在压力机41中成为制造中间体35。
[0169]
如表示上述(ii)的工序的变形例的主要部分的图15所示，制造中间体35与在上述(ii)的处理中说明的同样，由真空输送机50向压力机46输送。然后，制造中间体35由能够进行穿孔加工的压力机46(压力机45之外的另一个压力机46)实施穿孔加工。即，通过对凸出中途部39的凸出侧顶部进行穿孔而形成贯通孔18，制造中间体35成为制造中间体36。制造中间体36由在(iii)的处理中说明的压力机43(参照图12的(a)和图12的(b))实施与向制造中间体32的成形同样的成形，从而成为制造中间体33。即，将形成有贯通孔18之后的凸出中途部39成形为具有比中途成形高度h2大的高度h1的凸出部9。制造中间体36成为制造中间体33以后的处理如前所述。
[0170]
如以上说明的那样，根据本实施方式，在制造作为冲压成形品的内板2时，在形成有轮廓形成预定部38之后，利用穿孔加工形成贯通孔18，之后，平坦部40或凸出中途部39利用扩孔加工成形为凸出部9。根据该结构，能够抑制用于制造内板2的冲压成形时的在原材料29(制造中间体31～33、35、36等)产生破裂的状况，并且能够抑制当在冲压成形时输送原材料29时产生意外的变形、错位的状况。更具体而言，在冲压成形中，薄壁的原材料29由真空输送机50依次在多个压力机间输送，从坯料片30形成内板2。在该输送时，在从坯料片30形成制造中间体31的时间点，在制造中间体31的外周部形成起伏形状的轮廓形成预定部38。因而，制造中间体31以后的制造中间体的弯曲刚度提高，在由真空输送机50进行的输送
时难以产生意外的弯曲变形等变形。因而，能够抑制制造中间体31的外周部分、中央部分由于自重而向下方挠曲，因此能够更可靠地抑制在内板2的原材料29产生意外的塑性变形。而且，当在利用真空输送机50吸引的同时输送原材料29时，抑制原材料29的挠曲，因此能够抑制起因于由于原材料29的挠曲而在原材料29与吸引口之间形成间隙的、吸引力的降低。因而，能够抑制起因于原材料29相对于吸引口的错位的、原材料29与压力机41～46的相对错位。其结果，能够抑制内板2的尺寸精度的降低。而且，在穿孔之后进行凸出部9的最终成形，因此能够抑制在凸出部9的凸出侧顶部9c的附近产生破裂。
[0171]
更具体地说明能够实现上述的破裂抑制的理由。图16的(a)是表示从坯料不形成贯通孔地成形凸出部9’时的凸出部9’的示意性的立体图。图16的(b)是针对图16的(a)所示的凸出部9’表示o-o’线上的位置与最大主应变ε1的关系的图表。图17的(a)是表示当在坯料形成贯通孔18之后成形凸出部9时的凸出部9的示意性的立体图。图17的(b)是针对图17的(a)所示的凸出部9表示o-o’线上的位置与最大主应变ε1的关系的图表。
[0172]
如图16的(a)和图16的(b)所示，在通过成形坯料而成形凸出部9’时，坯料被冲头和冲模大幅拉伸。因此，被冲头和冲模强力夹持而与这些冲头和冲模摩擦接触的凸出侧顶部9c’附近不产生破裂。然而，在相对于凸出侧顶部9c’稍微靠下的部位9d’处，来自冲头和冲模的摩擦力变弱，其结果，应变集中于该部位9d’，该部位9d’的最大主应变ε1超过容许值ε1a，在该部位9d产生破裂。认为该现象的一个原因在于，原材料在凸出部9d’的顶部处充满，原材料的塑性变形在凸出部9’的顶部处较少，另一方面，原材料的塑性变形在上述部位9d’处变多。
[0173]
另一方面，如图17的(a)和图17的(b)所示，在通过成形形成有贯通孔18之后的制造中间体32而成形凸出部9时，即使制造中间体32被冲头43a和冲模43b大幅拉伸，也不产生破裂。作为不产生破裂的一个原因，能够列举贯通孔18的存在。在被冲头43a和冲模43b强力夹持而制造中间体32塑性变形时，存在贯通孔18，从而相对于凸出侧顶部9c而言稍微靠下的部位9d变形，并且贯通孔18的周缘部也能够变形。因此，应变不集中于相对于凸出侧顶部9c而言稍微靠下的部位9d，在凸出部9中最大主应变ε1不超过容许值ε1a。因而，在该部位9d不产生破裂。
[0174]
另外，根据本实施方式，坯料片30是板厚0.5mm以下的板构件。根据该结构，能够减薄外板3的板厚，因此能够使汽车覆盖板1更轻。另外，若是板厚薄到板厚0.5mm左右的原材料29，则在由真空输送机50输送时，极其容易挠曲，在输送时由于原材料29所承受的外力而容易承受意外的变形。这样，存在在输送时原材料29容易变形这样的本技术特有的问题，但在原材料29中在冲压成形的初期阶段形成有形成为起伏形状而弯曲刚度较高的轮廓形成预定部38。因而，原材料29难以挠曲，能够更可靠地抑制由原材料29的板厚较薄导致的输送时的不良现象产生。
[0175]
此外，在本实施方式中，分别执行对平坦部40进行拉伸成形而形成凸出部9的工序和对贯通孔18进行穿孔的工序。通过分别进行这些工序，能够使穿孔工序中的贯通孔18的完成品质更高。换言之，在一并进行形成凸出部9的工序和穿孔贯通孔18的工序的情况下，存在贯通孔18的完成品质容易降低的倾向。
[0176]
图18的(a)是压力机100的放大图。图18的(b)是用于说明贯通孔的完成品质的示意性的剖视图。如图18的(a)所示，压力机100通过上刃100a对载置于下刃100b上的原材料
105进行冲裁而形成贯通孔。并且，通常，下刃100b的内径d12比上刃100a的外径d11大原材料105的板厚t11的3～40％，以避免上刃100a与下刃100b接触。即，在上刃100a与下刃100b之间存在原材料105的板厚t11的0.03～0.4倍的间隙cl。在这样的前提下，若利用1次冲压动作一并进行凸出部9的成形和贯通孔的成形，则在贯通孔105a的内表面产生朝向水平方向内侧突出的毛刺105b等不需要的形状。在图18的(a)中，表示利用上刃100a冲裁原材料105的瞬间的毛刺105b，毛刺105b的顶端朝下。图18的(a)所示的上刃100a在冲裁原材料105之后，进而稍微向作为下刃100b侧的下侧前进而到达下止点，之后上升到上止点。在图18的(b)中，以实线表示贯通孔105a的形成完成而上刃100a从原材料105拔出之后的穿孔完成的时间点的毛刺105b。此外，在图18的(b)中，也以双点划线表示图18的(a)所示的瞬间的毛刺105b。在通常的穿孔中，在大多情况下毛刺105b的顶端朝下产生。然而，如图18的(b)所示，毛刺105b的顶端朝向水平方向内侧突出的理由是：由于是在成形原材料105的凸出部9的过程中，因此在运动的同时冲裁，另外在冲裁原材料105之后，由于残留毛刺105b的原材料105朝向外侧(贯通孔105a的径向外侧)运动，因此与下刃100b接触，从而向水平方向内侧弯曲。
[0177]
特别是，在本实施方式中，坯料片30的板厚是0.5mm以下，极薄。这样，若形成贯通孔18的坯料片30的板厚是0.5mm以下，则间隙cl的绝对值(实际的长度)变得极小。因此，存在用于将毛刺抑制得较小的间隙cl的调整量变小的倾向。另外，认为因为原材料105在运动的同时冲裁从而容易产生毛刺。另一方面，在本实施方式中，如前所述，对平坦部40进行凸出成形而形成凸出部9的工序与穿孔贯通孔18的工序分开。因而，在用于将毛刺抑制得较小的间隙cl的调整量较小的过程中，原材料105不动，因此容易抑制上述的毛刺105b那样的不需要的形状在贯通孔18产生。
[0178]
另外，根据本实施方式，在从坯料片30形成轮廓形成预定部38之后，在利用真空输送机50支承轮廓形成预定部38的轮廓平坦预定部60的同时输送制造中间体31，从而能够从在(i)的工序中使用的压力机41向在下游工序中使用的另一个压力机输送制造中间体31。在本实施方式中，在每一个工序中在压力机间输送原材料29。即使是这样的进行多次原材料输送的制造方法，也能够更可靠地抑制在内板2的成形时原材料29意外地挠曲而塑性变形的状况。
[0179]
另外，根据本实施方式，在从坯料片30形成轮廓形成预定部38之后，对轮廓形成预定部38实施包含精压加工的精加工，从而使轮廓形成预定部38成为轮廓形成部5。根据该结构，能够在内板2的成形的初期阶段为了确保弯曲刚度而形成轮廓形成预定部38，同时在内板2的成形的后期阶段形成尺寸精度较高的轮廓形成部5。
[0180]
另外，根据本实施方式，凸出部9的外周部9a的形状是多边形。根据该结构，在各凸出部9中，能够使针对来自任意的方向的载荷的强度更高。
[0181]
另外，根据本实施方式，在形成凸出中途部39的情况下，凸出中途部39的中途成形高度h2优选小于凸出部9的高度h1的1/2。根据该结构，能够使凸出部9的高度h1的容许值更高。另外，即使在凸出部9的高度h1比较低的情况下，也能够更可靠地抑制在凸出中途部39、凸出部9产生破裂。更具体地说明优选使中途成形高度h2小于凸出部9的高度h1的1/2的理由。
[0182]
图19是表示利用穿孔形成贯通孔18时的凸出中途部39的高度h2与能够成形为凸出部9的高度h1的极限值(容许值)的关系的图。图19所示的图表表示通过计算机模拟而获
得的结果。在计算机模拟中，作为坯料原材料，以270mpa级软钢板且板厚是0.4mm的原材料为对象。在图19中，圆标记表示进行计算的部位的结果，曲线表示趋势线。图19的横轴是贯通孔高度比。贯通孔高度比是将形成贯通孔18时的凸出中途部39的高度h2除以凸出极限高度h3而得到的值。凸出极限高度h3是指，在不在坯料形成贯通孔地利用1次拉伸成形形成具有与凸出部9同样的外周形状(在本实施方式中是六边形形状)的凸出部时，能够不产生破裂地形成的凸出部的高度的极限值。图19的纵轴是成形极限高度比。成形极限高度比是将能够不产生破裂地形成的凸出部9的高度的极限值除以上述的凸出极限高度h3而得到的值。
[0183]
参照图19和图14的(b)，在凸出中途部39的外周部的形状和凸出部9的外周部9a的形状是六边形(多边形)的情况下，在贯通孔高度比为0.0～1.0之间的任意的范围内，成形极限高度超过1.0。即，可知：通过在凸出中途部39的高度h2达到凸出极限高度h3为止的中间的任意的高度处形成贯通孔18，成形极限高度h1比凸出极限高度h3大。这样，显而易见的是，通过在凸出部9的成形开始前或成形中途形成贯通孔18，能够使成形极限高度h1比凸出极限高度h3大。特别是，在凸出部9的成形开始前(即贯通孔高度比为零)，或者，贯通孔高度比小于0.5时，如图19的图表明确所示，成形极限高度特别大。其原因在于，在成形凸出部9时，形成贯通孔18的时刻(冲孔时刻)越早，贯通孔18的缘部18a的应变量越增加，能够相应地缓和凸出侧顶部9c的正下方的部分9d处的应变量。此外，若贯通孔高度比超过0.5，则成形极限高度h1的减少量相对于贯通孔高度比的增加量的比例变低。这样，贯通孔高度比是0.5这样的数值时存在临界意义。
[0184]
此外，在上述的实施方式中，以各凸出部9的外周部9a是多边形并且贯通孔18的缘部18a是多边形的形态为例进行说明。然而，也可以并非如此。以下说明凸出部9的形状的变形例。此外，以下，主要说明与上述的实施方式不同的结构，对同样的结构在图中标注同样的附图标记并省略详细的说明。
[0185]
＜贯通孔的缘部的形状的变形例＞
[0186]
图20表示凸出部9的贯通孔18的缘部18a的形状的变形例，图20的(a)是表示1个凸出部9的俯视图，图20的(b)是表示贯通孔18的缘部18a的各角部18b的曲率半径a与从贯通孔18a的中心p到贯通孔18的缘部18a的一边的中点的距离b之比a/b与成形极限高度的关系的图表。
[0187]
参照图20的(a)，在本变形例中，在各凸出部9中，贯通孔18的周向c上的凸出部9的外周部9a的角部9b的位置与贯通孔18的缘部18a的角部18b的位置错开。在本变形例中，在周向c上，凸出部9的外周部9a的彼此相邻的两个角部9b、9b间的角距是60度。并且，在该角部9b、9b间的角距的1/2的位置配置有贯通孔18的缘部18a的角部18b。换言之，凸出部9的外周部9a的角部9b与贯通孔18的角部18b在周向c以错开1/2角距的方式配置。进而，换言之，部分单元10的长度方向l上的中央位置与贯通孔18的角部18b沿着贯通孔18的径向排列。此外，也可以在凸出部9的角部9b、9b间的角距的1/2的位置以外的位置配置贯通孔18的角部18b。
[0188]
另外，在本变形例中，贯通孔18的缘部18a的正多边形的各角部18b形成为圆弧形状。在将该圆弧形状的曲率半径设为a、将从贯通孔18的中心p到缘部18a的任意的一边的中点的距离设为b时，优选0.3≤a/b≤1.0。
[0189]
根据该变形例，凸出部9的外周部9a形成为m边形，贯通孔18的缘部18a形成为n边形，而且，m＝n，并且，贯通孔18的周向c上的外周部9的角部9b的位置与缘部18a的角部18b的位置错开。根据该结构，在从坯料片30成形内板2时，凸出部9的外周部9a中的角部9b的周边的应变量最大，另外，贯通孔18的缘部18a中的角部18b的应变量最大。因而，通过使这些应变量变大的部位的位置在周向c上错开，能够避免应变集中于原材料的特定的部位。其结果，能够更难以在内板2的成形时产生破裂。
[0190]
特别是，在本变形例中，在周向c上，在凸出部9的外周部9a的彼此相邻的两个角部9b、9b间的角距的1/2的位置配置有贯通孔18的缘部18a的角部18b。根据该结构，能够尽可能缩小在凸出部9的成形时在原材料产生的应变量的最大值。
[0191]
另外，根据本变形例，贯通孔18的缘部18a的正多边形的各角部18b形成为圆弧形状。并且，在将该圆弧形状的曲率半径设为a、将从贯通孔18的中心p到缘部18a的任意的一边的中点的距离设为b时，优选0.3≤a/b≤1.0。通过设为0.3≤a/b≤1.0，能够使成形极限高度h1更大。更具体地说明优选这样设置a/b的理由。
[0192]
图20的(b)所示的图表表示通过计算机模拟而获得的结果。在计算机模拟中，作为坯料原材料，以270mpa级软钢板且板厚是0.4mm的原材料为对象。图20的(b)的横轴是a/b。图20的(b)的纵轴是成形极限高度比。成形极限高度比是将能够不产生破裂地形成凸出部的高度的极限值除以a/b＝1.0即a＝b时的该极限值而得到的值。
[0193]
参照图20的(a)和图20的(b)，在a/b是0.0时，贯通孔的缘部的角部成为尖尖的形状。另外，在a/b小于0.3时，角部的尖锐程度较大。因此，在从坯料成形凸出部时，向贯通孔的缘部的角部的应力集中变大，其结果，成形极限高度成为较小的值。另一方面，在0.3≤a/b≤1.0以上时，贯通孔18的缘部18a的角部18b成为光滑的形状。因此，在从坯料片30成形凸出部9时，向贯通孔18的缘部18a的角部18b的应力集中缓和，其结果，能够增大成形极限高度。此外，若a/b＞1.0，则无法使贯通孔18的缘部18a的角部18b成为光滑且简单的弯曲形状，其结果，可以说成成形极限高度比小于1.0。该效果在a/b≤0.8时更显著。此外，若0.3≤a/b的关系在上述的实施方式中成立，则也能够获得同样的效果。
[0194]
＜凸出部的形状的变形例＞
[0195]
代替具有多边形的外周部4的凸出部9，如图21的(a)和图21的(b)所示，也可以设有包含多个由1个部分单元10a形成为圆形形状的凸出部9a的凸出构造体6a。图21是表示凸出部的变形例的图，图21的(a)是主要部分的示意性的俯视图，图21的(b)是沿着图21的(a)的xxib-xxib线的剖视图。凸出构造体6a具有凸出部9a最密配置而成的结构。
[0196]
在针对凸出部的本变形例中，各凸出部9a以六边形状的凸出部分界14a为分界而最密配置有多个凸出部9a。凸出部9a的排列与凸出部9的排列相同。并且，在各凸出部9a中，纵壁12a形成为圆筒形状，并且凸缘11a形成为圆形状。此外，纵壁12a和凸缘11a也可以在俯视时形成为椭圆形状。此外，在凸出构造体6a中，凸出部9a也可以不最密配置，也可以在相邻的凸出部9a、9a彼此之间形成有其他部分。
[0197]
各凸出部9a具有1个部分单元10a。并且，部分单元10a具有：凸缘11a；纵壁12a，其与凸缘11a连续；以及底部13a，其与纵壁12a连续且与凸缘11a分开。
[0198]
在相邻的两个凸出部9a、9a中，截面帽形状的框部15a由包含相互对接而直接连续的一对底部13a、13a的一对部分单元10a、10a形成。将形成有框部15a的区域和框部15a的周
围在图21的(a)中以椭圆状的单点划线表示。
[0199]
在本变形例中，规定相互分开地配置且相邻的两个框部15a、15a的凸缘11a、11a间的距离d2a。距离d2a是在俯视时相互分开地配置且相邻的两个框部15a、15a所属的凸出部9a、9a、9a的中心点p、p、p间的线段所朝向的方向上的凸缘11a、11a间的距离。在本变形例中，该距离d2a的最大值优选是250mm以下，另外，距离d2a的最小值优选是30mm以上。
[0200]
根据该变形例，由部分单元10a形成圆形状的凸出部9a。根据该结构，能够提高从作为内板2a的原材料的坯料成形凸出部9a时的成形性。特别是，能够提高增大凸出部9a的高度(深度)时的加工性。
[0201]
凸出部9a的外周部9aa(凸出侧顶部9ca)的形状是圆形。即，凸出部9a的外周部9aa形成为圆形。另外，贯通孔18a是圆形。该情况的“圆形”不限于正圆形，实质上是圆形即可，另外，也可以是椭圆形。在本变形例中，凸出侧顶部9ca的圆形状与贯通孔18a的圆形状同心地配置，但也可以不同心。
[0202]
这样，凸出部9a的贯通孔18a的缘部18aa是圆形，从而在从坯料片30形成凸出部9a时，能够尽可能减小缘部18aa处的应力集中的程度。
[0203]
从坯料片30成形本变形例的内板2a的处理与上述的从坯料片30成形内板2的处理大致相同，不同的点是以下的点。即，各压力机42～46的冲头和冲模的形状与凸出部9a的形状相应地在俯视时形成为圆形形状这一点。另外，用于从坯料片30形成内板2的说明图(图8～图15)与用于从坯料片30形成内板2a的说明图的除了参照附图标记以外的点相同。因而，省略从坯料片30形成内板2a的说明的图示。
[0204]
在上述的实施方式中，说明了以下内容：在形成凸出中途部39的情况下，在从坯料片30形成内板2的处理中，中途成形高度h2优选小于凸出部9的高度h1的1/2。另一方面，在本变形例中，在形成凸出中途部39a的情况下，在从坯料片30形成内板2a的处理中，中途成形高度h2a优选大于凸出部9a的高度h1a的1/2且小于高度h1a。根据该结构，能够使凸出部9a的高度h1a的容许值更高。另外，即使在凸出部9a的高度h1a比较低的情况下，也能够更可靠地抑制在凸出中途部39a、凸出部9a产生破裂。以下更具体地说明优选使中途成形高度h2a小于凸出部9a的高度h1a的1/2的理由。
[0205]
图22是在凸出部的形状的变形例(凸出部9a)中表示利用穿孔形成贯通孔18a时的凸出中途部39a的高度h2a与能够成形为凸出部9a的高度h1a的极限值(容许值)的关系的图。图22所示的图表表示通过计算机模拟而获得的结果。在计算机模拟中，作为坯料原材料，以270mpa级软钢板且板厚是0.4mm的原材料为对象。在图22中，圆标记表示进行计算的部位的结果，曲线表示趋势线。图22的横轴是贯通孔高度比。贯通孔高度比是将形成贯通孔18a时的凸出中途部39a的高度h2a除以凸出极限高度h3a而得到的值。凸出极限高度h3a是指，在不在坯料形成贯通孔地利用1次拉深成形形成具有与凸出部9a同样的外周形状(在本实施方式中是圆形形状)的凸出部时，能够不产生破裂地形成的凸出部的高度的极限值。图22的纵轴是成形极限高度比。成形极限高度比是将能够不产生破裂地形成的凸出部9a的高度的极限值除以上述的凸出极限高度h3a而得到的值。
[0206]
参照示出相当于凸出中途部39a的凸出中途部39的图14的(b)和图22，在凸出中途部39a的外周部的形状和凸出部9的外周部9a的形状是圆形的情况下，在贯通孔高度比为0.0～小于1.0之间的任意的范围内，成形极限高度超过1.0。即，可知：在凸出中途部39a的
高度达到凸出极限高度h3a为止的中间的任意的高度处形成贯通孔18a，从而成形极限高度h1a比凸出极限高度h3a大。这样，显而易见的是，通过在凸出部9a的成形开始前或成形中途形成贯通孔18a，能够使成形极限高度h1a比凸出极限高度h3a大。特别是，在贯通孔高度比是0.5以上时，如图22的图表明确所示，成形极限高度特别大。其原因在于，即使增高贯通孔高度比，在穿孔前的拉伸成形中，相当于穿孔后的最终断裂位置的部分(相当于凸出侧顶部9c的部分)的变形也不怎么进行，进行凸出中途部39的凸出侧顶部附近的肩部的变形。在穿孔后的变形中，几乎不进行凸出中途部39的凸出侧顶部附近的肩部的变形，进行贯通孔18的缘部18a及其附近的凸缘部的变形。因此，贯通孔高度比越高，越能够抑制总体的贯通孔18的缘部18a及其附近的凸缘部的变形。此外，若贯通孔高度比超过0.5，则成形极限高度h1a的增加量相对于贯通孔高度比的增加量的比例变高。这样，贯通孔高度比是0.5这样的数值时存在临界意义。贯通孔高度比更优选是0.50～0.95。
[0207]
＜另一个变形例＞
[0208]
在上述的实施方式和变形例中，说明了外板3的板厚t3优选是0.6mm以下。然而，也可以并非如此。能够至少使内板2轻量且获得较高的刚度即可，外板3的板厚t3也可以比0.6mm大。
[0209]
在上述的实施方式和变形例中，以内板2和外板3由钢板形成的形态为例进行说明。然而，也可以并非如此。内板2和外板3也可以由铝合金或镁合金等金属材料形成，或者，内板2和外板3也可以由玻璃纤维或碳纤维等树脂材料形成。另外，内板2和外板3也可以由金属材料和树脂材料的复合材料等形成。
[0210]
另外，形成贯通孔18的穿孔((ii)的工序)也可以与(i)的工序或(iii)的工序利用一个压力机一并进行。另外，(iv)的工序也可以与(ii)、(iii)的工序一起进行。
[0211]
产业上的可利用性
[0212]
本发明能够广泛地适用于汽车内板和汽车覆盖板。
[0213]
附图标记说明
[0214]
2、2a、内板(冲压成形品)；4、外周部；5、轮廓形成部；9、9a、凸出部；9a、凸出部的外周部；9b、外周部的角部；18、18a、贯通孔；18a、贯通孔的缘部；18b、缘部的角部；30、坯料片；31、制造中间体；38、轮廓形成预定部；39、39a、凸出中途部；40、平坦部(平坦形状部分)；41～46、压力机；50、真空输送机；c、贯通孔的周向；h1、h1a、凸出部的高度；h2、h2a、中途成形高度。