金属托盘生产线及其生产工艺的制作方法

1.本申请涉及金属托盘生产的领域，尤其是涉及金属托盘生产线及其生产工艺。


背景技术：

2.托盘又名栈板、夹板，是一种用于集装、堆放、搬运和运输的水平平台装置，是物流运作过程中重要的装卸、储存和运输设备，作为与集装箱类似的一种集装设备，托盘现已广泛应用于生产、运输、仓储和流通等领域。相比较于木质托盘，金属托盘的强度高、承载能力较强、经久耐用，并且可以回收利用，不浪费资源，还能够防水防潮，具有较高的环保优势。
3.相关技术中，公告号为cn106395069a的中国专利公开了一种金属托盘，金属托盘包括若干根承重条和若干个承重块，其中，承重条由镀锌板经过冷压机一次成型，承重块由镀锌板通过折弯机折弯成型。承重块与承重条成型完成后，先取3块承重块呈线性摆放，使其构成边长与承重条长度相同的纵列，每条纵列上的承重块上开口朝向一致，并在承重块的上方和下方均设置承重条，承重条卡设在承重块的卡槽内，卡设完成后，工人使用焊枪对承重块与承重条进行焊接形成支撑梁；焊接完成后，将三根支撑梁平行放置，再取若干个承重条沿垂直于支撑梁等间距摆放于承重条的上下两侧，再次通过焊枪焊接构成整个金属托盘。其中，分别固定连接于支撑梁上下两侧的承重条分别称为第一纵向承重条和第二纵向承重条。
4.公告号为cn106391781b的中国专利公开了一种精密冷弯成型机，包括机架，机架上有进料机构、冷弯成型机构、矫直机构和切断机构，冷弯成型机构连接有驱动机构。冷弯成型机构包括不少于两组轧辊组，轧辊组中包括两个支撑牌坊。轧辊组中的支撑牌坊间均有上辊压轴和下辊压轴。其特点是驱动机构包括齿轮箱，上辊压轴和下辊压轴的一端均位于齿轮箱内，且上辊压轴和下辊压轴上有从动齿轮，相连两下辊压轴的从动齿轮间有大联动齿轮，相邻两上辊压轴的从动齿轮间均间隔布置有小联动齿轮组。
5.公告号为cn211939108u的中国专利公开了一种钻床，包括机架，所述机架上固设有水平的承载板，所述承载板上承载有第一调节板，所述承载板上设置有用于调节第一调节板横向位置的横向调节机构；所述第一调节板上承载有第二调节板，所述第一调节板上设置有用于调节第二调节板纵向位置的纵向调节机构；所述第二调节板上设置有用于夹持待加工工件的夹持组件。
6.针对上述中的相关技术，发明人认为在生产上述金属托盘过程中，当承重条和承重块成型钻床打孔完成后，制作支撑梁时需要工人手动对支撑块和支撑梁手动焊接，支撑梁制作完成后也需要工人手动对支撑梁和承重条的位置进行摆放、焊接，整个制作过程自动化程度低，浪费人力，制作效率较低。


技术实现要素：

7.为了改善金属托盘生产自动化程度低，浪费人力，制作效率低的问题，本申请提供一种金属托盘生产线及其生产工艺。
8.第一方面，本申请提供一种金属托盘生产线采用如下的技术方案：一种金属托盘生产线，包括基座、设置于基座上的冷弯成型机、钻床，所述基座沿其长度方向上依次设置有支撑梁焊接机构、第一托盘焊接机构和第二托盘焊接机构；所述支撑梁焊接机构包括安装架一、设置于安装架一上用于固定支撑梁的固定装置和用于对支撑梁进行焊接的焊接装置，所述固定装置位于安装架一的中间位置，所述焊接装置位于固定装置的上下两侧；所述第一托盘焊接机构包括操作台、设置于操作台上用于放置支撑梁的放置装置、设置于操作台上用于固定第一纵向承重条的夹持装置、滑动连接于操作台上的安装架二、滑动连接于安装架二上的移动座、固定连接于移动座上的第一推动气缸、固定连接于第一推动气缸的活塞杆上的焊枪二，所述焊枪二的焊头与第一纵向承重条滑动抵触，所述操作台上设置有用于驱动安装架二沿操作台程度方向移动的第一驱动装置，所述安装架二上设置有用于驱动移动座沿操作台宽度方向移动的第二驱动装置。
9.通过采用上述技术方案，通过支撑梁焊接机构、第一托盘焊接机构和第二托盘焊接机构可以对拼接好的支撑梁以及第一纵向承重条和第二纵向承重条进行焊接，减少了人工反复手动焊接的过程，节省了人力，有利于提高金属托盘制作过程中的自动化程度，有利于改善金属托盘生产自动化程度低，浪费人力，制作效率低的问题。
10.可选的，所述固定装置包括若干组定位组件，若干所述定位组件沿水平方向依次排列，每组所述定位组件包括滑动连接于安装架上的安装板、固定连接于安装板上的支撑板、固定连接于安装板上的定位块、两个固定连接于安装板上的定位气缸，所述支撑板沿水平方向设置，所述定位块与承重块上的开口滑动插接，两个所述定位气缸均沿水平方向设置且两个定位气缸的活塞杆相向设置，所述定位气缸的活塞杆与承重块的凹陷面滑动抵触。
11.通过采用上述技术方案，当需要对支撑梁进行固定时，将支撑梁放置于支撑板上，利用支撑板对支撑梁进行支撑，同时定位块插接于承重块的开口中，随后定位气缸上的两个活塞杆滑动抵触于承重块开口两侧侧壁的凹陷面上，从而对支撑梁进行固定。
12.可选的，所述焊接装置包括若干焊接组件，每组焊接组件对应一组定位组件，每组焊接组件包括两个竖直设置第二推动气缸，两个所说第二推动气缸分别位于与其对应的定位组件的上下两侧，所述第二推动气缸的活塞杆上固定连接有焊枪一，所述焊枪一的焊头与支撑梁滑动抵触。
13.通过采用上述技术方案，利用第二推动气缸带动焊枪一移动，使焊枪一上的枪头对支撑梁上的承重块和承重条进行焊接。
14.可选的，所述放置装置包括若干固定连接于操作台上的滑动杆、若干滑动连接于滑动杆上的盛放盘，所述滑动杆沿操作台的宽度方向水平设置，所述盛放盘沿垂直于滑动杆的方向设置，所述滑动杆上滑动套设有滑块，所述滑块与盛放盘固定连接，所述滑块上开设有螺纹通孔，所述螺纹通孔的内腔沿垂直于滑动杆的方向设置，所述螺纹通孔中螺纹连接定位螺栓，所述定位螺栓的端部与滑动杆的侧壁转动抵触，支撑梁沿垂直于滑动杆的方向放置于盛放板中。
15.通过采用上述技术方案，调整盛放盘的所在位置，位置确定后利用定位螺栓对盛放盘的位置进行固定，随后将支撑梁放置于盛放盘上。
16.可选的，所述夹持装置包括滑动连接于滑动杆上的放置板、转动连接于放置板上的转动杆、若干滑动连接于转动杆上的定位件、铰接于放置板上用于驱动转动杆转动的驱动气缸，所述放置板与转动杆均沿操作台长度方向水平设置，所述定位件包括u型卡板、转动连接于u型卡板上的卡位螺栓，所述u型卡板与支撑梁的上表面转动挤压，第一纵向承重条插接于u型卡板的u型槽中，所述卡位螺栓的端部与第一纵向承重条转动抵触，所述转动杆的端部固定连接有连接板，所述连接板沿垂直于转动杆的方向设置，所述驱动气缸的活塞杆与连接板的板面平行，所述驱动气缸的活塞杆与连接板铰接。
17.通过采用上述技术方案，支撑梁放置完成后，调整定位件的位置，转动u型卡板，使u型卡板转动挤压于支撑梁的顶面，随后将第一纵向承重条放置于支撑梁的上方并将第一纵向承重条的端部放置于u型卡板的u型槽中，并利用卡位螺栓对第一纵向承重条进行固定。
18.可选的，所述第一驱动装置包括转动连接于操作台上的主动链轮、转动连接于操作台上的从动链轮、转动啮合于主动链轮与从动链轮上的链条，所述主动链轮与从动链轮位于同一水平线上，所述链条与安装架二固定连接，所述操作台上固定连接有用于驱动主动链轮转动的驱动电机。
19.通过采用上述技术方案，启动驱动电机，驱动电机带动主动链轮转动，主动链轮通过链条带动从动链轮转动，从而带动安装架二移动。
20.可选的，所述第二驱动装置包括固定连接于安装架二上的第三推动气缸，所述第三推动气缸沿水平方向设置，所述第三推动气缸的活塞杆与移动座固定连接。
21.通过采用上述技术方案，利用第三推动气缸直接对移动座进行推动，从而起到调整焊枪二的所在位置。
22.第二方面，本申请提供一种金属托盘生产线的生产工艺，包括以下步骤：s1：支撑梁的焊接：镀锌板切割成型钻孔完成后，取两块承重条与三块承重块进行手动拼接形成支撑梁，拼接完成后手动拿取支撑梁将支撑梁放置于安装架一上利用固定装置进行固定，并且利用焊枪一对钻孔所在位置进行焊接，使支撑梁与承重块焊接固定；s2：第一纵向承重条的焊接：滑动盛放盘，调整相邻盛放盘之间的距离，调成完成后利用定位螺栓固定，随后将支撑梁放置于盛放盘上，随后将第一纵向承重条沿垂直于支撑梁的方向放置于支撑梁的上方，并且转动u型卡板使u型卡板对支撑梁进行挤压固定固定，并且使第一纵向承重条的端部插接于u型卡板的u型槽中，并通过卡位螺栓对第一纵向承重条进行挤压固定，随后通过安装架一和移动座带动焊枪二移动，利用焊枪二对纵向第一纵向承重条与支撑梁进行焊接固定；s3：第二纵向承重条的焊接：第一纵向承重条焊接完成后，利用第二托盘焊接机构将第二纵向承重条焊接于支撑梁上。
23.通过采用上述技术方案，利用支撑梁焊接机构、第一托盘焊接机构和第二托盘焊接机构分3步骤对拼接好的支撑梁、第一纵向承重条和第二纵向承重条进行焊接，可以减少人工反复手动焊接的过程，节省了人力，有利于提高金属托盘制作过程中的自动化程度，有利于改善金属托盘生产自动化程度低，浪费人力，制作效率低的问题。
24.综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：1.通过支撑梁焊接机构、第一托盘焊接机构和第二托盘焊接机构可以对拼接好的
支撑梁、第一纵向承重条以及第二纵向承重条进行焊接，可以减少人工反复手动焊接的过程，有利于改善金属托盘生产自动化程度低，浪费人力，制作效率低的问题；2.通过s1
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s3的操作过程，可以节省人力，提高金属托盘制作过程中的自动化程度，有利于改善金属托盘生产自动化程度低，浪费人力，制作效率低的问题。
附图说明
25.图1是用于体现实施例中生产线的示意图。
26.图2是用于体现实施例中支撑梁焊接机构的示意图。
27.图3是图2中a处放大图的示意图。
28.图4是用于体现实施例中第一托盘焊接机构的示意图。
29.图5是图4中b处放大图的示意图。
30.图6是图4中c处放大图的示意图。
31.图7是图4中d处放大图的示意图。
32.图8是用于体现实施例中第二托盘焊接机构的示意图。
33.图9是用于体现实施例中生产工艺的流程图。
34.附图标记说明：1、基座；2、冷弯成型机；3、钻床；4、支撑梁焊接机构；41、安装架一；421、定位组件；4211、安装板；4212、支撑板；4213、定位块；4214、定位气缸；431、焊接组件；4311、第二推动气缸；4312、焊枪一；5、第一托盘焊接机构；51、操作台；52、放置装置；521、滑动杆；522、盛放盘；531、放置板；532、转动杆；533、定位件；5331、u型卡板；5332、卡位螺栓；534、驱动气缸；54、安装架二；55、移动座；56、第一推动气缸；57、焊枪二；6、第二托盘焊接机构；7、螺纹通孔；8、定位螺栓；9、连接板；10、滑动套筒；11、抵紧螺栓；12、主动链轮；13、从动链轮；14、链条；15、驱动电机；16、托板；17、第三推动气缸；18、滑块。
具体实施方式
35.以下结合附图1
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9对本申请作进一步详细说明。
36.本申请实施例公开一种金属托盘生产线。
37.参照图1，金属托盘生产线包括基座1、沿基座1长度方向依次设置的冷弯成型机2、钻床3、支撑梁焊接机构4、第一托盘焊接机构5和第二托盘焊接机构6。其中，本实施例中的冷弯成型机2和钻床3与相关技术中公开的冷弯成型机2和钻床3结构相同，其结构不做赘述。
38.参照图1，基座1呈长方体设置且沿水平方向固定连接于地面上。
39.参照图2，支撑梁焊接机构4包括安装架一41、设置于安装架一41上用于固定支撑梁的固定装置和用于对支撑梁进行焊接的焊接装置。其中，固定装置位于安装架一41的中间位置，焊接装置位于固定装置的上下两侧。
40.参照图2和图3，固定装置包括3组定位组件421，3组定位组件421沿基座1的长度方向依次排列，三组定位组件421位于同一水平线上。每组定位组件421均包括安装板4211、支撑板4212、定位块4213和定位气缸4214。
41.其中，安装板4211呈长方体设置且沿竖直方向设置，安装架一41上固定连接有滑轨一，滑轨一沿水平方向设置，安装板4211滑动连接于滑轨一上。
42.参照图2和图3，支撑板4212固定连接于安装板4211上，支撑板4212沿垂直于安装板4211的板面方向水平设置。定位块4213呈长方体设置且同样固定连接于安装板4211上，定位块4213位于支撑板4212的上方。
43.每组定位组件421中的定位气缸4214设置有两个，两个定位气缸4214位均固定连接于安装板4211上且分别位于定位块4213的左右两侧，两个定位气缸4214均沿水平方向设置且位于同一水平线上，两个定位气缸4214的活塞杆相向设置。
44.当支撑梁手动组装完成后，根据支撑梁的长度手动调整安装板4211的位置，将支撑梁沿水平方向放置于支撑板4212上，利用支撑板4212对支撑梁进行支撑，同时定位块4213插接于支撑梁中承重块的开口中。随后两个定位气缸4214的活塞杆滑动抵触于承重块开口两侧侧壁的凹陷面上，对支撑梁进行固定。
45.参照图2和图3，焊接装置包括三组焊接组件431，每组焊接组件431对应一组定位组件421。每组焊接组件431包括两个第二推动气缸4311，两个第二推动气缸4311均固定连接于安装架一41上且均沿竖直方向设置，两个第二推动气缸4311的活塞杆相向设置，每组焊接组件431中的两个第二推动气缸4311分别位于与其对应的支撑板4212的上下两侧。
46.参照图2和图3，每个第二推动气缸4311的活塞杆上均固定连接有焊枪一4312，当支撑梁通过固定装置固定完成后，焊枪一4312上的焊头可以与支撑梁滑动抵触并且与支撑梁上的焊孔对应，从而将支撑梁上的承重条与承重块焊接固定。
47.参照图4，第一托盘焊接机构5包括操作台51、设置于操作台51上的放置装置52、设置于操作台51上的夹持装置、滑动连接于操作台51上的安装架二54、滑动连接于安装架二54上的移动座55、固定连接于移动座55上的第一推动气缸56、固定连接于第一推动气缸56的活塞杆上的焊枪二57。
48.其中，操作台51呈长方体设置且沿水平方向设置。基座1的长度方向称为操作台51的宽度方向，基座1的宽度方向称为操作台51的长度方向。放置装置52包括滑动杆521、设置于滑动杆521上的盛放盘522。滑动杆521设置有3根且均沿操作台51的宽度方向设置，相邻滑动杆521之间的距离相等。
49.参照图4和图5，盛放盘522设置有3个，盛放盘522包括一个水平支撑面和四个垂直于水平支撑面的侧板，水平支撑面与四个侧板形成一个盛放槽，支撑梁可放置于长方槽中。3个盛放盘522的水平支撑面均沿操作台51的长度方向设置。滑动杆521上滑动套设有滑块18，滑块18呈长方体设置，滑块18固定连接于盛放盘522的水平支撑面的底面上。
50.其中，滑块18的侧壁上开设有螺纹通孔7，螺纹通孔7的内腔沿垂直于滑动杆521的方向设置，螺纹通孔7中螺纹连接有定位螺栓8，旋拧定位螺栓8，定位螺栓8的端部可与滑动杆521的侧壁抵触，通过定位螺栓8可以对滑块18的位置进行固定。
51.参照图6和图7，夹持装置包括滑动连接于滑动杆521上的放置板531、转动连接于放置板531上的转动杆532、6组滑动连接于转动杆532上的定位件533、铰接于放置板531上用于驱动转动杆532转动的驱动气缸534。
52.其中，放置板531,沿垂直于滑动杆521的方向设置，放置板531的底面上固定连接有连接块，连接块滑动套设于滑动杆521上。放置板531可沿滑动杆521的长度方向滑动。
53.参照图6和图7，转动杆532呈圆柱状设置且沿垂直于滑动杆521的方向设置，转动杆532的端部固定连接有连接板9，连接板9呈长方体设置且沿垂直于低于转动杆532的方向
设置。
54.参照图6和图7，驱动气缸534的尾端与放置板531铰接，驱动气缸534的活塞杆的端部与连接板9铰接，通过驱动气缸534可以带动转动杆532翻转。
55.参照图6和图7， 每组定位件533包括一个u型卡板5331、转动连接于u型卡板5331上的卡位螺栓5332。u型卡板5331背向其u型槽开口的侧壁上固定连接有滑动套筒10，滑动套筒10套设于转动杆532上，滑动套筒10上螺纹连接有抵紧螺栓11，抵紧螺栓11沿垂直于滑动杆521的方向设置，通过抵紧螺栓11可以对u型卡板5331的位置进行固定。
56.参照图6和图7，卡位螺栓5332螺纹连接于u型卡板5331垂直于转动杆532的侧壁上且沿平行于转动杆532的方向设置。
57.支撑梁放置于盛放盘522中后，调整定位件533的位置，转动转动杆532带动u型卡板5331翻转，使u型卡板5331转动挤压于支撑梁的顶面，随后将第一纵向承重条放置于支撑梁的上方并将第一纵向承重条的端部放置于u型卡板5331的u型槽中，并利用卡位螺栓5332对第一纵向承重条进行固定。
58.参照图4，安装架二54为门型架，操作台51的侧壁上沿其长度方向固定连接有导轨，安装架二54可沿操作台51的长度方向滑动。
59.其中，操作台51上设置有用于驱动安装架二54沿操作台51长度方向移动的第一驱动装置，第一驱动装置包括主动链轮12、从动链轮13和链条14。主动链轮12与从动链轮13均转动连接于操作台51的侧壁上，链条14转动啮合于主动链轮12与从动链轮13上。主动链轮12与从动链轮13沿操作台51的长度方向呈直线排列，链条14与安装架二54固定连接。操作台51上固定连接有驱动电机15，驱动电机15的输出轴通过联轴器固定连接于主动链轮12所在的转轴上。
60.参照图4，移动座55呈长方体设置，安装架二54上固定连接有滑动座，滑动座沿操作台51的宽度方向设置，移动座55设置有3个且均滑动连接于滑动座上。
61.参照图4，安装架二54上固定连接有用于推动移动座55移动的第二驱动装置，第二驱动装置包括固定连接于安装架二54上的第三推动气缸17，第三推动气缸17沿水平方向设置，第三推动气缸17的活塞杆与移动座55固定连接。
62.参照图4，第一推动气缸56沿竖直方向固定连接于移动座55上，通过安装架二54和移动座55可调整焊枪二57的位置，从而调整焊枪二57的焊接位置，焊枪二57的焊头可与第一纵向承重条滑动抵触。
63.参照图8，第二托盘焊接机构6与第一托盘焊接机构5的结构的唯一不同之处在于，第二托盘焊接机构6上的盛放盘522替换为托板16，托板16呈长方体设置，托板16的摆放方向与盛放盘522的摆放方向一致；同时第二托盘焊接机构6上的转动杆532与操作台51之间的距离比第一托盘焊接机构5上的转动杆532与操作台51之间的距离长，其余结构完全相同在此不做赘述。
64.实施例1的实施原理为：当需要对支撑梁进行固定时，将支撑梁放置于支撑板4212上，利用支撑板4212对支撑梁进行支撑，同时定位块4213插接于承重块的开口中，随后定位气缸4214上的两个活塞杆滑动抵触于承重块开口两侧侧壁的凹陷面上，随后利用第二推动气缸4311带动焊枪一4312移动，使焊枪一4312上的枪头对支撑梁上的承重块和承重条进行焊接；
支撑梁焊接完成之后，调整盛放盘522的所在位置，位置确定后利用定位螺栓8对盛放盘522的位置进行固定，随后去3个支撑梁分别于盛放盘522上，并调整定位件533的位置，转动u型卡板5331，使u型卡板5331转动挤压于支撑梁的顶面，随后将第一纵向承重条放置于支撑梁的上方并将第一纵向承重条的端部放置于u型卡板5331的u型槽中，并利用卡位螺栓5332对第一纵向承重条进行固定，通过焊枪二57对第一纵向承重条和支撑梁进行焊接；第一纵向支撑梁焊接完成后，工人手动将已经焊接完成的支撑梁与第一纵向承重条拿取并翻转，使第一纵向承重条沿垂直于托板16的方向放置于托板16上，随后将第二纵向承重条沿平行于第一纵向支撑条的方向放置于支撑梁上，并转动第二托盘焊接机构6上的u型卡板5331对支撑梁进行固定，最后再次利用第二托盘焊接机构6上焊枪二57对第二纵向承重条与支撑梁进行焊接固定，从而完成整个托盘的焊接。
65.参照图9，本申请实施例还公开一种金属托盘生产线的生产工艺，包括以下步骤：s1：支撑梁的焊接：镀锌板切割成型钻孔完成后，取两块承重条与三块承重块进行手动拼接形成支撑梁，拼接完成后手动拿取支撑梁将支撑梁放置于安装架一41上利用固定装置进行固定，并且利用焊枪一4312对钻孔所在位置进行焊接，使支撑梁与承重块焊接固定；s2：第一纵向承重条的焊接：滑动盛放盘522，调整相邻盛放盘522之间的距离，调成完成后利用定位螺栓8固定，随后将支撑梁放置于盛放盘522上，随后将第一纵向承重条沿垂直于支撑梁的方向放置于支撑梁的上方，并且转动u型卡板5331使u型卡板5331对支撑梁进行挤压固定固定，并且使第一纵向承重条的端部插接于u型卡板5331的u型槽中，并通过卡位螺栓5332对第一纵向承重条进行挤压固定，随后通过安装架一41和移动座55带动焊枪二57移动，利用焊枪二57对纵向第一纵向承重条与支撑梁进行焊接固定；s3：第二纵向承重条的焊接：第一纵向承重条焊接完成后，工人手动将已经焊接完成的支撑梁与第一纵向承重条拿取并翻转，使第一纵向承重条沿垂直于托板16的方向放置于托板16上，随后将第二纵向承重条放置于支撑梁上，并通过第二托盘焊接机构6上的u型卡板5331对第二纵向承重条进行限位固定，随后通过第二托盘焊接机构6上的安装架一41、移动座55带动焊枪二57移动，对第二纵向承重条与支撑梁进行焊接固定，从而完成整个托盘的焊接。
66.以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。