一种电器配件铆接装配机的制作方法

本发明涉及一种装配设备，尤其是涉及一种电器配件铆接装配机。

背景技术：

在电器以及配件制造领域中，运用到大量的金属片材加工如铜材和铝材，很多开关配件涉及不同片材的连接，现有技术中运用最多的便是铆接连接，即将两个预先冲孔的零件叠放于铆接底座中，于孔中放入铆钉，通过铆接机对铆钉进行冲压，使得铆钉产生形变或过盈连接被铆接的零件。

传统的铆接设备在铆接结束后，多数还是采用人工的方式将铆接好的配件从铆接底座中取出，然后放入新的零件进行铆接装配，此过程中操作较为繁琐，影响效率。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种电器配件铆接装配机，具有在铆接完成后可自动下料的功能，可提高加工效率。

本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种电器配件铆接装配机，包括工装和铆接机构，工装包括用于放置第一零件的第一凹槽，用于放置第二零件的第二凹槽以及位于第一凹槽底部用于支撑铆钉的第三凹槽，第一凹槽、第二凹槽、第三凹槽的一侧均为开口结构；第一凹槽、第二凹槽远离开口的一侧连通有滑槽，滑槽内滑动连接有驱动杆，驱动杆朝向第一凹槽、第二凹槽的一端滑动连接有定位杆，定位杆朝向第一凹槽、第二凹槽的一端固定连接有推盘，推盘与驱动杆之间连接有第一弹簧，第一弹簧套设于定位杆上；第一弹簧的一端与驱动杆焊接，另一端与推盘焊接；初始状态下推盘位于滑槽靠近第一凹槽、第二凹槽的位置；驱动杆远离推盘的一端设有向两侧延伸的折板，工装上开设有可供折板朝向推盘所在侧滑动的活动槽，活动槽靠近推盘所在侧的内壁与折板之间设置有复位弹簧；

铆接机构包括支架，支架包括位于工装上方的顶板，顶板上水平安装有铆压气缸，顶板上设置有铆压组件；铆压组件包括上下滑动连接于顶板的铆压杆、挤推杆以及连接于铆压气缸的活塞杆的动力杆；铆压杆和挤推杆初始状态下均延伸至顶板上表面且均设置有复位机构；挤推杆的上端初始高度低于铆压杆；铆压杆上端朝向铆压气缸的一侧设有第一斜导面；挤推杆上端朝向铆压气缸的一侧设有第二斜导面；动力杆前端下侧设有与第一斜导面适配的第一配合面，挤推杆与顶板之间设置有辅推杆，辅推杆上表面设有沿着动力杆活动方向设置的往复槽，动力杆下端设有滑动连接于往复槽内的驱动销；辅推杆的前端下侧设有与第二斜导面适配的第二配合面；驱动杆开设有挤压槽，挤推杆的下端朝向铆压杆的一侧设有挤压斜面；

当动力杆向前推进时，第一配合面贴合于第一斜导面将铆压杆向下推；当动力杆向前推进将铆压杆下压至极限位置后并继续向前推进时，驱动销滑动至往复槽的前端再推动辅推杆向挤推杆方向滑动；第二配合面贴合于第二斜导面上将挤推杆下推，挤压斜面抵触于挤压槽的槽口推动驱动杆向推盘所在侧滑动。

通过采用上述技术方案，当动力杆向前推进时，第一配合面贴合于第一斜导面将铆压杆向下推，从而通过铆压杆对铆钉进行冲压。当动力杆向前推进将铆压杆下压至极限位置后并继续向前推进时，驱动销先滑动至往复槽的前端再推动辅推杆向挤推杆方向滑动，第二配合面贴合于第二斜导面上将挤推杆下推。当挤推杆下推时，挤压斜面完全进入挤压槽从而将驱动杆向铆压杆方向推动。此时第二弹簧、第三弹簧均处于压缩状态。由于铆压杆此时还抵压于铆钉上，第一零件和第二零件位置固定。由于推盘抵触于第一零件和第二零件上，而驱动杆又向推盘方向前进了一段距离，因此第一弹簧此时处于被压缩状态。当动力杆开始复位时，当动力杆离开铆压杆时，第二弹簧复位使得铆压杆复位，但挤推杆还未复位，使得驱动杆位置保持，在第一弹簧的弹性势能作用下将铆压好后的配件推出工装，实现铆接完成后的自动下料，提高加工效率。

本发明进一步设置为：所述顶板的下表面开设有第一安装槽，第一安装槽开设有连通至顶板上表面的第一安装孔，铆压杆上下滑动连接于第一安装孔，铆压杆于第一安装槽内的部分设有第一限位部，第一安装槽的下端口处连接有封板，封板设有供铆压杆穿出的孔，封板与第一限位部之间设有第二弹簧，第二弹簧套设于铆压杆上。

通过采用上述技术方案，在第二弹簧的作用下，第一限位部与第一安装槽的顶壁抵触且铆压杆上端延伸出顶板上表面；当动力杆将铆压杆下压时，第一限位部对第二弹簧施压，使得第二弹簧处于压缩状态，在动力杆离开铆压杆后，在第二弹簧的作用下铆压杆将进行复位。

本发明进一步设置为：所述顶板的下表面开设有第二安装槽，第二安装槽开设有连通至顶板上表面的第二安装孔，挤推杆上下滑动连接于第二安装孔，挤推杆于第二安装槽内的部分设有第二限位部，第二安装槽的下端口处连接有封板，封板设有供挤推杆穿出的孔，封板与第二安装部之间设有第三弹簧，第三弹簧套设于挤推杆上。

通过采用上述技术方案，在第三弹簧的作用下，第二限位部与第二安装槽的顶壁抵触且挤推杆上端延伸出顶板上表面；当辅推杆将挤推杆下压时，第二限位部对第三弹簧施压，使得第三弹簧处于压缩状态，在辅推杆离开挤推杆后，在第三弹簧的作用下挤推杆将进行复位。

本发明进一步设置为：所述折板上连接有滑杆，工装上开设有供滑杆滑动的滑孔，复位弹簧套设于滑杆上。

通过采用上述技术方案，通过将复位弹簧套设于滑杆上，使得复位弹簧固定更可靠，同时当驱动杆向推盘所在侧滑动时，滑杆可向滑孔内滑入，不影响驱动杆的滑动。

本发明进一步设置为：还包括机架和安装于机架上的转盘，工装为若干个并沿着转盘的周向均匀固定于转盘上；第一凹槽、第二凹槽、第三凹槽的开口位于远离转盘圆心的一侧；工装上设有在工装未转动至铆接机构处时用于封闭第一凹槽、第二凹槽、第三凹槽远离转盘圆心一侧的开口的封闭机构；所述封闭机构包括上下滑动连接于工装的两条滑动杆以及固定于两条滑动杆之间伴随滑动杆滑动的挡板；滑动杆的上端设有限位块。

通过采用上述技术方案，转盘上设置多个工装，可预先将待铆压的零件放置于工装上，提高加工效率。并且封闭机构可以在工装未到达铆压机构处时防止零件从第一凹槽、第二凹槽中脱出。

本发明进一步设置为：两根滑动杆底部连接有横板，横板的下表面中心处设置有端部为圆弧形的导向块；铆接机构包括固定于机架的导向板，导向板包括沿着导向块的转动轨迹设置成斜向上结构的导向面以及与导向面连接的呈水平设置的支撑面。

通过采用上述技术方案，当导向块伴随转盘转动经过导向面时，导向块被向上顶从而驱使滑动杆向上滑动，当导向块伴随转盘转动至支撑面时，挡板被抬离至工装的上方，使得第一凹槽、第二凹槽、第三凹槽远离转盘圆心一侧的开口被打开。

本发明进一步设置为：还包括沿着转盘周侧依次设置的第一零件上料机构、第二零件上料工位、铆钉上料机构、铆接机构位于铆钉上料机构的下一工位。

通过采用上述技术方案，通过多个机构对第一零件、第二零件、铆钉进行上料可提高上料速度，提高加工效率。

本发明进一步设置为：第一零件上料机构包括固定于机架上的第一支架，第一支架上固定有第一托板，第一托板上开设有第一推槽，第一推槽的一端设置有第一取料工位，第一推槽的另一端连接有第一推料气缸，第一推料气缸的活塞杆连接有滑动连接于第一推槽中的第一推杆；还包括用于存放第一零件的第一振动盘和与第一振动盘连接的第一送料导轨，第一送料导轨的另一端连接至第一推槽的中部；第一支架于第一托板的上方固定连接有第一水平滑动架，第一水平滑动架朝向转盘方向延伸；第一水平滑动架上可朝向转盘滑动连接有第一竖直滑动架；第一水平滑动架上安装有第一水平驱动气缸，第一水平驱动气缸的活塞杆与第一竖直滑动架连接；第一竖直滑动架上竖直滑动连接有第一滑块，第一竖直滑动架上安装有第一竖直驱动气缸，第一竖直驱动气缸的活塞杆与第一滑块连接；第一滑块上固定连接有气动夹爪。

通过采用上述技术方案，第一振动盘将第一零件有序送入第一送料导轨，第一送料导轨将第一零件逐个送入第一推槽，第一推料气缸通过第一推杆逐个将第一零件推动至第一取料工位。气动夹爪通过第一竖直驱动气缸驱动第一滑块向下滑动使得气动夹爪进入第一取料工位对第一零件进行夹持，然后第一竖直驱动气缸带动气动夹爪上升，然后在第一水平驱动气缸的驱动下，第一竖直滑动架移动至转盘上的工装上方，在第一竖直驱动气缸驱动下，气动夹爪下降将第一零件放入工装内。然后在第一竖直驱动气缸和第一水平驱动气缸的驱动下，气动夹爪复位。

本发明进一步设置为：所述第二零件上料工位设置有用于存放第二零件的储料框。

通过采用上述技术方案，储料框可用于存放第二零件，方便工人对第二零件进行上料。

本发明进一步设置为：铆钉上料机构包括固定于机架上的第二支架，第二支架上固定有第二托板，第二托板上开设有第二推槽，第二推槽的一端设置有第二取料工位，第二推槽的另一端连接有第二推料气缸，第二推料气缸的活塞杆连接有滑动连接于第二推槽中的第二推杆；还包括用于存放铆钉的第二振动盘和与第二振动盘连接的第二送料导轨，第二送料导轨的另一端连接至第二推槽的中部；第二支架于第二托板的上方固定连接有第二水平滑动架，第二水平滑动架朝向转盘方向延伸；第二水平滑动架上可朝向转盘滑动连接有第二竖直滑动架；第二水平滑动架上安装有第二水平驱动气缸，第二水平驱动气缸的活塞杆与第二竖直滑动架连接，第二竖直滑动架上竖直滑动连接有第二滑块，第二竖直滑动架上安装有第二竖直驱动气缸，第二竖直驱动气缸的活塞杆与第二滑块连接；第二滑块上固定连接有真空吸盘。

通过采用上述技术方案，第二振动盘将铆钉有序送入第二送料导轨，第二送料导轨将铆钉逐个送入第二推槽，第二推料气缸通过第二推杆逐个将铆钉推动至第二取料工位。真空吸盘通过第二竖直驱动气缸驱动第二滑块向下滑动使得真空吸盘进入第二取料工位对铆钉进行吸取固定，然后第二竖直驱动气缸带动真空吸盘上升，然后在第二水平驱动气缸的驱动下，第二竖直滑动架移动至转盘上的工装上方，在第二竖直驱动气缸驱动下，真空吸盘下降将铆钉放入工装内。然后在第二竖直驱动气缸和第二水平驱动气缸的驱动下，真空吸盘复位。

综上所述，本发明的有益技术效果为：本发明具有在铆接完成后可自动下料的功能，可提高加工效率。

附图说明

图1是本实施例的整体结构示意图；

图2是本实施例第一零件上料机构的结构示意图；

图3是图2中a处的放大示意图；

图4是本实施例铆钉上料机构的结构示意图；

图5是本实施例工装的结构示意图；

图6是本实施例封闭机构的结构示意图；

图7是图6中b处的放大示意图；

图8是本实施例铆接机构的结构示意图；

图9是本实施例铆接机构的俯视示意图；

图10是图9中a-a处的剖视示意图；

图11是本实施例铆接组件的结构示意图；

图12是本实施例铆压杆处于铆压状态的示意图；

图13是本实施例挤推杆处于下压状态的示意图；

图14是本实施例铆压杆处于解除铆压状态的示意图。

附图标记说明：1、机架；2、转盘；3、工装；4、第一零件上料机构；5、第二零件上料工位；6、铆钉上料机构；7、铆接机构；8、第一支架；9、第一托板；10、第一推槽；11、第一取料工位；12、第一推料气缸；13、第一推杆；14、第一振动盘；15、第一送料导轨；16、第一水平滑动架；17、第一竖直滑动架；18、第一水平驱动气缸；19、第一滑块；20、第一竖直驱动气缸；21、气动夹爪；22、第一零件；23、第二零件；24、铆钉；25、储料框；26、第二支架；27、第二托板；28、第二推槽；29、第二取料工位；30、第二推料气缸；31、第二推杆；32、第二振动盘；33、第二送料导轨；34、第二水平滑动架；35、第二竖直滑动架；36、第二水平驱动气缸；37、第二滑块；38、第二竖直驱动气缸；39、真空吸盘；40、第一凹槽；41、第二凹槽；42、第三凹槽；43、滑槽；44、驱动杆；45、定位杆；46、推盘；47、第一弹簧；48、折板；49、活动槽；50、复位弹簧；51、滑杆；52、滑孔；53、封闭机构；54、滑动杆；55、挡板；56、限位块；57、横板；58、导向块；59、导向板；60、导向面；61、支撑面；62、第三支架；63、下料导板；64、顶板；65、铆压气缸；66、铆压组件；67、铆压杆；68、挤推杆；69、动力杆；70、第一安装槽；71、第一安装孔；72、第一限位部；73、封板；74、第二弹簧；75、第一斜导面；76、第二安装槽；77、第二安装孔；78、第二限位部；79、第三弹簧；80、第二斜导面；81、第一配合面；82、辅推杆；83、往复槽；84、驱动销；85、挤压槽；86、挤压斜面；87、滑轨；88、滑套；89、第二配合面。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。

实施例：

一种电器配件铆接装配机，如图1所示，包括机架1和安装于机架1上的转盘2，转盘2下方连接有电动分割器，通过电动分割器带动转盘2等角度和等间隔转动。转盘2上沿其周向均匀固定有八个工装3。机架1于转盘2的周向依次设置有第一零件上料机构4、第二零件上料工位5、铆钉上料机构6、铆接机构7。转盘2转动时，工装3依次经过第一零件上料机构4、第二零件上料工位5、铆钉上料机构6、铆接机构7。

如图2、3所示，第一零件上料机构4包括固定于机架1上的第一支架8，第一支架8上固定有第一托板9，第一托板9上开设有第一推槽10，第一推槽10的一端设置有第一取料工位11，第一推槽10的另一端连接有第一推料气缸12，第一推料气缸12的活塞杆连接有滑动连接于第一推槽10中的第一推杆13。还包括用于存放第一零件22（见图5）的第一振动盘14和与第一振动盘14连接的第一送料导轨15，第一送料导轨15的另一端连接至第一推槽10的中部。

如图2、3所示，第一支架8于第一托板9的上方固定连接有第一水平滑动架16，第一水平滑动架16朝向转盘2方向延伸。第一水平滑动架16上可朝向转盘2滑动连接有第一竖直滑动架17。第一水平滑动架16上安装有第一水平驱动气缸18，第一水平驱动气缸18的活塞杆与第一竖直滑动架17连接，用于驱动第一竖直滑动架17往返于转盘2和第一取料工位11上方。第一竖直滑动架17上竖直滑动连接有第一滑块19，第一竖直滑动架17上安装有第一竖直驱动气缸20，第一竖直驱动气缸20的活塞杆与第一滑块19连接用于驱动第一滑块19上下滑动。第一滑块19上固定连接有气动夹爪21，气动夹爪21用于夹持第一取料工位11内的第一零件22（见图5）。

如图2、3所示，第一零件22的上料过程如下：第一振动盘14将第一零件22有序送入第一送料导轨15，第一送料导轨15将第一零件22逐个送入第一推槽10，第一推料气缸12通过第一推杆13逐个将第一零件22推动至第一取料工位11。气动夹爪21通过第一竖直驱动气缸20驱动第一滑块19向下滑动使得气动夹爪21进入第一取料工位11对第一零件22进行夹持，然后第一竖直驱动气缸20带动气动夹爪21上升，然后在第一水平驱动气缸18的驱动下，第一竖直滑动架17移动至转盘2上的工装3上方，在第一竖直驱动气缸20驱动下，气动夹爪21下降将第一零件22放入工装3内。然后在第一竖直驱动气缸20和第一水平驱动气缸18的驱动下，气动夹爪21复位。

如图1所示，第二零件上料工位5设置有用于存放第二零件23的储料框25，采用人工将第二零件23（见图5）放入工装3内。

如图4所示，铆钉上料机构6包括固定于机架1上的第二支架26，第二支架26上固定有第二托板27，第二托板27上开设有第二推槽28，第二推槽28的一端设置有第二取料工位29，第二推槽28的另一端连接有第二推料气缸30，第二推料气缸30的活塞杆连接有滑动连接于第二推槽28中的第二推杆31。还包括用于存放铆钉24的第二振动盘32和与第二振动盘32连接的第二送料导轨33，第二送料导轨33的另一端连接至第二推槽28的中部。

如图4所示，第二支架26于第二托板27的上方固定连接有第二水平滑动架34，第二水平滑动架34朝向转盘2方向延伸。第二水平滑动架34上可朝向转盘2滑动连接有第二竖直滑动架35。第二水平滑动架34上安装有第二水平驱动气缸36，第二水平驱动气缸36的活塞杆与第二竖直滑动架35连接，用于驱动第二竖直滑动架35往返于转盘2和第二取料工位29上方。第二竖直滑动架35上竖直滑动连接有第二滑块37，第二竖直滑动架35上安装有第二竖直驱动气缸38，第二竖直驱动气缸38的活塞杆与第二滑块37连接用于驱动第二滑块37上下滑动。第二滑块37上固定连接有真空吸盘39，真空吸盘39连接有真空发生器，是一种现有的抓取部件；真空吸盘39用于夹持第二取料工位29内的铆钉24。

如图4所示，铆钉24的上料过程如下：第二振动盘32将铆钉24有序送入第二送料导轨33，第二送料导轨33将铆钉24逐个送入第二推槽28，第二推料气缸30通过第二推杆31逐个将铆钉24推动至第二取料工位29。真空吸盘39通过第二竖直驱动气缸38驱动第二滑块37向下滑动使得真空吸盘39进入第二取料工位29对铆钉24进行吸取固定，然后第二竖直驱动气缸38带动真空吸盘39上升，然后在第二水平驱动气缸36的驱动下，第二竖直滑动架35移动至转盘2上的工装3上方，在第二竖直驱动气缸38驱动下，真空吸盘39下降将铆钉24放入工装3内。然后在第二竖直驱动气缸38和第二水平驱动气缸36的驱动下，真空吸盘39复位。

如图5所示，工装3包括用于放置第一零件22的第一凹槽40，用于放置第二零件23的第二凹槽41以及位于第一凹槽40底部用于支撑铆钉24的第三凹槽42，第一凹槽40、第二凹槽41、第三凹槽42远离转盘2（见图6）的圆心的一侧均为开口结构。第一凹槽40、第二凹槽41朝向转盘2的圆心的一侧连通有滑槽43，滑槽43内滑动连接有驱动杆44，驱动杆44朝向第一凹槽40、第二凹槽41的一端滑动连接有定位杆45，定位杆45朝向第一凹槽40、第二凹槽41的一端固定连接有推盘46，推盘46与驱动杆44之间连接有第一弹簧47，第一弹簧47套设于定位杆45上。第一弹簧47的一端与驱动杆44焊接，另一端与推盘46焊接。初始状态下推盘46位于滑槽43靠近第一凹槽40、第二凹槽41的位置。驱动杆44远离推盘46的一端设有向两侧延伸的折板48，工装3上开设有可供折板48朝向推盘46所在侧滑动的活动槽49，活动槽49靠近推盘46所在侧的内壁与折板48之间设置有复位弹簧50，折板48上连接有滑杆51，工装3上开设有供滑杆51滑动的滑孔52，复位弹簧50套设于滑杆51上。当驱动杆44向推盘46所在侧滑动时，将带动折板48向推盘46所在侧移动，从而使得滑杆51向滑孔52内继续滑入，复位弹簧50将被压缩。当施加于驱动杆44上的外力消失时，驱动杆44将在复位弹簧50作用下复位，使得推盘46也回到初始状态位置。

如图6、7所示，工装3上设有用于封闭第一凹槽40、第二凹槽41、第三凹槽42远离转盘2圆心一侧的开口的封闭机构53，封闭机构53包括上下滑动连接于工装3的两条滑动杆54以及固定于两条滑动杆54之间伴随滑动杆54滑动的挡板55。工装3上供滑动杆54滑动的孔的横截面为大于1/2的圆但不是完整圆。因此滑动杆54于孔中滑动时，滑动杆54有部分侧壁露出该孔，挡板55为焊接固定于滑动杆54露出孔的部分上。滑动杆54的上端设有限位块56，在自重作用下滑动杆54向下滑动直至限位块56抵触于工装3上，此时挡板55刚好挡住第一凹槽40、第二凹槽41、第三凹槽42远离转盘2圆心一侧的开口。在转盘2转动时，第一零件22、第二零件23不会从开口处脱出。

如图6、7所示，两根滑动杆54底部连接有横板57，横板57的下表面中心处设置有端部为圆弧形的导向块58。铆接机构7（见图8）包括固定于机架1的导向板59，导向板59包括沿着导向块58的转动轨迹设置成斜向上结构的导向面60以及与导向面60连接的呈水平设置的支撑面61，当导向块58伴随转盘2转动经过导向面60时，导向块58被向上顶从而驱使滑动杆54向上滑动，当导向块58伴随转盘2转动至支撑面61时，挡板55被抬离至工装3的上方，使得第一凹槽40、第二凹槽41、第三凹槽42远离转盘2圆心一侧的开口被打开。

如图8所示，铆接机构7还包括固定于机架1的第三支架62，第三支架62上固定有下料导板63。第三支架62包括有顶板64。顶板64上水平安装有铆压气缸65，顶板64上设置有铆压组件66。

如图9所示，转盘2转动时，工装3会依次经过铆压组件66的下方。

如图10、11所示，铆压组件66包括上下滑动连接于顶板64的铆压杆67、挤推杆68以及连接于铆压气缸65的活塞杆的动力杆69。铆压杆67位于进入顶板64下方的工装3的第三凹槽42上方，为铆接位置。顶板64的下表面开设有第一安装槽70，第一安装槽70开设有连通至顶板64上表面的第一安装孔71，铆压杆67上下滑动连接于第一安装孔71，铆压杆67于第一安装槽70内的部分设有第一限位部72，第一安装槽70的下端口处连接有封板73，封板73设有供铆压杆67穿出的孔，封板73与第一限位部72之间设有第二弹簧74，第二弹簧74套设于铆压杆67上。在第二弹簧74的作用下，第一限位部72与第一安装槽70的顶壁抵触且铆压杆67上端延伸出顶板64上表面。铆压杆67上端朝向铆压气缸65的一侧设有第一斜导面75。挤推杆68位于铆压杆67朝向铆压气缸65的一侧。顶板64的下表面开设有第二安装槽76，第二安装槽76开设有连通至顶板64上表面的第二安装孔77，挤推杆68上下滑动连接于第二安装孔77，挤推杆68于第二安装槽76内的部分设有第二限位部78，第二安装槽76的下端口处同样被封板73封闭，封板73设有供挤推杆68穿出的孔，封板73与第二安装部之间设有第三弹簧79，第三弹簧79套设于挤推杆68上。在第三弹簧79的作用下，第二限位部78与第二安装槽76的顶壁抵触且挤推杆68上端延伸出顶板64上表面。挤推杆68上端朝向铆压气缸65的一侧设有第二斜导面80。

如图10、11所示，动力杆69前端下侧设有与第一斜导面75适配的第一配合面81，当动力杆69向前推进时，第一配合面81贴合于第一斜导面75将铆压杆67向下推，从而通过铆压杆67对铆钉24进行冲压。挤推杆68的上端初始高度低于铆压杆67，当动力杆69推动铆压杆67时，动力杆69不与挤推杆68接触。挤推杆68与顶板64之间设置有辅推杆82，辅推杆82上表面设有沿着动力杆69活动方向设置的往复槽83，动力杆69下端设有滑动连接于往复槽83内的驱动销84。辅推杆82的前端下侧设有与第二斜导面80适配的第二配合面89，当动力杆69向前推进将铆压杆67下压至极限位置后并继续向前推进时，驱动销84先滑动至往复槽83的前端再推动辅推杆82向挤推杆68方向滑动。第二配合面89贴合于第二斜导面80上将挤推杆68下推。驱动杆44开设有挤压槽85，挤推杆68的下端朝向铆压杆67的一侧设有挤压斜面86，挤压斜面86初始状态下部分进入挤压槽85。当挤推杆68下推时，挤压斜面86完全进入挤压槽85从而将驱动杆44向铆压杆67方向推动。

如图11所示，顶板64上固定设置有限定动力杆69和辅推杆82运动方向的滑轨87以及滑套88，使得动力杆69和辅推杆82运动更稳定。

如图11所示，为铆接机构7未进行冲压时的状态示意图。如图12所示，为动力杆69向前推出通过第一配合面81与第一斜导面75配合推动铆压杆67下推对铆钉24进行冲压的示意图。如图13所示，为动力杆69继续向前推出从而通过驱动销84带动辅推杆82向前运动并将挤推杆68下推的示意图，此时第二弹簧74、第三弹簧79均处于压缩状态，同时挤推杆68的挤压斜面86完全进入挤压槽85将驱动杆44向前推。由于铆压杆67此时还抵压于铆钉24上，第一零件22和第二零件23位置固定。由于推盘46抵触于第一零件22和第二零件23上，而驱动杆44又向推盘46方向前进了一段距离，因此第一弹簧47此时处于被压缩状态。如图14所示，动力杆69开始复位，当动力杆69离开铆压杆67时，第二弹簧74复位使得铆压杆67复位，但挤推杆68还未复位，使得驱动杆44位置保持，在第一弹簧47的弹性势能作用下将铆压好后的配件推出工装3，并落入下料导板63（见图10）。动力杆69继续复位后，驱动销84将推动辅推杆82复位使得挤推杆68复位。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。