冷镦机的活动夹钳装置的制作方法

本发明涉及冷锻机领域，特别涉及一种冷镦机的活动夹钳装置。

背景技术：

随着工业技术的发展，现代的机加工技术发展地越发常熟，冷锻机常用与金属部件批量加工，为了实现高效率加工金属零件，现在的冷镦机是用金属粗丝为原料，金属粗丝原料从设备的入料端口进入，全程是自动化加工；

冷锻机在加工金属粗丝的时候，需要把金属粗丝切成一段一段的，切成段的金属粗丝需要经过几个步骤的加工才可以形成产品，如果要实现多个步骤加工，就需要在冷锻机内部设置自动更换工位的夹钳和多个夹持模块；

金属粗丝在机加工的过程中会产生很多的金属粉尘，金属粉尘相对于整体的金属块，金属粉尘和空气的接触面积更大，氧化后的金属粉尘会污染加工环境，如果氧化后的金属粉尘进入人体的肺部或者飘落到人的皮肤上会对人体健康造成一定的损害。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种冷镦机的活动夹钳装置，该装置在使用的时候，把待处理的搭载盘插进穿插杆上，然后再把可拆卸球头安装上去，搭载盘顺着中心轴承旋转，且搭载盘的旋转是从动的，把金属粗线的端头从捋直组件中的物料穿孔中穿插过去，此时的四个延伸架和橡胶垫通过拉簧施加往中间的压力，进而金属粗线从捋直组件中穿过的时候会被拉直，且金属粗线表面的杂物也会被清除，实现了自动给料的效果。

为解决上述问题，本发明提供以下技术方案：一种冷镦机的活动夹钳装置，包括基台板，所述基台板的底端设置有四个地脚，四个地脚均匀排列在基台板的四个拐角，所述基台板的顶端设置有可拆卸壳体，可拆卸壳体的顶端设置有三个扭力杆，三个扭力杆的底端均通过轴承和基台板的顶面连接，扭力杆的顶端设置有定位片，定位片的端头设置有取料气缸，取料气缸的输出端安装有夹指气缸，定位片的点头设置有和取料气缸输出端相匹配的开孔，所述夹指气缸的正下方设置有三个夹持模块，扭力杆的底端套装有定位齿轮，且定位齿轮的一侧设置有往复齿条，三个定位齿轮分别与往复齿条相互啮合，所述往复齿条一侧的可拆卸壳体上设置有阻挡板，阻挡板和往复齿条的侧壁贴合，且阻挡板和往复齿条的侧壁滑动连接，往复齿条安装在液压机的输出端上，液压机和可拆卸壳体的侧壁固定连接。

进一步，所述可拆卸壳体的顶端还设置有加工立板，加工立板的一侧设置有若干个搭载柱，加工立板上设置有和搭载柱相匹配的方孔，加工立板的另一侧固定安装有推进气缸，推进气缸的输出端和搭载柱的端头固定连接。

进一步，所述可拆卸壳体的一侧设置有上料组件，上料组件包括物料板，物料板的顶端设置有中心轴承，中心轴承的外环和物料板的顶面固定连接，中心轴承的内环中固定安装有中心柱，且中心柱的顶端设置有上料支架，上料支架之间通过跨接环连接，所述上料支架的顶端设置有穿插杆，穿插杆的顶端设置有可拆卸球头。

进一步，所述上料支架的顶端安装有搭载盘，搭载盘的底端设置有和上料支架相匹配的线槽，所述搭载盘的中间设置有竖直圆壳，竖直圆壳套装在穿插杆上，所述竖直圆壳的外侧缠绕有金属粗线，金属粗线的端头牵引到竖直圆壳的外侧。

进一步，所述上料组件的一侧设置有捋直组件，且捋直组件包括十字杆，十字杆的中间设置有物料穿孔，金属粗线从物料穿孔的中间穿过，物料穿孔上套装有四个锁紧方套，锁紧方套和物料穿孔滑动连接，所述锁紧方套的一侧设置有延伸架，且延伸架的端头设置有橡胶垫，所述锁紧方套的侧壁上设置有拉环，拉环之间通过拉簧连接，拉簧的两端设置有和拉环相匹配的挂钩。

进一步，所述捋直组件的一侧设置有推进组件，推进组件包括进料板块，进料板块的顶端设置有合拢方杆，合拢方杆上设置有两个锁紧方套，其中一个锁紧方套和合拢方杆滑动连接，另一个锁紧方套和合拢方杆固定连接，锁紧方套的侧壁通过压合弹簧连接，锁紧方套的顶端均设置有平面轴座，平面轴座的顶端设置有进料齿轮，进料齿轮和平面轴座旋转连接，两个进料齿轮之间相互啮合，进料齿轮的外侧均设置有穿线槽，所述进料板块的底端设置有推送电机，推送电机的输出端穿过合拢方杆和平面轴座和其中一个进料齿轮的侧壁固定连接，金属粗线从穿线槽的夹缝中穿过。

进一步，所述可拆卸壳体的一侧还设置有切割组件，切割组件包括扭力铰接块和侧壁铰接块，扭力铰接块和可拆卸壳体的顶面固定连接，侧壁铰接块和可拆卸壳体的侧壁固定连接，所述扭力铰接块的一侧安装有扭力轴座，扭力轴座的底端设置有穿插在扭力铰接块内侧的圆杆，扭力轴座的一侧安装有旋转轴座，旋转轴座和扭力轴座之间通过连接板连接，扭力轴座和旋转轴座的一侧均安装有切割盘，切割盘分别与扭力轴座和旋转轴座旋转连接，两个中间通过线锯连接，扭力轴座的侧壁上固定安装有切割电机，切割电机的输出端和切割盘的侧壁固定连接，侧壁铰接块的顶端设置有扭力气缸，扭力气缸的底端和侧壁铰接块铰接，扭力气缸的输出端和旋转轴座旋转连接。

进一步，所述可拆卸壳体的一侧设置有开合门，开合门和基台板之间通过两个合叶连接，且开合门的顶端设置有门把手，所述基台板的内侧壁上设置有两个运载导轨，运载导轨上套装有运载滑块，运载滑块和运载导轨滑动连接，运载滑块的顶端设置有载物台，载物台的顶端设置有喷管，喷管的侧壁上设置有若干个喷嘴，可拆卸壳体的顶面上设置有若干个开孔，载物台的底端设置有螺纹杆，且载物台的底端设置有和螺纹杆相匹配的螺母块，螺纹杆安装在运载电机的输出端上，所述运载导轨一侧的基台板上还固定安装有水箱和水泵，水箱通过连接杆和水泵的输入端连接，水泵的输出端通过拖行软管和载物台接通。

本发明的有益效果：

其一，该装置在使用的时候，把待处理的搭载盘插进穿插杆上，然后再把可拆卸球头安装上去，搭载盘顺着中心轴承旋转，且搭载盘的旋转是从动的，把金属粗线的端头从捋直组件中的物料穿孔中穿插过去，此时的四个延伸架和橡胶垫通过拉簧施加往中间的压力，进而金属粗线从捋直组件中穿过的时候会被拉直，且金属粗线表面的杂物也会被清除，实现了自动给料的效果。

其二，推进组件中的两个进料齿轮通过压合弹簧往中间施加锁紧的拉力，然后推送电机带动其中一个进料齿轮的旋转的时候，另一个进料齿轮也在同步旋转，两个进料齿轮的旋转方向相反，金属粗线从穿线槽穿插过去的时候也在进料，两个进料齿轮之间具有极小的活动范围，这个极小的活动幅度不会导致齿轮组脱离。

其三，扭力气缸可以带动扭力轴座、旋转轴座和连接板往复扭转，此时的切割电机带动线锯运转，进而此时的线锯也在往复扭转，线锯每一次从金属粗线中穿插过去的时候，金属粗线就会被切断了，实现了自动切断物料的功能。

其四，金属粗线往前推进的时候，金属粗线的端头会穿插进入到其中一个夹持模块里，金属粗线被线锯切断一节之后，推进组件继续把金属粗线往前推进一小段距离，金属粗线被切断之后，断开的金属粗线和整体的金属粗线的截面是相互抵触的，然后推进组件再反转一小段距离把金属线物料缩回去。

其五，液压机通过往复齿条同时带动三个定位齿轮旋转，定位齿轮的旋转方向和旋转角度相同，然后取料气缸带动夹指气缸落下去捏取物料，三个夹指气缸会在两个夹持模块之间跳转，实现了自动更换工位的功能，三个搭载柱上的加工设备会往前推进加工金属工件。

其六，水泵抽取水箱里的液体压进喷管里，喷管里的液体从可拆卸壳体顶端的开孔里往上喷射，进而此时的工件环境就处在液体的环境里，就避免了干燥的金属粉尘飘落在空气中，喷管可随着载物台沿着运载导轨往复滑行。

附图说明

图1为冷镦机的活动夹钳装置正视的示意图。

图2为冷镦机的活动夹钳装置侧视的示意图。

图3为冷镦机的活动夹钳装置剖视的示意图。

图4为冷镦机的活动夹钳装置切割组件的示意图。

图5为冷镦机的活动夹钳装置上料组件的示意图。

图6为冷镦机的活动夹钳装置捋直组件的示意图。

图7为冷镦机的活动夹钳装置往复齿条的示意图。

图8为冷镦机的活动夹钳装置推进组件的示意图。

图9为冷镦机的活动夹钳装置喷管的示意图。

附图标记说明：

基台板1，地脚101，开合门102，合叶103，门把手104，运载导轨105，运载滑块106，载物台107，喷管108，螺纹杆109，运载电机110，水泵111，拖行软管112，水箱113，连接杆114，可拆卸壳体2，加工立板3，搭载柱301，推进气缸302，上料组件4，物料板401，中心轴承402，中心柱403，上料支架404，跨接环405，搭载盘406，竖直圆壳407，金属粗线408，穿插杆409，可拆卸球头410，捋直组件5，十字杆501，物料穿孔502，锁紧方套503，延伸架504，橡胶垫505，拉簧506，拉环507，推进组件6，进料板块601，合拢方杆602，锁紧方套603，平面轴座604，压合弹簧605，推送电机606，进料齿轮607，穿线槽608，切割组件7，扭力铰接块701，侧壁铰接块702，扭力轴座703，旋转轴座704，连接板705，切割盘706，线锯707，切割电机708，扭力气缸709，阻挡板8，往复齿条801，扭力杆802，液压机803，定位齿轮804，定位片805，取料气缸806，夹指气缸807，夹持模块808。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

参照图1、2、3、4、5、6、7、8、9所示的一种冷镦机的活动夹钳装置，包括基台板1，所述基台板1的底端设置有四个地脚101，四个地脚101均匀排列在基台板1的四个拐角，所述基台板1的顶端设置有可拆卸壳体2，可拆卸壳体2的顶端设置有三个扭力杆802，三个扭力杆802的底端均通过轴承和基台板1的顶面连接，扭力杆802的顶端设置有定位片805，定位片805的端头设置有取料气缸806，取料气缸806的输出端安装有夹指气缸807，定位片805的点头设置有和取料气缸806输出端相匹配的开孔，所述夹指气缸807的正下方设置有三个夹持模块808，扭力杆802的底端套装有定位齿轮804，且定位齿轮804的一侧设置有往复齿条801，三个定位齿轮804分别与往复齿条801相互啮合，所述往复齿条801一侧的可拆卸壳体2上设置有阻挡板8，阻挡板8和往复齿条801的侧壁贴合，且阻挡板8和往复齿条801的侧壁滑动连接，往复齿条801安装在液压机803的输出端上，液压机803和可拆卸壳体2的侧壁固定连接，三个夹持模块808用来夹持圆柱形的小体积金属零部件，液压机803通过往复齿条801同时带动三个定位齿轮804旋转，定位齿轮804的旋转方向和旋转角度相同，然后取料气缸806带动夹指气缸807落下去捏取物料，三个夹指气缸807会在两个夹持模块808之间跳转，实现了自动更换工位的功能。

可拆卸壳体2的顶端还设置有加工立板3，加工立板3的一侧设置有若干个搭载柱301，加工立板3上设置有和搭载柱301相匹配的方孔，加工立板3的另一侧固定安装有推进气缸302，推进气缸302的输出端和搭载柱301的端头固定连接，三个搭载柱301上的加工设备会往前推进加工金属工件，三个推进气缸302同时带动搭载柱301往前推进，搭载柱301端头同来装载三个不同的加工模块，三个夹指气缸807会在两个夹持模块808之间跳转的时候会把上一个夹持模块808里的金属部件递送给下一个夹持模块808，进而搭载柱301端头的加工装置会往前伸出去加工金属部件。

可拆卸壳体2的一侧设置有上料组件4，上料组件4包括物料板401，物料板401的顶端设置有中心轴承402，中心轴承402的外环和物料板401的顶面固定连接，中心轴承402的内环中固定安装有中心柱403，且中心柱403的顶端设置有上料支架404，上料支架404之间通过跨接环405连接，所述上料支架404的顶端设置有穿插杆409，穿插杆409的顶端设置有可拆卸球头410。

上料支架404的顶端安装有搭载盘406，搭载盘406的底端设置有和上料支架404相匹配的线槽，所述搭载盘406的中间设置有竖直圆壳407，竖直圆壳407套装在穿插杆409上，所述竖直圆壳407的外侧缠绕有金属粗线408，金属粗线408的端头牵引到竖直圆壳407的外侧，在装载搭载盘406物料的时候，先把可拆卸球头410拆卸下来，再把搭载盘406中心的圆壳407对准穿插杆409装进去，然后再把可拆卸球头410装回去，进而把搭载盘406外侧的金属粗线408牵引出来，搭载盘406会绕着中心轴承402和中心柱403旋转，金属粗线408在拉伸的时候，搭载盘406是从动旋转。

上料组件4的一侧设置有捋直组件5，且捋直组件5包括十字杆501，十字杆501的中间设置有物料穿孔502，金属粗线408从物料穿孔502的中间穿过，物料穿孔502上套装有四个锁紧方套503，锁紧方套503和物料穿孔502滑动连接，所述锁紧方套503的一侧设置有延伸架504，且延伸架504的端头设置有橡胶垫505，所述锁紧方套503的侧壁上设置有拉环507，拉环507之间通过拉簧506连接，拉簧506的两端设置有和拉环507相匹配的挂钩，金属粗线408从物料穿孔502中穿插过去，锁紧方套503通过拉簧506往十字杆501的中线方向施加压力，进而延伸架504端头的橡胶垫505会压合金属粗线408的侧壁，金属粗线408从橡胶垫505的侧壁上划过，金属粗线408会被捋直，且金属粗线408的表面的杂物也被去除。

捋直组件5的一侧设置有推进组件6，推进组件6包括进料板块601，进料板块601的顶端设置有合拢方杆602，合拢方杆602上设置有两个锁紧方套603，其中一个锁紧方套603和合拢方杆602滑动连接，另一个锁紧方套603和合拢方杆602固定连接，锁紧方套603的顶端均设置有平面轴座604，锁紧方套603的侧壁通过压合弹簧605连接，平面轴座604的顶端设置有进料齿轮607，进料齿轮607和平面轴座604旋转连接，两个进料齿轮607之间相互啮合，进料齿轮607的外侧均设置有穿线槽608，所述进料板块601的底端设置有推送电机606，推送电机606的输出端穿过合拢方杆602和平面轴座604和其中一个进料齿轮607的侧壁固定连接，金属粗线408从穿线槽608的夹缝中穿过，推进组件中6的两个进料齿轮607通过压合弹簧605往中间施加锁紧的拉力，然后推送电机606带动其中一个进料齿轮607的旋转的时候，另一个进料齿轮607也在同步旋转，两个进料齿轮607的旋转方向相反，金属粗线408从穿线槽608穿插过去的时候也在进料，两个进料齿轮607之间具有极小的活动范围，这个极小的活动幅度不会导致齿轮组脱离。

可拆卸壳体2的一侧还设置有切割组件7，切割组件7包括扭力铰接块701和侧壁铰接块702，扭力铰接块701和可拆卸壳体2的顶面固定连接，侧壁铰接块702和可拆卸壳体2的侧壁固定连接，所述扭力铰接块701的一侧安装有扭力轴座703，扭力轴座703的底端设置有穿插在扭力铰接块701内侧的圆杆，扭力轴座703的一侧安装有旋转轴座704，旋转轴座704和扭力轴座703之间通过连接板705连接，扭力轴座703和旋转轴座704的一侧均安装有切割盘706，切割盘706分别与扭力轴座703和旋转轴座704旋转连接，两个7406中间通过线锯707连接，扭力轴座703的侧壁上固定安装有切割电机708，切割电机708的输出端和切割盘706的侧壁固定连接，侧壁铰接块702的顶端设置有扭力气缸709，扭力气缸709的底端和侧壁铰接块702铰接，扭力气缸709的输出端和旋转轴座704旋转连接，扭力气缸709可以带动扭力轴座703、旋转轴座704和连接板705往复扭转，此时的切割电机708带动线锯707运转，进而此时的线锯707也在往复扭转，线锯707每一次从金属粗线408中穿插过去的时候，金属粗线408就会被切断了，实现了自动切断物料的功能。

可拆卸壳体2的一侧设置有开合门102，开合门102和基台板1之间通过两个合叶103连接，且开合门102的顶端设置有门把手104，所述基台板1的内侧壁上设置有两个运载导轨105，运载导轨105上套装有运载滑块106，运载滑块106和运载导轨105滑动连接，运载滑块106的顶端设置有载物台107，载物台107的顶端设置有喷管108，喷管108的侧壁上设置有若干个喷嘴，可拆卸壳体2的顶面上设置有若干个开孔，载物台107的底端设置有螺纹杆109，且载物台107的底端设置有和螺纹杆109相匹配的螺母块，螺纹杆109安装在运载电机110的输出端上，所述运载导轨105一侧的基台板1上还固定安装有水箱113和水泵111，水箱113通过连接杆114和水泵111的输入端连接，水泵111的输出端通过拖行软管112和载物台107接通，水泵111抽取水箱113里的液体压进喷管108里，喷管108里的液体从可拆卸壳体2顶端的开孔里往上喷射，进而此时的工件环境就处在液体的环境里，就避免了干燥的金属粉尘飘落在空气中，喷管108可随着载物台107沿着运载导轨往复滑行。

最后，三个夹持模块808用来夹持圆柱形的小体积金属零部件，液压机803通过往复齿条801同时带动三个定位齿轮804旋转，定位齿轮804的旋转方向和旋转角度相同，然后取料气缸806带动夹指气缸807落下去捏取物料，三个夹指气缸807会在两个夹持模块808之间跳转，实现了自动更换工位的功能，三个搭载柱301上的加工设备会往前推进加工金属工件，三个推进气缸302同时带动搭载柱301往前推进，搭载柱301端头同来装载三个不同的加工模块，三个夹指气缸807会在两个夹持模块808之间跳转的时候会把上一个夹持模块808里的金属部件递送给下一个夹持模块808，进而搭载柱301端头的加工装置会往前伸出去加工金属部件，在装载搭载盘406物料的时候，先把可拆卸球头410拆卸下来，再把搭载盘406中心的圆壳407对准穿插杆409装进去，然后再把可拆卸球头410装回去，进而把搭载盘406外侧的金属粗线408牵引出来，搭载盘406会绕着中心轴承402和中心柱403旋转，金属粗线408在拉伸的时候，搭载盘406是从动旋转，金属粗线408从物料穿孔502中穿插过去，锁紧方套503通过拉簧506往十字杆501的中线方向施加压力，进而延伸架504端头的橡胶垫505会压合金属粗线408的侧壁，金属粗线408从橡胶垫505的侧壁上划过，金属粗线408会被捋直，且金属粗线408的表面的杂物也被去除，推进组件中6的两个进料齿轮607通过压合弹簧605往中间施加锁紧的拉力，然后推送电机606带动其中一个进料齿轮607的旋转的时候，另一个进料齿轮607也在同步旋转，两个进料齿轮607的旋转方向相反，金属粗线408从穿线槽608穿插过去的时候也在进料，两个进料齿轮607之间具有极小的活动范围，这个极小的活动幅度不会导致齿轮组脱离，扭力气缸709可以带动扭力轴座703、旋转轴座704和连接板705往复扭转，此时的切割电机708带动线锯707运转，进而此时的线锯707也在往复扭转，线锯707每一次从金属粗线408中穿插过去的时候，金属粗线408就会被切断了，实现了自动切断物料的功能，水泵111抽取水箱113里的液体压进喷管108里，喷管108里的液体从可拆卸壳体2顶端的开孔里往上喷射，进而此时的工件环境就处在液体的环境里，就避免了干燥的金属粉尘飘落在空气中，喷管108可随着载物台107沿着运载导轨往复滑行。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作出任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明的技术方案的范围内。