挤压管材的润滑装置的制作方法

本发明涉及挤压生产润滑技术领域，尤其涉及一种挤压管材坯料的润滑装置。

背景技术：

挤压成型，就是对放在容器(挤压筒)内的金属锭坯从一端施加外力，强迫其从特定的模孔中流出，获得所需要的断面形状和尺寸的制品的一种塑性成型方法。

其中，在热挤压成形工艺中,坯料与工模具之间的摩擦是影响模具使用寿命、产品质量的一个重要因素,此外,坯料和挤压筒之间的摩擦阻力较大时，挤压力增加，不利于坯料的热挤压。因此润滑是十分重要。

现有技术中，通常采用玻璃粉对坯料表面进行润滑，玻璃粉是一种常用的热挤压润滑剂，冷态玻璃受热从固态逐渐变成粘稠态，在挤压前通过人工将玻璃粉施加在热金属坯料表面，在压力下和变形金属坯料一起流动，在变形金属坯料表面形成一层完整的流体润滑膜。这层玻璃膜既具有降低摩擦作用,又可在热挤压过程中避免金属氧化,同时还具有防止坯料温降和模具受热冲击作用，从而促进热挤压的进行。

但是，现有这种在坯料表面施加玻璃粉的方法，效率低，且涂覆不均匀，降低了生产效率和产品质量。

技术实现要素：

本发明提供一种挤压管材坯料的润滑装置，用以解决现有技术中坯料表面施加玻璃粉的方法，效率低，且涂覆不均匀，降低了生产效率和产品质量的缺陷，实现提高生产效率和产品质量。

本发明提供一种挤压管材坯料的润滑装置，包括：

润滑结构，所述润滑结构包括润滑外筒和润滑内筒，所述润滑外筒和所述润滑内筒通过内筒架相连接，所述润滑外筒呈两端开口的中空结构，所述润滑内筒位于所述润滑外筒内，且所述润滑外筒和所述润滑内筒同轴布置，所述润滑外筒用于套设于坯料的外周，所述润滑内筒用于插入坯料的内孔；

底座，所述底座用于搁置所述润滑结构，所述底座具有朝向所述润滑外筒的上表面，所述润滑外筒的底部开口与所述底座的上表面相对布置；所述底座上设有导向装置，所述润滑结构通过所述导向装置沿所述润滑外筒的轴向方向移动。

根据本发明提供的一种挤压管材坯料的润滑装置，所述润滑外筒的顶部开口处设有栅格架，所述栅格架用于放置隔片和玻璃粉。

根据本发明提供的一种挤压管材坯料的润滑装置，沿背离所述底座的上表面的方向，所述润滑外筒的顶部开口的口径逐渐增大。

根据本发明提供的一种挤压管材坯料的润滑装置，所述内筒架包括横架和纵架，所述纵架固定于所述横架的中部，所述润滑外筒的顶部设有两间隔布置的固定件，所述固定件具有第一固定孔，所述横架穿设于两所述第一固定孔内，所述横架上插接有两间隔布置的第一销钉，两所述固定件位于两所述第一销钉之间；所述润滑内筒的中部具第二固定孔，所述纵架穿设于所述第二固定孔，所述纵架上插接有两间隔布置的第二销钉，所述润滑内筒位于两所述第二销钉之间。

根据本发明提供的一种挤压管材坯料的润滑装置，所述润滑外筒的顶部设有起吊环。

根据本发明提供的一种挤压管材坯料的润滑装置，所述底座的上表面设有凸台，所述润滑外筒的底部开口具有环形台阶槽，所述凸台嵌合于所述环形台阶槽内；所述凸台的上表面环设有垫环，所述垫环与坯料的底部相配合。

根据本发明提供的一种挤压管材坯料的润滑装置，所述底座的上表面还设有环形收集槽，所述环形收集槽环设于凸台外周，所述润滑外筒的底部与所述环形收集槽之间具有间隙。

根据本发明提供的一种挤压管材坯料的润滑装置，所述润滑外筒的内壁半径比坯料外周的半径大10～20mm；所述润滑内筒的外壁半径比坯料的内孔半径小10～20mm。

根据本发明提供的一种挤压管材坯料的润滑装置，所述润滑内筒的上下两端均为圆台结构。

根据本发明提供的一种挤压管材坯料的润滑装置，所述导向装置包括两立杆和导向环，两所述立杆间隔立设于所述底座的上表面，且分别连接与所述导向环的两端，所述导向环套设于所述润滑外筒的外周。

本发明提供的挤压管材坯料的润滑装置，通过所给出的润滑结构，在需要对坯料进行润滑时，将润滑结构通过导向装置向上移动，放置坯料，然后将润滑结构向下移动，使得润滑外筒套设在坯料的外周，润滑内筒插入坯料的内孔，然后，玻璃粉可自润滑外筒的顶部开口进入坯料的上表面、坯料与所述润滑外筒的间隙以及坯料与所述润滑内筒的间隙，受热变为粘稠态的玻璃粉进而将坯料的表面充分润滑。相较于现有技术中的玻璃粉的施加方法，本发明给出的润滑结构，可快速均匀的将玻璃粉涂覆在坯料的表面，使得坯料的表面充分润滑，以便于后续成型，提高了生产效率和产品质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的挤压管材坯料的润滑装置的正向的结构示意图；

图2是本发明提供的挤压管材坯料的润滑装置的侧向的结构示意图；

图3是本发明提供的挤压管材坯料的润滑装置的俯向的结构示意图；

图4是图1中a处的放大示意图；

图5是图1中c处的放大示意图；

图6是本发明提供的挤压管材坯料的润滑装置的提升状态下的正向的结构示意图；

图7是本发明提供的挤压管材坯料的润滑装置的提升状态下的侧向的结构示意图；

图8是图7中b处的放大示意图；

附图标记：

10：润滑结构；11：润滑外筒；111：固定件；

112：起吊环；12：润滑内筒；13：内筒架；

131：横架；132：纵架；1321：第二销钉；

14：栅格架；20：底座；21：凸台；

211：垫环；30：导向装置；31：立杆；

32：导向环；40：环形收集槽。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合图1-图8描述本发明的挤压管材坯料的润滑装置。

请结合参阅图1和图6，其中，挤压管材坯料的润滑装置，包括：

润滑结构10，所述润滑结构10包括润滑外筒11和润滑内筒12，所述润滑外筒11和所述润滑内筒12通过内筒架13相连接，所述润滑外筒11呈两端开口的中空结构，所述润滑内筒12位于所述润滑外筒11内，且所述润滑外筒11和所述润滑内筒12同轴布置，所述润滑外筒11用于套设于坯料的外周，所述润滑内筒12用于插入坯料的内孔；

底座20，所述底座20用于搁置所述润滑结构10，所述底座20具有朝向所述润滑外筒11的上表面，所述润滑外筒11的底部开口与所述底座20的上表面相对布置；所述底座20上设有导向装置30，所述润滑结构10通过所述导向装置30沿所述润滑外筒11的轴向方向移动。

上述结构中，润滑外筒11为圆筒状结构，其上下两端开口，润滑外筒11的底部开口与底座20的上表面相对布置，在将坯料放置于底座20上时，以便于从润滑外筒11的底部开口套设在坯料外周；润滑内筒12则呈圆柱状结构，其与润滑外筒11同轴，使得润滑外筒11在套设于坯料外周的同时，润滑内筒12可插入坯料的内孔中。润滑外筒11和润滑内筒12通过内筒架13连接固定，保证二者同轴布置，本实施例中，内筒架13位于润滑外筒11的顶部位置，以方便坯料从润滑外筒11的底部开口进入，避免内筒架13发生干扰。

此外，底座20是用作放置坯料以及作为上述润滑结构10的支撑结构，其上所设置的导向装置30使得润滑结构10仅能沿润滑外筒11的轴向方向上下移动，通过其上下移动，以放置坯料，以及将润滑结构10与坯料配合。

本实施例中，通过所给出的润滑结构10，在需要对坯料进行润滑时，将润滑结构10通过导向装置30向上移动，放置坯料，然后将润滑结构10向下移动，使得润滑外筒11套设在坯料的外周，润滑内筒12插入坯料的内孔，然后，玻璃粉可自润滑外筒11的顶部开口进入坯料的上表面、坯料与所述润滑外筒11的间隙以及坯料与所述润滑内筒12的间隙，受热变为粘稠态的玻璃粉进而将坯料的表面充分润滑。相较于现有技术中的玻璃粉的施加方法，本发明给出的润滑结构10，可快速均匀的将玻璃粉涂覆在坯料的表面，使得坯料的表面充分润滑，以便于后续成型，提高了生产效率和产品质量。

上述所放置的坯料是在加热后放置到底座20的，因此，固态的玻璃粉与坯料接触后会变成粘稠态，以便对坯料的表面进行润滑。另外，上述玻璃粉可以是通过人工放入，或如后续所说的是已经放置在润滑外筒11的顶部开口处的，在润滑结构10与坯料配合后，落入坯料的表面的。

请结合参阅图1、图3以及图6，本发明一实施例中，所述润滑外筒11的顶部开口处设有栅格架14，所述栅格架14用于放置隔片和玻璃粉。

栅格架14呈网状，其横设于在润滑外筒11的顶部开口，隔开润滑外筒11的内外，本实施例中，其栅格的规格为100mm×100mm的正方形栅格，当然，根据需要也可为其他形状，不作赘述。

在栅格架14上放置隔片和玻璃粉，隔片铺设于栅格架14，玻璃粉放置于隔片上，该隔片为高温下易燃烧或熔化的材质，可选但不限于为布片，在润滑结构10与坯料配合后，坯料辐射的热量会将隔片燃烧或熔化，玻璃粉则落入坯料表面，这样，去除了人为因素，可使得玻璃粉涂覆更为均匀，提高产品质量。

请结合参阅图1和图6，本发明一实施例中，根据本发明提供的一种挤压管材坯料的润滑装置，沿背离所述底座20的上表面的方向，所述润滑外筒11的顶部开口的口径逐渐增大。

这样，在玻璃粉自润滑外筒11的顶部开口进入坯料表面时，该漏斗状的顶部开口可更易于玻璃粉流动，以及均匀涂覆在坯料表面。

结合上述所给出的栅格架14，栅格架14横设在该润滑外筒11的顶部开口的底部位置，这样，栅格架14与润滑外筒11的顶部开口之间围合形成一个槽体，以便放置隔片和玻璃粉，同时更易于后续玻璃粉的流动。

请结合参阅图1、图4、图6以及图8，此外，本发明一实施例中，所述内筒架13包括横架131和纵架132，所述纵架132固定于所述横架131的中部，所述润滑外筒11的顶部设有两间隔布置的固定件111，所述固定件111具有第一固定孔，所述横架131穿设于两所述第一固定孔内，所述横架131上插接有两间隔布置的第一销钉，两所述固定件111位于两所述第一销钉之间；所述润滑内筒12的中部具第二固定孔，所述纵架132穿设于所述第二固定孔，所述纵架132上插接有两间隔布置的第二销钉1321，所述润滑内筒12位于两所述第二销钉1321之间。

此处为固定润滑外筒11和润滑内筒12的内筒架13的具体结构，其中，在固定润滑外筒11时，润滑外筒11的顶部对称设置有两固定件111，横架131上具有第一销孔，可插入第一销钉，在横架131穿设于两个第一固定孔后，插入第一销钉，通过两第一销钉使得横架131固定，避免其移动。本实施例中，所给出的固定件111为四个，且环设于润滑外筒11均匀间隔布置，横架131可与任意两固定件111实现固定，根据需要，还可设更多的固定件111，不作赘述。此外，此处给出的第一固定孔位方形孔，对应横架131的截面为方形截面，横架131在穿设于第一固定孔时，与之配合，可避免横架131旋转，保证结构的稳定性，根据需要，第一固定孔的形状和横架131的截面还可为其他非圆形的形状，不作赘述。

另外，在固定润滑内筒12时，与横架131相连接的纵架132位于润滑内筒12的轴线位置，并穿过润滑内筒12的第二固定孔，纵架132上设有两第二销孔，可插入第二销钉1321，通过两个第二销钉1321使得润滑内筒12相对于内筒架13固定。这样，在设有栅格架14时，上个架的中心对应具有通孔，以供纵架132穿过。并且，此处给出的纵架132为一侧具有缺口的圆柱形结构，第二固定孔与之配合，可避免润滑内筒12旋转，保证结构的稳定性，根据需要，第二固定孔的形状和纵架132的截面还可为其他非圆形的形状，不作赘述。

在又一实施例中，润滑内筒12的第二固定孔可与纵架132螺纹连接，不作赘述。

此外，横架131和纵架132可以是一体成型的，根据需要，也可通过螺纹连接实现固定，不作赘述。

在其他实施例中，润滑外筒11和润滑内筒12是一体成型的，内筒架13即二者之间接驳的结构。

请结合参阅图7和图8，本发明一实施例中，所述润滑外筒11的顶部设有起吊环112。

起吊环112呈一侧具有开口的弯钩状，通过所设置的起吊环112以便于通过提升设备将该润滑结构10提升或下降，以避免直接接触该润滑结构10而发生危险。

本实施例中，起吊环112均匀间隔环设于润滑外筒11的顶部，以便平稳提升或下降润滑结构10，具体的，该起吊环112为上述固定件111上所凸出的结构。此外，在又一实施例中，还可仅在内筒架13的中心设起吊环112，以平稳提升或下架润滑结构10，不作赘述。

请结合参阅图1、图5以及图6，本发明一实施例中，所述底座20的上表面设有凸台21，所述润滑外筒11的底部开口具有环形台阶槽，所述凸台21嵌合于所述环形台阶槽内；所述凸台21的上表面环设有垫环211，所述垫环211与坯料的底部相配合。

该凸台21可用于放置坯料，且在放入玻璃粉的过程中，凸台21是嵌合于润滑外筒11底部的环形台阶槽的，使得润滑外筒11和凸台21形成了一个半封闭的空间，可避免玻璃粉流出，保证充分润滑。

另外，为了避免影响润滑外筒11与凸台21的配合，润滑内筒12的底部与该凸台21上表面之间具有10～20mm的间隙，优选的其间隙为15mm。

此外，该凸台21的上表面设有垫环211，垫环211的中心与上述润滑外筒11的轴线方向同心布置，垫环211可与坯料底部的倒角相配合，保证坯料位于凸台21的中心，并保证后续润滑结构10与坯料的配合，提高润滑效率。

请结合参阅图1、图2、图3、图6以及图7，紧接上述结构，所述底座20的上表面还设有环形收集槽40，所述环形收集槽40环设于凸台21外周，所述润滑外筒11的底部与所述环形收集槽40之间具有间隙。

该环形收集槽40具有朝上开口的槽体，润滑完成后，在润滑结构10提升起来后，未熔的玻璃粉会落入环形收集槽40内，以便收集玻璃粉再利用。本实施例中，该环形收集槽40为搁置于底座20上表面的结构，可对应将环形收集槽40取下，以取出玻璃粉；而在另一实施例中，环形收集槽40和底座20为一体结构，不作赘述。

另外，润滑外筒11的底部与环形收集槽40之间具有间隙，可避免结构互相影响，保证结构的稳定。

请结合参阅图1和图6，本发明一实施例中，所述润滑外筒11的内壁半径比坯料外周的半径大10～20mm；所述润滑内筒12的外壁半径比坯料的内孔半径小10～20mm。

这样，可根据坯料的大小对应设置润滑外筒11和润滑内筒12的大小，使得润滑结构10与坯料配合后，玻璃粉可充分进入坯料和润滑外筒11、坯料和润滑内筒12之间的间隙，以均匀充分的润滑坯料表面，提高加工的产品质量。优选的，在一实施例中，润滑外筒11的内壁半径比坯料外周的半径大15mm，润滑内筒12的外壁半径比坯料的内孔半径小15mm。

另外，润滑内筒12的上下两端均为圆台结构，以易于玻璃粉进入坯料和润滑内筒12之间的间隙。

请结合参阅图1、图2、图3、图6以及图7，本发明一实施例中，根据本发明提供的一种挤压管材坯料的润滑装置，所述导向装置30包括两立杆31和导向环32，两所述立杆31间隔立设于所述底座20的上表面，且分别连接与所述导向环32的两端，所述导向环32套设于所述润滑外筒11的外周。

此处给出了供润滑结构10上下移动的导向装置30的具体结构，即通过两立杆31使得导向环32结构固定，由于导向环32套设在润滑外筒11的外周，进而使得润滑结构10仅可上下移动。进一步的，在一实施例中，在该润滑外筒11的底部外周具有限位环，可避免润滑结构10脱出该导向装置30。

在另一实施例中，该导向装置30包括两相对布置的导向滑槽，润滑结构10的两端凸出有导向滑块，两导向滑块分别沿竖向布置的导向滑槽上下移动，实现润滑结构10的上下移动。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。