1.一种带内筋筒形件的斜轧式旋压成形方法，基于筒形件流动旋压工艺，其特征在于：改变筒形件流动旋压工艺中旋轮的工作角度，将旋轮相对芯模轴线设置一个送进角φ，对工件斜轧旋压。
2.根据权利要求1所述的一种带内筋筒形件的斜轧式旋压成形方法，其特征在于：送进角φ为0～15°。
3.根据权利要求1或2所述的一种带内筋筒形件的斜轧式旋压成形方法，其特征在于：基于筒形件流动旋压工艺，采用正旋方式，该方法包括以下步骤：
s1、制备筒坯：以外径为d、内径为d的中空筒为原始坯料，制备形成筒坯；
s2、安装模具：将设有筋槽的芯模连带筒坯安装至旋压机的芯模主轴处，并将旋轮的送进角φ调整为0～15°；
s3、斜轧旋压：启动旋压机，设定芯模主轴的旋转方向，控制旋轮以速度v进行径向运动直至达到减薄率ψ的设定值，再控制旋轮在进给比f下轴向进给，直至形成带内筋筒形件；
s4、卸料操作：将旋轮径向退出，执行旋轮卸载操作；之后将成形的带内筋筒形件沿芯模主轴卸载方向卸出。
4.根据权利要求3所述的一种带内筋筒形件的斜轧式旋压成形方法，其特征在于：该方法中的芯模包括相互配合的芯模主体、分瓣芯模和固定端盖；其中，分瓣芯模上设有以下任意一种形式的筋槽：a1、横筋槽；a2、纵筋槽；a3、正交筋槽。
5.根据权利要求4所述的一种带内筋筒形件的斜轧式旋压成形方法，其特征在于：芯模主体上、分瓣芯模的底部间隙配合有定位紧固环；所述定位紧固环内表面周向上设有与分瓣芯模相匹配的定位凸起。
6.根据权利要求5所述的一种带内筋筒形件的斜轧式旋压成形方法，其特征在于：步骤s4中，旋轮卸载操作完成后，对定位紧固环施加载荷，使定位紧固环与分瓣芯模连带成形的带内筋筒形件沿芯模主轴卸载方向运动，直至与芯模主体分离，完成卸料操作。
7.根据权利要求4-6中任意一项所述的一种带内筋筒形件的斜轧式旋压成形方法，其特征在于：该方法中旋轮的数目为n=1～3，且旋轮均为回转体结构的双面成形旋轮，周向上设有角度不同的两个锥面。
8.根据权利要求7所述的一种带内筋筒形件的斜轧式旋压成形方法，其特征在于：步骤s3中，旋压机启动后执行对刀操作，调整并保证轴向错距值a=0～3mm。
9.根据权利要求8所述的一种带内筋筒形件的斜轧式旋压成形方法，其特征在于：步骤s3中，旋轮的径向运动方式为分层压下或非分层压下。