一种全自动线圈引脚冲压机及冲压工艺的制作方法

1.本技术涉及工件冲压的领域，尤其是涉及一种全自动线圈引脚冲压机及冲压工艺。


背景技术：

2.线圈一般是指呈环形的导线绕组，通常安装于电感器之中。相关技术中的一种线圈由圆形导向绕制而成，使用时需将线圈水平方向两侧的两圆形引脚冲压压平，以便于安装该线圈的电感器与其他各类产品相连接。
3.相关技术中用于对线圈两侧引脚进行冲压的装置通常包括工作台、冲压块、冲压气缸以及输送带，冲压块位于工作台的上方并固定连接于冲压气缸活塞杆的一端，输送带用于对线圈进行输送，对线圈进行冲压时，首先将线圈置于输送带，当输送带将线圈输送至冲压块的正下方时，通过冲压气缸驱动冲压块的运动使得冲压块对线圈的引脚冲压压平。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为输送带将线圈输送至冲压时的所在位置时，线圈的两引脚容易受外力作用而发生偏移，不便于保证线圈引脚的冲压质量。


技术实现要素：

5.为了保证线圈输送至冲压位置时，两引脚所在位置的一致性，进而保证线圈引脚的冲压质量，本技术提供一种全自动线圈引脚冲压机及冲压工艺。
6.第一方面，本技术提供一种全自动线圈引脚冲压机，采用如下的技术方案：一种全自动线圈引脚冲压机，包括输送装置、定位装置以及冲压装置，所述输送装置包括用于输送线圈的输送带，所述输送带安装有若干与线圈插接配合的定位柱；所述冲压装置包括安装架体、工作台、冲压块以及冲压气缸，所述工作台安装于安装架体并用于对待冲压的线圈引脚进行承载，所述冲压块与工作台正对设置，所述冲压块固定连接于冲压气缸的活塞杆并用于对线圈引脚进行冲压，所述工作台、冲压块以及冲压气缸沿输送带的输送方向设置有两组；所述定位装置包括沿输送带输送方向分布的第一定位机构和第二定位机构，所述第一定位机构包括两卡位板和活动件，两所述卡位板均转动安装于工作台并用于对线圈引脚夹持定位，所述活动件用于驱动两卡位板朝相互靠近或远离的方向转动；所述第二定位机构包括驱动件、固定座、两定位板以及运动组件，所述驱动件用于推动固定座朝靠近或远离线圈引脚的方向运动，两所述定位板正对设置且均滑移安装于固定座，所述运动组件用于驱动两定位板朝相互靠近或远离的方向运动。
7.通过采用上述技术方案，需要对线圈的引脚进行冲压压平处理时，首先将线圈置于定位柱，使得输送带对线圈进行输送，当线圈的引脚输送至两卡位板之间时，通过活动件驱动两卡位板朝相互靠近的方向运动，从而实现对线圈引脚的夹持定位，随后通过冲压块对引脚初步冲压后继续输送，当线圈的引脚输送至第二个工作台时，通过推动件推动固定座朝线圈引脚进行运动，随后通过运动组件驱动两定位板朝相互靠近的方向运动，从而实现对线圈引脚的进一步定位，随后再通过第二个冲压块对线圈引脚进行冲压即可完成对引
脚的冲压成型。两处冲压位置便于对线圈引脚充分冲压，从而保证线圈引脚冲压成型质量，线圈输送至两处冲压位置时，两卡位板和两定位板分别对两处冲压位置的引脚进行定位，从而有利于保证线圈引脚冲压时其所在位置的一致性，进而保证线圈引脚的冲压质量。
8.可选的，所述活动件包括双向气缸，所述双向气缸的两活塞杆分别转动连接于两卡位板。
9.通过采用上述技术方案，双向气缸驱动其活塞杆运动时，两卡位板随之朝相互靠近或远离的方向运动，从而实现对线圈引脚的定位，双向气缸的设置使得两卡位板的运动结构简单，快速方便。
10.可选的，两所述卡位板正对的一侧均固定连接有缓冲垫。
11.通过采用上述技术方案，缓冲垫的设置使得两卡位板对线圈引脚进行夹持定位时，不易出现与线圈引脚相摩擦而导致线圈引脚磨损的情况。
12.可选的，所述推动件为推动气缸，所述推动气缸的活塞杆朝向待冲压的线圈引脚设置，所述固定座固定连接于推动气缸的活塞杆。
13.通过采用上述技术方案，推动气缸驱动其活塞杆运动时，固定座随之朝靠近或远离线圈引脚的方向运动，推动气缸的设置使得固定座的运动结构简单快速。
14.可选的，所述固定座固定连接有导向块，所述工作台开设有沿推动气缸长度方向延伸的导向槽，所述导向块位于导向槽内并与导向槽滑移配合。
15.通过采用上述技术方案，导向块与导向槽的配合起到对固定座移动时进一步的限位作用，从而有利于进一步保证固定座运动时的稳定性。
16.可选的，所述运动组件包括运动电机、双向丝杆以及导向杆，所述双向丝杆转动安装于固定座，所述双向丝杆螺纹旋向相反的两端分别穿设于两定位板并与两定位板螺纹配合，所述运动电机用于驱动双向丝杆转动，所述导向杆固定安装于固定座并与双向丝杆平行设置，所述导向杆穿设于两定位板并与两定位板滑移配合。
17.通过采用上述技术方案，运动电机驱动双向丝杆转动时，两定位板因与双向丝杆的螺纹配合且在导向杆的限位作用下朝相互靠近或远离的方向运动，从而实现对位于两定位板之间引脚的定位，双向丝杆驱动两定位板的运动使得两定位板的运动过程稳定，便于实现对线圈引脚的精准定位。
18.可选的，所述冲压块固定连接有限位块，所述安装架体开设有沿竖直方向延伸的限位槽，所述限位块位于限位槽内并与限位槽滑移配合。
19.通过采用上述技术方案，限位块与限位槽的配合对冲压块冲压时进一步的限位作用，从而有利于进一步保证冲压块对线圈引脚冲压时的稳定性。
20.可选的，所述输送装置还包括输送架体，所述输送架体的出料端设置有储料盒和导向板，所述导向板固定连接于输送架体且倾斜朝向储料盒的盒口设置，所述导向板的顶部设置有缓冲层。
21.通过采用上述技术方案，引脚冲压完成后的线圈从输送架体的出料端落下时，导向板起到对落下线圈时的导向作用，便于将线圈导入至储料盒内集中收集处理，缓冲层的设置使得线圈落入至导向板时，不易出现因与导向板相碰撞而受损的情况。
22.可选的，所述输送架体的出料端还设置有推料组件，所述推料组件包括推料气缸和推料板，所述推料气缸水平固定安装于输送架体，所述推料板固定连接于推料气缸的活
塞杆。
23.通过采用上述技术方案，当冲压加工后的工件即线圈转动至于推料板正对的状态时，通过推料气缸驱动推料板的运动即可将线圈从定位柱取下，从而使得线圈取下的操作快速简便，不易出现线圈卡接于定位柱而难以从定位柱取下的情况。
24.第二方面，本技术提供一种自动线圈引脚冲压工艺，采用如下的技术方案：一种自动线圈引脚冲压工艺，根据前述的全自动线圈引脚冲压机，包括具体以下步骤：s1：将待冲压引脚的线圈套设于所述定位柱，并通过所述输送带对定位柱和线圈进行输送；s2：当线圈移动至第一个工作台且该线圈的引脚位于两所述卡位板之间时，驱动两所述卡位板朝相互靠近的方向运动对线圈引脚夹持定位后再使两所述卡位板进行复位；s3：通过第一组所述冲压块和工作台的配合对线圈引脚初步冲压后，继续通过输送带对线圈进行输送；s4：当线圈移动至第二个工作台且该线圈的引脚位于两所述定位板之间时，首先推动固定座朝靠近线圈引脚的方向运动，随后驱动两所述定位板朝相互靠近的方向运动对线圈引脚夹持定位，之后再使两所述定位板和固定座进行复位；s5：通过第二组所述冲压块和工作台的配合对线圈引脚冲压成型，完成线圈引脚的冲压成型后继续通过输送带对线圈进行输送；s6：通过储料盒对引脚冲压成型后的线圈进行收集。
25.通过采用上述技术方案，两组冲压块和工作台的配合有利于对线圈引脚充分冲压，从而保证线圈引脚冲压成型质量，线圈输送至两处冲压位置时，两卡位板和两定位板分别对两处冲压位置的引脚定位，从而有利于保证线圈引脚冲压时其所在位置的一致性，进而保证线圈引脚的冲压质量。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：线圈的引脚经过两次冲压从而使得线圈引脚的冲压充分，进而便于保证线圈引脚冲压成型质量。
27.两卡位板和两定位板分别对线圈两处冲压位置的引脚进行定位，从而有利于保证线圈引脚冲压时其所在位置的一致性，进而保证线圈引脚的冲压质量。
28.缓冲垫的设置使得两卡位板对线圈引脚进行夹持定位时，不易出现与线圈引脚相摩擦而导致线圈引脚磨损的情况。
附图说明
29.图1是本技术实施例的整体结构示意图。
30.图2是本技术实施例另一视角的整体结构示意图。
31.图3是图2中a部分的局部放大示意图。
32.图4是图2中b部分的局部放大示意图。
33.附图标记说明：1、输送架体；2、输送电机；3、主动辊；4、从动辊；5、输送带；6、固定板；7、定位柱；8、安装架体；801、底座；802、安装座；9、工作台；10、冲压块；101、固定部；102、冲压部；11、冲压气缸；12、限位块；13、限位槽；14、过孔；15、卡位板；151、夹持部；152、安装部；16、双向气缸；17、缓冲垫；18、推动气缸；19、固定座；20、定位板；21、导向块；22、导向槽；
23、运动电机；24、双向丝杆；25、导向杆；26、储料盒；27、导向板；28、缓冲层；29、挡板；30、推料气缸；31、推料板。
具体实施方式
34.以下结合附图1
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4对本技术作进一步详细说明。
35.本技术实施例公开一种全自动线圈引脚冲压机。
36.参照图1和图2，全自动线圈引脚冲压机包括输送装置、定位装置以及冲压装置，其中，输送装置包括输送架体1、输送电机2、主动辊3、从动辊4以及输送带5。
37.继续参照图1和图2，输送电机2水平安装于输送架体1，主动辊3固定连接于输送电机2的输出端，主动辊3和从动辊4转动安装于输送架体1，并分别靠近输送架体1长度方向的两端设置。输送带5绕设于主动辊3和从动辊4的外周面，以使得输送电机2驱动主动辊3转动时，从动辊4和输送带5随之一同运动。
38.参照图1，输送架体1长度方向的一端为进料端、另一端为出料端，输送带5固定连接有若干沿其长度方向均匀分布的固定板6，各固定板6均固定连接有竖直设置的定位柱7，定位柱7与待加工的线圈插接配合，以起到对加工线圈的初步定位作用。将线圈套设于定位柱7时，线圈通过输送带5带动固定板6的运动从输送架体1的进料端运送至出料端。
39.参照图1和图2，冲压装置包括安装架体8、工作台9、冲压块10以及冲压气缸11，安装架体8包括底座801和固定连接于底座801顶部的两安装座802。输送架体1安装于底座801的顶部，两安装座802位于输送带5的一侧并沿输送架体1的长度方向分布。冲压气缸11、冲压块10以及工作台9与安装座802对应设置有两组，两冲压气缸11均竖直安装于两安装座802的顶部。冲压气缸11的活塞杆沿竖直方向穿设于安装座802并与安装座802滑移配合。
40.参照图2和图3，冲压块10包括固定部101和冲压部102，固定部101固定连接于冲压气缸11活塞杆的一端，冲压部102固定连接于固定部101远离冲压气缸11的一侧并与线圈的两引脚对应设置，以使得冲压气缸11驱动其活塞杆运动时，两冲压部102对线圈的两引脚进行冲压。固定部101固定连接有限位块12，安装座802开设有沿竖直方向延伸的限位槽13，限位块12位于限位槽13内并与限位槽13滑移配合，以起到对冲压块10运动时进一步的限位作用，从而保证冲压块10沿竖直方向运动时的稳定性。
41.参照图2，两工作台9分别位于两冲压块10的下方并与两冲压块10对应设置，工作台9均开设有供输送带5和定位杆穿过的过孔14。待冲压加工的线圈输送至工作台9时，线圈的引脚与工作台9的顶部相抵触，以使得两工作台9用于对两处冲压位置的线圈引脚进行承载。
42.参照图1和图2，定位装置包括第一定位机构和第二定位机构，其中，第一定位机构设置有两组且分别位于输送带5的两侧，第一定位机构包括两卡位板15和活动件，卡位板15包括夹持部151和固定连接于夹持部151的安装部152，夹持部151靠近安装部152的一端水平转动安装于靠近输送架体1进料端的工作台9顶部，安装部152与固定部101间具有夹角，以便于对卡位板15的转动行程进行调节。
43.参照图2，活动件为双向气缸16，双向气缸16固定安装于靠近输送架体1进料端的工作台9顶部，双向气缸16的两活塞杆分别铰接设置于两卡位板15的安装部152，以使得双向气缸16驱动其活塞杆运动时，两安装部152带动两卡位部随之朝相互靠近或远离的方向
运动。
44.继续参照图2，待冲压加工的线圈输送至靠近输送架体1进料端的工作台9时，线圈的引脚位于两卡位板15的卡位部之间，通过双向气缸16驱动其活塞杆的运动时的两卡位板15的卡位部朝相互靠近的方向运动即可实现对线圈引脚的快速定位，从而有利于保证线圈引脚初次冲压时所在位置的稳定性。为使线圈引脚不易出现因与两卡位板15相摩擦而导致的磨损情况，两卡位板15的卡位部正对的一侧均通过粘接固定有缓冲垫17，缓冲垫17的材质选为橡胶。
45.参照图2和图3，第二定位机构设置有两组且分别位于输送带5的两侧，第二定位机构包括驱动件、固定座19、两定位板20以及运动组件，其中，驱动件为推动气缸18，推动气缸18水平安装于靠近输送架体1出料端的工作台9顶部，两固定座19分别固定连接于两推动气缸18活塞杆的一端，推动气缸18驱动其活塞杆运动时，固定座19随之朝靠近或远离输送带5的方向运动。
46.参照图3，固定座19的底部固定连接有导向块21，工作台9顶部开设有沿推动气缸18长度方向即垂直于输送带5方向延伸的导向槽22，导向块21位于导向槽22内并与导向槽22滑移配合，以起到对固定座19移动时的限位作用，从而进一步增强固定座19移动时的稳定性。运动组件包括运动电机23、双向丝杆24以及导向杆25。
47.继续参照图3，两定位板20正对设置，双向丝杆24转动安装于固定座19远离推动气缸18的一侧，双向丝杆24螺纹旋向相反的两端分别穿设于两定位板20并与定位板20螺纹配合。导向杆25固定安装于固定座19并与双向丝杆24平行设置，导向杆25穿设于两定位板20并与两定位板20滑移配合，以使得双向丝杆24转动时，两定位板20随之朝向胡靠近或远离的方向运动。运动电机23水平固定安装于固定座19，双向丝杆24固定连接于运动电机23的输出端，以使得运动电机23驱动双向丝杆24转动。
48.参照图2和图3，待冲压加工的线圈输送至靠近输送架体1出料端的工作台9时，线圈的引脚位于两定位板20之间，通过推动气缸18驱动固定座19朝输送带5的方向运动，使得两定位板20与线圈的引脚位于同一水平线，随后通过运动电机23驱动双向丝杆24的转动实现两定位板20朝相互靠近的方向运动，进而实现对线圈引脚的夹持定位，从而有利于保证线圈引脚冲压成型时所在位置的稳定性，双向丝杆24驱动两定位板20的运动使得两定位板20的运动过程稳定，便于实现对线圈引脚的精准定位。
49.参照图2和图4，底座801的顶部设置有顶部呈开口状的储料盒26，储料盒26位于输送架体1出料端远离输送架体1进料端的一侧。输送架体1还设置有导向板27，导向板27固定连接于输送架体1的出料端并靠近输送架体1的底部设置，导向板27自上而下倾斜朝向储料盒26的盒口设置，以起到对成型工件即引脚冲压成型后线圈的导向作用，进而便于通过储料盒26集中对成型工件进行收集处理。
50.继续参照图2和图4，导向板27的顶部通过粘接固定有缓冲层28，缓冲层28的材质选为海绵，以使得成型工件不易因与导向板27的碰撞而弹出储料盒26外。导向板27水平方向的两侧固定连接有挡板29，以起到对成型工件落入储料盒26时进一步的限位作用。输送架体1设置有两组推料组件，两组推料组件分别位于输送带5的两侧。推料组件包括推料气缸30和推料板31，推料气缸30水平固定安装于输送架体1的出料端，定位杆随输送带5转动至水平状态时，工件的引脚与推料板31正对设置，以使得推料气缸30驱动其活塞杆的运动
即可将成型工件从定位杆推下，成型工件不易出现卡接于定位杆而难以取下的情况。
51.本技术一种全自动线圈引脚冲压机的实施原理为：对工件进行加工，即对线圈的引脚进行冲压压平处理时，首先将线圈套设于定位柱7，同时通过输送带5对线圈进行输送。当线圈的引脚输送至第一个工作台9且位于两卡位板15之间时，通过双向气缸16驱动两卡位板15朝相互靠近的方向运动，从而实现对线圈引脚的夹持定位，随后通过冲压块10对引脚初步冲压后继续输送。
52.当线圈的引脚输送至第二个工作台9且位于两定位板20之间时，通过推动气缸18推动固定座19朝线圈引脚进行运动，随后通过运动电机23驱动两定位板20朝相互靠近的方向运动，从而实现对线圈引脚的进一步定位，随后再通过第二个冲压块10对线圈引脚进行冲压即可完成对引脚的冲压成型。
53.两处冲压的设置便于对线圈引脚充分冲压，从而有利于降低线圈引脚因冲压时受力不均而冲压不充分的情况，便于保证线圈引脚冲压成型质量，线圈输送至两处冲压位置时，两卡位板15和两定位板20分别对两处冲压位置的引脚进行定位，从而有利于保证线圈引脚冲压时其所在位置的一致性，进而保证线圈引脚的冲压质量。
54.本技术实施例还公开一种全自动线圈引脚冲压工艺。全自动线圈引脚冲压工艺包括上述的全自动线圈引脚冲压机，具体包括以下步骤：s1：将待冲压引脚的线圈套设于所述定位柱7，并通过输送带5对定位柱7和套设于定位柱7的线圈进行输送；s2：当线圈移动至第一个工作台9且该线圈的引脚位于两卡位板15之间时，通过双向气缸16驱动两卡位板15朝相互靠近的方向运动对线圈引脚夹持定位后再通过双向气缸16使两卡位板15进行复位；s3：通过第一组冲压气缸11驱动冲压块10的运动，使得冲压块10对位于工作台9的线圈引脚初步冲压后，继续通过输送带5对初步冲压后的线圈进行输送；s4：当线圈移动至第二个工作台9且该线圈的引脚位于两定位板20之间时，通过推动气缸18驱动固定座19朝输送带5即线圈引脚的方向运动，并通过运动电机23驱动两定位板20朝相互靠近的方向运动对线圈引脚夹持定位后，再通过运动电机23和推动气缸18对固定座19和两定位板20进行复位；s5：通过第二组冲压气缸11驱动冲压块10的运动，使得冲压块10对位于工作台9的线圈引脚冲压成型后，继续通过输送带5对冲压成型后的线圈进行输送；s6：当套设有成型线圈的定位杆转动至水平状态时，通过推动气缸18驱动推料板31的运动使得推料板31将成型后的线圈从定位杆推下，使得成型后的线圈在导向板27的导向作用下落入至储料盒26，通过储料盒26对引脚冲压成型后的线圈进行收集。
55.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。