一种压型装置及其冲压方法与流程

1.本技术涉及成型装置的领域，尤其是涉及一种压型装置及其冲压方法。


背景技术：

2.成型装置是在机械加工制造领域中较为常用的装置之一，不用的成型装置对应不同的工艺，具体的成型工艺包括注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、压型等。在叉车生产制造领域中，各机械配件的生产制造较为常用的工艺为压型工艺，通过压型装置快速的成型出所对应的工件外形。
3.目前，压型模具作为压型装置中最为重要的部件模块，市场上的压型模具包括上模具和下模具，原料成型在上、下模具合模后的型腔中。
4.针对上述中的压制成型相关技术，发明人认为存在的缺陷是，市场上压型装置其压制成型产品的流程一般为人为先放料，原料在合模成型后再进行取料，全程需要人为参与，自动化程度不高，生产效率较低。


技术实现要素：

5.为了提高压型过程中的自动化程度，第一方面，本技术提供一种压型装置。
6.本技术提供一种压型装置，采用如下的技术方案：包括成型模座、成型上模具、成型下模具和第一驱动装置，所述成型下模具设置于所述成型模座上，所述成型下模具设有垂直贯通的压型腔体，所述成型模座包括并列设置的按压区和出料区，所述出料区包括垂直贯通设置的第一出料通孔，所述第一驱动装置的输出端连接于所述成型下模具，当所述压型腔体位于所述按压区上，与所述成型上模具形成按压工位，当所述第一驱动装置驱动所述成型下模具移动到所述出料区上，所述压型腔体与所述第一出料通孔形成出料工位。
7.通过采用上述技术方案，当压型腔体设置于按压区上方时，成型上模具对压型腔体内的原料进行按压成型；当压型腔体设置于出料区上方时，成型的产品便能直接通过第一出料通孔掉落，实现了自动下料的效果。
8.优选的，所述压型腔体内设有压型筒，所述压型筒的进料口和出料口垂直贯通设置，所述压型筒的进料口设有法兰件，所述法兰件安装于所述成型下模具上。
9.通过采用上述技术方案，压型筒用于改变压型腔体的直径，法兰件安装固定压型筒，根据成型产品的直径更换压型筒，提高装置的灵活性。
10.优选的，所述压型腔体为排列于第一驱动装置输出方向至少设置的两个，所述出料区为设置于所述按压区两侧的两个。
11.通过采用上述技术方案，当压型腔体位2个或2个以上时，部分压型腔体设置于按压区，部分压型腔体设置于出料区。当出料区正在出料的同时，也可以将原料放置于按压区进行按压，实现了同时按压工位与出料工位能同时进行的效果，提高了工作的效率。
12.优选的，所述成型上模具包括安装板和第二驱动装置，所述安装板安装于所述第二驱动装置的输出端，所述第二驱动装置的输出端朝向按压工位的一侧，所述安装板靠近
按压工位的一侧设有压杆。
13.通过采用上述技术方案，通过第二驱动装置驱动安装板下压，再将压杆伸入到压型腔体内，压杆可以根据压型腔体的个数设置，代替了第二驱动装置的输出端单独对一个压型腔体进行按压，提高了装置的灵活性。
14.优选的，所述安装板靠近出料工位的一侧设有推杆，所述推杆的长度大于所述压杆的长度。
15.通过采用上述技术方案，压杆对原料进行按压的同时，推杆能辅助出料工位，让成型的产品更快地从第一出料通孔掉出进入到出料通道内。
16.优选的，所述成型下模具远离所述成型模座的一侧设有限位导轨，所述成型模座设有位于限位导轨一侧的限位架，所述限位架设有契合于限位导轨的限位块。
17.通过采用上述技术方案，为了提高成型模座移动过程中的稳定性，限位块顶入到限位导轨内，当成型模座移动时，限位块能将成型模座进行限位。
18.优选的，所述成型模座远离所述成型下模具的一侧设有出料模座，所述出料模座设有第三驱动装置，所述第三驱动装置的输出端设有伸入所述出料通道的推板。
19.通过采用上述技术方案，出料模座为装置的第二层，出料通道的设置能对掉落的成型产品进行一个缓冲的效果，然后再通过推板进行产品的推出到下一个工位，保护了产品的同时也提高了下料的效率。
20.优选的，还包括进料装置，所述进料装置包括上料振动盘、输送轨道、放料筒和用于移动放料筒的第四驱动装置，所述输送轨道的出料端设有第二出料通孔，所述第二出料通孔连通于所述放料筒的进料口，所述放料筒包括筒体和设置于筒体出料口的旋转开合底座。
21.通过采用上述技术方案，上料振动盘和输送轨道用于原料的整理排列输送，放料筒用于接收输送轨道的原料，第四驱动装置控制放料筒移动到压型腔体的进料口，通过旋转开合底座的打开，将原料输送于压型腔体内，从而代替了人工放置，减少了人力资源的同时也提高了压制的效率。
22.优选的，所述旋转开合底座包括固定座、旋转盘、叶片驱动轴和弧形叶片，所述固定座安装于筒体上，所述旋转盘与固定座可旋转连接，所述弧形叶片铰接于固定座，所述叶片驱动轴一端铰接于旋转盘，另一端铰接于弧形叶片，所述旋转盘的外侧壁设有驱动杆，所述法兰件的内壁设有用于卡入驱动杆的凹槽导轨。
23.通过采用上述技术方案，通过弧形叶片开合结构自动对放料筒的出料口和压型腔体的进料口形成贯通结构，原料从放料筒掉落的同时，成型上模具可以直接下压，对压型腔体内的原料进行压型工作。
24.为了提高压型过程中的生产效率，第二方面，本技术提供一种压型装置的冲压方法。
25.本技术提供一种压型装置的冲压方法，采用如下的技术方案步骤一，通过上料振动盘将原料排列输送给输送轨道，当原料到达输送轨道的第二出料通孔时，原料通过第二出料通孔掉落到放料筒内，第四驱动装置先驱动放料筒移动到按压区上的压型腔体与压杆之间，再驱动放料筒向下移动，当放料筒的底座进入到法兰件后，底座的弧形叶片打开，将原料输送到压型腔体内，同时，第二驱动装置驱动安装板向
成型下模具移动，压杆伸入到压型腔体内，对原料进行压制；步骤二，将原料压制成产品后，第二驱动装置带动安装板复位，使得压杆伸出压型腔体，同时，放料筒复位到输送轨道的第二出料通孔处；第一驱动装置带动成型下模具水平移动，使得位于按压区上的压型腔体移动到出料区上，位于出料区的压型腔体移动到按压区上；步骤三，放料筒再将新的原料输送到位于按压区上的压型腔体内后，第二驱动装置驱动安装板向按成型下模具移动，压杆和推杆同时伸入到相应的压型腔体内，压杆对原料进行压制，推杆将步骤二中压制成型的产品从通孔推出进入出料通道，第三驱动装置驱动第二推杆将成型的产品推出出料通道；步骤四，步骤三中的原料压制成产品后，第一驱动装置的输出端复位，使得位于出料区的压型腔体移动到按压区上，位于按压区上的压型腔体移动到出料区上，然后开始步骤二的操作。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.在压型装置中，采用双层结构，第一层通过成型模座与成型上模具对原料进行压型，第二层通过成型模座直接对成型产品进行下料，从而提高了下料的效率；2.在压型装置中，每次成型至少两个产品，至少四个压型腔体两两交替作业，不会有停顿，效率高；3.通过进料装置的自动进料工作、压型装置的自动压料工作和出料装置的自动出料工作，使得需要加工的原料到成型的产品为全自动冲压操作，减少了人力，提高了工作效率。
附图说明
27.图1是本发明实施例一中压型装置的结构示意图。
28.图2是本发明实施例一中压型装置的剖视图。
29.图3是本发明实施例二中压型装置的结构示意图。
30.图4是本发明实施例二中原料压制桩体和下料状态的剖面示意图。
31.图5是本发明实施例二中成型上模具的结构示意图。
32.图6是本发明实施例三的整体结构示意图。
33.图7是本发明实施例三中出料模座与出料装置的结构示意图。
34.图8是本发明实施例三中原料从输送轨道进入放料筒的结构示意图。
35.图9是本发明实施例三中旋转开合底座的爆炸示意图。
36.图10是本发明实施例三中成型下模具与成型模座的分离示意图。
37.图11是本发明实施例三中旋转开合底座的闭合状态示意图。
38.图12是本发明实施例三中旋转开合底座的打开状态示意图。
39.附图标记说明：1、成型模座；11、出料区；12、按压区；13、第一出料通孔；2、成型上模具；21、安装板；22、第二驱动装置；23、压杆；24、推杆；3、成型下模具；4、第一驱动装置；5、压型腔体；6、出料模座；7、出料通道；8、限位导轨；9、限位架；10、限位块；14、上料振动盘；15、输送轨道；16、放料筒；161、旋转开合底座；1611、旋转盘；1612、驱动杆；1613、固定座；1614、叶片驱动
轴；1615、弧形叶片；162、筒体；17、第四驱动装置；18、法兰件；19、凹槽导轨；20、原料； 25、限位杆；26、出料装置；261、推板；262、第三驱动装置；27、压型筒；28、移动导轨。
具体实施方式
40.以下结合附图1
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12对本技术作进一步详细说明。
41.本技术实施例公开一种压型装置，实施例一参照图1所示，一种压型装置，包括成型模座1、成型上模具2、成型下模具3和第一驱动装置4，成型上模具2包括安装板21和第二驱动装置22，成型下模具3设有垂直贯通的压型腔体5，安装板21靠近压型腔体5的一侧设有压杆23，成型模座1上设有移动导轨28，成型下模具3设有配合移动导轨28的移动凹槽。成型下模具3设置于成型模座1上，安装板21安装于第二伸缩气缸的输出端，驱动安装板21向成型下模具3移动。第一驱动装置4和第二驱动装置22均为伸缩气缸，相应的伸缩气缸的活塞杆分别带动成型下模具3和安装板21做水平的往返移动。
42.参照图2所示，成型模座1包括并列设置的按压区12和出料区11，出料区11包括垂直贯通设置的第一出料通孔13，第一出料通孔13的直径不小于压型腔体5的直径。压型腔体5内设有压型筒27，压型筒27的进料口和出料口垂直贯通设置，压型筒的进料口设有法兰件18，法兰件18安装于成型下模具3上。当压型腔体5设置于按压区12的上端时，按压区12将压型腔体5的出料口密封住，形成一个密闭的腔体，从而与压杆23形成按压工位。当第一驱动装置4的输出端伸出时，将成型下模具3进行移动，同时将位于按压区12的压型腔体5移动到出料区11上端，此时第一出料通孔13与压型腔体5处于贯通状态，从而形成出料工位。
43.本实施例的冲压方法包括以下步骤：步骤一，通过人工操作，将原料20送到位于按压区12上的压型腔体5内，控制器驱动第二驱动装置22的输出端向下移动，带动安装板21向下移动，使得压杆23伸入到压型腔体5内，对原料20进行压制。步骤二，原料20压制成产品后，控制器驱动第二驱动装置22的输出端复位，再驱动第一驱动装置4的输出端伸出，带动成型下模具3水平运动，使得位于按压区12上的压型腔体5移动到出料区11的第一出料通孔13上端，压制成型后的产品从第一出料通孔13掉出。
44.实施例二参照图3所示，一种压型装置，与实施例一的技术特征区别在于：压型腔体5为两两阵列设置的四个，成型下模具3远离成型模座1的一侧设有限位导轨8，成型模座1竖直设有位于限位导轨8一侧的限位架9，限位架9的上端设有契合限位导轨8的限位块10。成型模座1远离成型下模具3的一侧设有出料模座6，出料模座6设有连通于第一出料通孔13的出料通道7。
45.参照图4所示，出料区11具有两个为并列设置于按压区12的两侧，位于出料区11上端的压型腔体5进行原料20的下料，位于按压区12上端的压型腔体5进行原料的17下料。
46.参照图5所示，安装板21靠近出料工位的一侧设有推杆24和压杆23，压杆23对应按压区12并列设有两个，压杆23的两侧均设有2个推杆24。推杆24的长度大于压杆23的长度，每个推杆24对应相应的第一出料通孔13。
47.本实施例的冲压方法包括以下步骤：步骤一，通过人工操作，将原料20送到位于按压区12上的两个压型腔体5内，控制器驱动第二驱动装置22的输出端移动，带动安装板21向下移动，使得两个压杆23伸入到相应的压型腔体5内，对原料20进行压制。步骤二，原料20压制成产品后，控制器先驱动第二驱动装置22的输出端复位，再驱动第一驱动装置4的输出端伸出，带动成型下模具3水平运动，使得位于按压区12上的两个压型腔体5移动到出料区11上，使得两个压型腔体5的出料口连通相应的第一出料通孔13，出料区11的每个压型腔体5移动到按压区12上。
48.步骤三，再次人工将原料20分别输送到位于按压区12上的两个压型腔体5内，控制器驱动第二驱动装置22的输出端向下移动，带动安装板21向下移动，使得两个压杆23和四个推杆24同时伸入到相应的压型腔体5内，两个压杆23对原料20进行压制，两个推杆24将压制成型的产品推出压型腔体5，从出料区11的第一出料通孔13进入到出料通道7后输出。
49.步骤四，原料20压制成产品后，第二驱动装置22的输出端缩回复位，第一驱动装置4的输出端的缩回复位，使得位于出料区11的两个压型腔体5移动到按压区12上，按压区12上的两个压型腔体5移动到出料区11，开始反复步骤三的操作。
50.实施例三参照图6所示，一种压型装置，与实施例二的技术特征区别在于：在出料通道7设置出料装置26，在压型腔体5的进料口设置进料装置，进料装置包括上料振动盘14、输送轨道15、放料筒16和第四驱动装置17。
51.参照图7所示，出料装置26包括推板261和第三驱动装置262，第三驱动装置262为伸缩气缸，推板261安装于伸缩气缸的活塞杆，控制推板261水平伸入出料通道7对成型产品进行推出。当第一出料通孔13设置四个时，出料通道7设置两个，配合每个出料通道7分别设置出料装置26。
52.参照图8所示，第四驱动装置17包括水平伸缩气缸和垂直伸缩气缸，放料筒16包括筒体162和设置于筒体162出料口的旋转开合底座161，输送轨道15的出料端设有第二出料通孔，水平伸缩气缸安装于垂直伸缩气缸的输出端，筒体162安装于水平伸缩气缸的输出端，水平伸缩气缸驱动放料筒16水平移动到压型腔体5与压杆23之间。当放料筒16设置于第二出料通孔的下端时，旋转开合底座161闭合，第二出料通孔连通于筒体162的进料口，能让原料20运送到筒体162内。
53.参照图9所示，旋转开合底座161包括固定座1613、驱动杆1612、旋转盘1611、叶片驱动轴1614和弧形叶片1615，固定座1613包括上部件和下部件，两个部件均设有与筒体162出料口连通的通孔，上部件固定于筒体162。旋转盘1611与上部件可旋转连接，旋转盘1611的外侧壁设有驱动杆1612，当推动驱动杆1612时，旋转盘1611可转动。弧形叶片1615设置于上部件设置于下部件之间，弧形叶片1615的外弧一侧与下部件铰接，弧形叶片1615的外弧另一侧与叶片驱动轴1614通过销轴铰接，下部件的外缘设有契合叶片驱动轴1614的凹槽，上部件设有弧形槽，销轴贯穿凹槽伸入弧形槽。叶片驱动轴1614的另一端与旋转盘1611铰接，弧形叶片1615设置契合的5片，每个弧形叶片1615对应设置一个叶片驱动轴1614，从而形成叶片开合面。
54.参照图10所示，法兰件18的内壁设有用于驱动杆1612卡入的凹槽导轨19。垂直伸缩气缸驱动放料筒16向压型腔体5移动，当驱动杆1612卡入到凹槽导轨19后，顺着凹槽导轨
19移动，从而驱动旋转盘1611转动。
55.参照图11所示，旋转盘1611设有移动导轨，固定座1613的上部件设有伸入移动导轨的限位杆25，此时旋转开合底座161处于闭合状态，用于接收输送导轨15落下的原料20。
56.参照图12所示，旋转盘1611顺时针旋转，每个叶片驱动轴1614随着移动，从而带动相应的弧形叶片1615向旋转盘1611移动，直至固定座1613下部件的通孔与筒体162连通。
57.实施例四一种基于实施例三中压型装置的冲压方法，与实施例二的冲压方法区别在于：步骤一，上料振动盘14将原料20整理输送给输送轨道15，当原料20到达输送轨道15的第二出料通孔时，原料20掉落到放料筒16内。第四驱动装置17驱动放料筒16移动到位于按压去上的压型腔体5与压杆23间后，再驱动放料筒16向下移动。放料筒16的底座进入到法兰件18后，旋转开合底座1614的弧形叶片1315向旋转盘1611方向打开，将原料20输送到压型腔体5内。第二驱动装置22驱动安装板21向按成型下模具3移动，压杆23伸入到压型腔体5内，对原料20进行压制。
58.步骤二，将原料20压制成产品后，第二驱动装置22带动安装板21复位，使得压杆23伸出压型腔体5。放料筒16复位到输送导轨15的第二出料通孔下端。第一驱动装置4带动成型下模具3水平移动，使得位于按压区12上的压型腔体5移动到出料区11上，位于出料区11的压型腔体5移动到按压区12上。
59.步骤三，放料筒16再次将新的原料20输送到位于按压区12上的压型腔体5内后，第二驱动装置22驱动安装板21向按成型下模具3移动，压杆23和推杆24同时伸入到相应的压型腔体5内，压杆23对原料20进行压制。推杆24将步骤二中压制成型的产品从通孔推出进入出料通道7，出料装置26的第三驱动装置21驱动第二推杆22将成型的产品推出出料通道7。
60.步骤四，步骤三中的原料20压制成产品后，第一驱动装置4的输出端复位，使得位于出料区11的压型腔体5移动到按压区12上，位于按压区12上的压型腔体5移动到出料区11上，然后开始步骤二的操作。
61.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。