用于成型车辆后背门板的模具的制作方法

1.本公开涉及车辆部件成型技术领域，尤其涉及一种用于成型车辆后背门板的模具。


背景技术：

2.车辆的后背门板是车辆的重要部件之一。
3.车辆的后背门板一般通过模具冲压成型，车辆的后背门板包括上段和下段。现有技术的用于成型车辆后背门板的模具分为两串独立的模具，以分别用于成型车辆后背门板的上段和下段，也就是说，后背门板的上段和下段是在两串独立的模具上单独实现的，如此导致模具制造成本较高。


技术实现要素：

4.为了解决上述技术问题或者至少部分地解决上述技术问题，本公开提供了一种用于成型车辆后背门板的模具。
5.本公开提供了一种用于成型车辆后背门板的模具，包括相对设置的上模座和下模座；所述上模座可朝向靠近所述下模座的方向移动或朝向远离所述下模座的方向移动；
6.所述下模座上设置有用于成型后背门板上段的上段凸模以及用于成型后背门板下段的下段凸模，所述下段凸模位于所述上段凸模的旁侧；所述上模座具有用于与所述上段凸模相配合的上段凹模以及用于与所述下段凸模相配合的下段凹模；
7.所述下段凸模的外周与所述下模座之间、所述上段凸模的外周与所述下模座之间分别设置有压边圈。
8.可选的，所述压边圈上设置有导向结构；
9.所述导向结构用于与所述下模座相配合，对所述压边圈进行导向。
10.可选的，所述导向结构包括设置在所述压边圈的外侧壁上的第一导向板；
11.所述第一导向板用于在所述压边圈被顶起或者下移过程中，与所述下模座的壁面相贴合。
12.可选的，所述压边圈上设置有至少两个所述导向结构，至少两个所述导向结构沿所述压边圈的外侧壁周向间隔排布。
13.可选的，所述压边圈的底部具有顶柱；
14.所述顶柱的底部设置有用于与气顶杆配合的垫块，所述垫块的刚性大于所述顶柱的刚性。
15.可选的，所述垫块与所述顶柱可拆卸式连接。
16.可选的，所述压边圈的顶部设置有导正结构；
17.所述导正结构用于在所述压边圈与所述上模座接触时，对所述上模座进行横向上的限位。
18.可选的，所述上模座上具有导正槽；
19.所述导正结构包括可伸入至所述导正槽中的导正凸部，所述导正凸部的形状与所述导正槽的形状相匹配。
20.可选的，所述压边圈的顶部设置有至少两个所述导正结构，至少两个所述导正结构沿所述压边圈的顶部周向间隔排布。
21.可选的，所述压边圈的底部具有用于与气顶杆配合的顶柱；
22.所述压边圈的底部设置有防撞件，所述防撞件位于所述顶柱的靠近所述压边圈内缘的一侧，所述防撞件用于防止所述顶柱撞击所对应的凸模的成型面。
23.可选的，所述压边圈的底部设置有至少两个所述防撞件，至少两个所述防撞件沿所述压边圈的内缘周向间隔排布。
24.可选的，所述防撞件为弹性防撞件。
25.可选的，所述上段凸模与所述下模座可拆卸式连接；
26.所述下段凸模与所述下模座可拆卸式连接。
27.可选的，所述上段凹模、所述下段凹模与所述上模座一体成型。
28.本公开实施例提供的技术方案与现有技术相比具有如下优点：
29.本公开提供的用于成型车辆后背门板的模具，通过设置上模座和下模座，在下模座上设置用于成型后背门板上段的上段凸模和用于成型后背门板下段的下段凸模，使下段凸模位于上段凸模的旁侧，在上模座上设置用于成型后背门板上段的上段凹模和用于成型后背门板下段的下段凹模，上段凸模与上段凹模相配合，下段凸模与下段凹模相配合，且在下段凸模的外周与下模座之间设置压边圈，在上段凸模的外周与下模座之间设置压边圈，从而使得后背门板上段和后背门板下段这两种零件共用一套模具，采用一模双件，实现在一套模具上完成后背门板上、下段成型模的共用，减少了一套成型模，从而有效降低了模具制造成本，提高了生产效率，同时在一定程度上减小了模具存放时的占地面积；另外，由于下段凸模的外周与下模座之间、上段凸模的外周与下模座之间分别设置有压边圈，即，将上段对应的压边圈和下段对应的压边圈设置为两个独立的单元，从而在使用时可分别对上段压料面和下段压料面的间隙进行调整，提高了使用的方便性。
附图说明
30.此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。
31.为了更清楚地说明本公开实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
32.图1为本公开实施例所述的用于成型车辆后背门板的模具的剖视图；
33.图2为本公开实施例所述的用于成型车辆后背门板的模具的局部结构放大图；
34.图3为本公开实施例所述的用于成型车辆后背门板的模具的上模座的结构示意图；
35.图4为本公开实施例所述的下段凸模外周与下模座之间的压边圈以及上段凸模外周与下模座之间的压边圈的立体结构图；
36.图5为图4对应的仰视图。
37.其中，1、上模座；11、上段凹模；12、下段凹模；2、下模座；21、上段凸模；22、下段凸模；31、上段压边圈；311、上段凸模过孔；32、下段压边圈；321、下段凸模过孔；33、顶柱；34、导向结构；341、第一导向板；35、垫块；36、导正结构；361、导正凸部；37、防撞件；4、第二导向板。
具体实施方式
38.为了能够更清楚地理解本公开的上述目的、特征和优点，下面将对本公开的方案进行进一步描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本公开的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
39.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本公开，但本公开还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施；显然，说明书中的实施例只是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。
40.随着各大主流车企新车型投放速度的加快，新车开发周期越来越短，如何快速开发新的车型，并有效降低成本成为各大车企研发的重点。
41.车辆的后背门板是车辆的重要部件之一。车辆的后背门板一般通过模具冲压成型，车辆的后背门板包括上段和下段。现有技术的用于成型车辆后背门板的模具分为两串独立的模具，以分别用于成型车辆后背门板的上段和下段，一般情况下，车辆后背门板上下段模具共需要9～10套模具才能完成。也就是说，后背门板的上段和下段是在两串独立的模具上单独实现的，如此导致模具制造成本较高。
42.基于此，本实施例提供一种用于成型车辆后背门板的模具，能够实现在一套模具上完成车辆后背门板上、下段成型模的共用，与现有的后背门板上段和后背门板下段在两串独立的模具上实现的方案相比，减少了一套成型模，从而有效降低模具的制造成本。
43.参照图1至图5所示，本实施例的用于成型车辆后背门板的模具具体包括：相对设置的上模座1和下模座2。
44.其中，上模座1可朝向靠近下模座2的方向移动，或者朝向远离下模座2的方向移动。
45.下模座2上设置有用于成型后背门板上段的上段凸模21以及用于成型后背门板下段的下段凸模22。下段凸模22位于上段凸模21的旁侧。可以理解的是，上段凸模21与下段凸模22之间间隔设置。上段凸模21的顶面形成为上段凸模21的成型面，下段凸模22的顶面形成为下段凸模22的成型面。
46.其中，上模座1具有用于与上段凸模21相配合的上段凹模11以及用于与下段凸模22相配合的下段凹模12。下段凹模12位于上段凹模11的旁侧。也就是说，上段凹模11与上段凸模21上下相对设置，上段凹模11与上段凸模21相配合，用于成型后背门板的上段。下段凹模12与下段凸模22上下相对设置，下段凹模12与下段凸模22相配合，用于成型后背门板的下段。
47.在一些实施例中，上段凸模21具体可以通过可拆卸的方式连接在下模座2上。比如，上段凸模21通过螺栓与下模座2连接。再比如，上段凸模21上设置有卡扣，下模座2上设置有用于与上段凸模21上的卡扣匹配卡合的卡槽，通过卡扣与卡槽的配合，实现上段凸模21与下模座2之间的固定，本实施例对上段凸模21和下模座2之间的具体连接方式并不限于
此。通过将上段凸模21与下模座2可拆卸式连接，若在制作或者使用过程中，上段凸模21和下模座2的其中一者发生损坏，将上段凸模21和下模座2分离，只需更换发生破损的那个部件即可，避免了整体结构的报废，节省了成本。
48.具体地，上段凸模21和下模座2之间还设置有第一定位件，在上段凸模21和下模座2连接时，可先通过第一定位件对上段凸模21和下模座2进行定位，这样不仅可以保证模具重复拆卸带来的装配误差，而且使得装配更加便捷。示例性的，该第一定位件比如可以是定位柱，上段凸模21和下模座2分别设置有定位孔，定位柱穿设在上段凸模21的定位孔和下模座2的定位孔中实现定位。
49.在一些实施例中，下段凸模22具体可以通过可拆卸的方式连接在下模座2上。比如，下段凸模22通过螺栓与下模座2连接。再比如，下段凸模22上设置有卡扣，下模座2上设置有用于与下段凸模22上的卡扣匹配卡合的卡槽，通过卡扣与卡槽的配合，实现下段凸模22与下模座2之间的固定。本实施例对下段凸模22和下模座2之间的具体连接方式并不限于此。通过将下段凸模22与下模座2可拆卸式连接，若在制作或者使用过程中，下段凸模22和下模座2的其中一者发生损坏，将下段凸模22和下模座2分离，只需更换发生破损的那个部件即可，避免了整体结构的报废，节省了成本。
50.具体地，下段凸模22和下模座2之间还设置有第二定位件，在下段凸模22和下模座2连接时，可先通过第二定位件对下段凸模22和下模座2进行定位，这样不仅可以保证模具重复拆卸带来的装配误差，而且使得装配更加便捷。示例性的，该第二定位件比如可以是定位柱，下段凸模22和下模座2分别设置有定位孔，定位柱穿设在下段凸模22的定位孔和下模座2的定位孔中实现定位。
51.在一些实施例中，上段凹模11、下段凹模12可以与上模座1一体成型，这样设置可以提高整个上模结构的强度。示例性的，上模座1、上段凹模11和下段凹模12三者铸为一体，以保证整个上模铸件的结构强度。
52.具体实现时，可以通过动力机构驱动上模座1朝向靠近下模座2的方向移动，以使上段凹模11的成型面靠近上段凸模21的成型面，使下段凹模12的成型面靠近下段凸模22的成型面；或者驱动上模座1朝向远离下模座2的方向移动，以使上段凹模11的成型面远离上段凸模21的成型面，使下段凹模12的成型面远离下段凸模22的成型面。
53.其中，下段凸模22的外周与下模座2之间、上段凸模21的外周与下模座2之间分别设置有压边圈。即，上段和下段对应的压边圈为两个独立的单元。通过动力机构可分别控制上段的压边圈和下段的压边圈上移或者下移。压边圈也可以称之为压料圈，用于约束待成型坯料。
54.参照图1至图5所示，可以理解的是，下段凸模22的外周与下模座2之间的压边圈上具有下段凸模过孔321，下段凸模22可穿过该下段凸模过孔321，以与下段凹模12相配合实现冲压。上段凸模21的外周与下模座2之间的压边圈上具有上段凸模过孔311，上段凸模21可穿过该上段凸模过孔311，以与上段凹模11相配合实现冲压。
55.为了方便说明，本实施例中，将上段凸模21的外周与下模座2之间的压边圈称之为上段压边圈31，将下段凸模22的外周与下模座2之间的压边圈称之为下段压边圈32。
56.其中，上段压边圈31位于上段凸模21的成型面外周，下段压边圈32位于下段凸模22的成型面外周。上段压边圈31能够将上段坯料约束在上段压边圈31与上段凹模11的成型
面之间，下段压边圈32能够将下段坯料约束在下段压边圈32与下段凹模12的成型面之间，从而可在一定程度上避免材料起皱现象的产生。
57.具体工作时，通过动力机构控制上模座1打开，机床的顶升机构将上段压边圈31和下段压边圈32顶起。需要说明的是，上段压边圈31和下段压边圈32具体可通过不同的顶升机构进行抬升操作，即，上段压边圈和下段压边圈32可分开被控制。其中，压边圈的底部具有向下延伸的顶柱33，顶升机构包括气顶杆，顶升机构控制气顶杆，使气顶杆顶在顶柱33上，从而将对应的压边圈顶起。
58.将制件成型前的两张坯料分别放置在所对应的抬升到最高位的压边圈上，然后通过动力机构控制上模座1下行，可以理解的是，上段凹模11、下段凹模12和上模座1同步移动，使上段凹模11的成型面旁侧与上段压边圈31靠近并压合，从而将上段待成型坯料初步压紧，即上段待成型坯料位于上段压边圈31和上段凹模11之间。下段凹模12的成型面旁侧与下段压边圈32靠近并压合，从而将下段待成型坯料初步压紧，即下段待成型坯料位于下段压边圈32和下段凹模12之间。上模座1继续下移，使上段凹模11的成型面与上段凸模21的成型面靠近并压合，下段凹模12的成型面与下段凸模22的成型面靠近并压合，直至上模座1向下移动至上模座1的下死点，即压边圈的底面与下模座2的平衡块对应面接触，整个成型动作完毕。即，通过上段凹模11的成型面与上段凸模21的成型面之间的配合，压制形成上段制件，通过下段凹模12的成型面与下段凸模22的成型面之间的配合，压制形成下段制件。
59.由于上段和下段分别对应一个压边圈，上段压边圈31和下段压边圈32为两个独立的单元，从而使得上段对应的压料面的间隙和下段对应的压料面的间隙可以分别进行调整，从而提高了使用的方便性，且使得安装更加便利。
60.整个制件压制完成后上模复位，上模复位的过程中，上段压边圈31和下段压边圈32随着上模座1的上升而同步上升，直至上模座1复位，上段压边圈31与上模座1分离，下段压边圈32与上模座1分离。其中，下模座2上设置有压边圈限位件，压边圈上具有可供限位柱穿过的避让孔，压边圈限位件比如可以为设置在下模座2上的限位柱，且限位柱的顶部设置有止挡凸缘，止挡凸缘的外轮廓尺寸大于避让孔的尺寸，从而当压边圈上升到止挡凸缘的底部时，止挡凸缘对压边圈进行限位，防止压边圈继续向上移动。可以理解的是，上段压边圈31和下段压边圈32各自具有对应的压边圈限位件。当上段压边圈31与上模座1分离，下段压边圈32与上模座1分离后，通过打料杆将制件从凹模型腔中顶出，从而制作出后背门板的上段和下段。继续放置待成型坯料，进入下一个后背门板的成型操作。
61.本实施例的用于成型车辆后背门板的模具，具体可以用于制作车辆后背门板的外板。该车辆具体可以是小型轿车，也可以是大型运输车辆等，本实施例对车辆的类型不作具体限定，只要是具有后背门板的车辆即可。其中，车辆后背门板具体可以为铝板，以实现车的轻量化。当然，后背门板也可以为其他材质，具体可根据实际需求进行设定。
62.本实施例提供的用于成型车辆后背门板的模具，通过设置上模座1和下模座2，下模座2上同时设置用于成型后背门板上段的上段凸模21和用于成型后背门板下段的下段凸模22，使下段凸模22位于上段凸模21的旁侧，在上模座1上设置用于成型后背门板上段的上段凹模11和用于成型后背门板下段的下段凹模12，上段凸模21与上段凹模11相配合，下段凸模22与下段凹模12相配合，且在下段凸模22的外周与下模座2之间设置压边圈，在上段凸模21的外周与下模座2之间设置压边圈，从而使得后背门板上段和后背门板下段这两种零
件共用一套模具，采用一模双件，实现在一套模具上完成后背门板上、下段成型模的共用，减少了一套成型模，从而有效降低了模具制造成本，提高了生产效率，同时在一定程度上减小了模具存放时的占地面积；另外，由于下段凸模22的外周与下模座2之间、上段凸模21的外周与下模座2之间分别设置有压边圈，即，将上段对应的压边圈和下段对应的压边圈设置为两个独立的单元，从而在使用时可分别对上段压料面和下段压料面的间隙进行调整，提高了使用的方便性。
63.与现有的车辆后背门板上、下段在成型时，一次生产仅可以生产一个零件的技术相比，本实施例提供的用于成型后背门板的模具采用一模两件，通过一次冲压可以生产两个零件，生产效率得以较大提高。而且，由于在一套模具上可以完成后背门上、下段成型模的共用，减少了一套成型模，由于模具数量减少，模具总重量明显降低，特别是当模座为铸件时，模座铸件材料的重量减少较多，制造成本得以降低。此外，由于模具存放场地等紧缺资源需求减少，车型越多，模具存放的问题越明显，除了模具叠放外，本实施例采用一模两件也能起到缩小模具存放场地的作用。另外，还可以解决现有的占用压机资源多、模具闲置的现象。此外，本实施例如此设置使得大型冲压设备得以充分利用，按照单件生产，首台两千多吨、后序一千多吨的大台面高速冲压设备的生产能力会大打折扣，如果单件生产，高速线单位时间可以实现的冲次越多，浪费反而更严重，很多功能会闲置。
64.参照图2、图4和图5所示，在一些实施例中，压边圈上还设置有导向结构34，导向结构34用于与下模座2相配合，对压边圈进行导向。通过设置导向结构34，压边圈通过导向结构34与下模座2进行配合，保证压边圈运动方向的稳定性。
65.可以理解的是，上段压边圈31和下段压边圈32上均设置有导向结构34，上段压边圈31上的导向结构34用于与下模座2配合，对上段压边圈31进行导向。下段压边圈32上的导向结构34用于与下模座2配合，对下段压边圈32进行导向。此处的导向作用指的是在压边圈下行或者上移的过程中，均可以起到导向作用。
66.在一些实施例中，导向结构34具体可包括：设置在压边圈的外侧壁上的第一导向板341，第一导向板341用于在压边圈被顶起或者下移过程中，与下模座2的壁面相贴合。即，压边圈移动时，使得第一导向板341贴着下模座2的壁面滑动，从而实现对压边圈的导向。
67.可以理解的是，上段压边圈31的外侧壁和下段压边圈32的外侧壁上均设置有第一导向板341。上段压边圈31的外侧壁上的第一导向板341用于在上段压边圈31被顶起或者下移过程中，与下模座2的壁面贴合，使上段压边圈31的移动更加顺畅和稳定。下段压边圈32的外侧壁上的第一导向板341用于在下段压边圈32被顶起或者下移过程中，与下模座2的壁面贴合，使下段压边圈32的移动更加顺畅和稳定。
68.也就是说，上段压边圈31上的第一导向板341能够起到对上段压边圈31导向的作用，在一定程度上防止上段压边圈31在上下移动过程中发生横向晃动；下段压边圈32上的第一导向板341能够起到对下段压边圈32导向的作用，在一定程度上防止下段压边圈32在上下移动过程中发生横向晃动。
69.具体实现时，可使上段压边圈31上的第一导向板341与上段压边圈31之间可拆卸式连接，这样若第一导向板341和上段压边圈31的其中一者发生破损或者损坏时，将第一导向板341和上段压边圈31拆离，只需更换其中发生损坏的那个部件即可，避免整体结构的报废，节省了成本。比如，上段压边圈31的外侧壁上具有螺钉孔，第一导向板341上具有螺钉
孔，第一导向板341通过旋拧在螺钉孔中的螺钉连接在上段压边圈31上。同样的，可使下段压边圈32上的第一导向板341与下段压边圈32之间可拆卸式连接，这样若第一导向板341和下段压边圈32的其中一者发生破损或者损坏时，将第一导向板341和下段压边圈32拆离，只需更换其中发生损坏的那个部件即可，避免整体结构的报废，节省了成本。比如，下段压边圈32的外侧壁上具有螺钉孔，第一导向板341上具有螺钉孔，第一导向板341通过旋拧在螺钉孔中的螺钉连接在下段压边圈32上。
70.当然，在其他实现方式中，导向结构34也可以是能够对压边圈起到导向作用的其他结构。比如，导向结构34包括设置在压边圈的外侧壁上的导向槽，相应地，下模座2上设置有与导向槽相匹配的导向条，压边圈移动时，导向条位于导向槽中，且可沿导向槽滑动，从而起到对压边圈导向的作用。
71.具体实现时，各压边圈上均设置有至少两个导向结构34，至少两个导向结构34沿压边圈的外侧壁周向间隔排布。也就是说，上段压边圈31上设置有至少两个导向结构34，该至少两个导向结构34沿上段压边圈31的外侧壁周向间隔排布。下段压边圈32上设置有至少两个导向结构34，该至少两个导向结构34沿下段压边圈32的外侧壁周向间隔排布。通过在各压边圈上设置至少两个导向结构34，以从压边圈的整个周向上实现导向作用，进一步提高了压边圈移动的顺畅性和整体稳定性。
72.参照图1和图2所示，具体实现时，上模座1和下模座2之间设置有第二导向板4，第二导向板4具体可设置在上模座1的侧壁上，且与下模座2贴合。通过第二导向板4对上模座1进行导向，使得上模座1在第二导向板4的导向作用下与下模座2的配合更加顺畅，保证上模座1运动方向的稳定性。
73.其中，压边圈的底部具有向下延伸的顶柱33。即，上段压边圈31的底部和下段压边圈32的底部均具有向下延伸的顶柱33。上段压边圈31的顶柱33用于与上段压边圈31对应的顶升机构的气顶杆配合，通过该气顶杆驱动顶柱33，以将上段压边圈31向上顶起。其中，上段压边圈31的顶柱33具体可与上段压边圈31一体成型。同样的，下段压边圈32的顶柱33用于与下段压边圈32对应的顶升机构的气顶杆配合，通过该气顶杆驱动顶柱33，以将下段压边圈32向上顶起。其中，下段压边圈32的顶柱33具体可与下段压边圈32一体成型。
74.参照图4所示，顶柱33的底部设置有用于与气顶杆配合的垫块35，垫块35的刚性大于顶柱33的刚性。即，上段压边圈31的顶柱33底部具有垫块35，该垫块35的刚性大于上段压边圈31的顶柱33的刚性；下段压边圈32的顶柱33底部具有垫块35，该垫块35的刚度大于下段压边圈32的顶柱33的刚性。这样设置使得气顶杆在顶升时，直接与垫块35接触，而非直接接触顶柱33，从而对压边圈的顶柱33进行一定程度的保护，避免气顶杆在顶升过程中直接接触顶柱33，对顶柱33造成损坏的情况出现。
75.具体实现时，可使垫块35与顶柱33之间可拆卸式连接。也就是说，上段压边圈31的顶柱33与该顶柱33底部的垫块35可拆卸式连接，下段压边圈32的顶柱33与该顶柱33底部的垫块35可拆卸式连接。这样设置使得在使用过程中若垫块35发生意外损坏或者磨损，直接将垫块35从顶柱33底部拆卸下来，更换新的垫块35即可，避免顶柱33整体的报废，维修方便且节省了成本。
76.示例性的，垫块35具体可以通过螺钉连接在顶柱33的底部，比如，垫块35上设置有第一安装孔，顶柱33上设置有第二安装孔，将螺钉旋入第一安装孔和第二安装孔中，即可将
垫块35连接在顶柱33的底部。或者，垫块35上设置有卡扣，顶柱33的底部具有可供卡扣卡入的卡孔，通过卡扣与卡孔的配合，从而能够快速且方便的将垫块35装配在顶柱33的底部。当然，垫块35与顶柱33也可以通过其他方式连接，本实施例并不限于此。
77.其中，上段压边圈31上具有多个顶柱33，可以在上段压边圈31的每一个顶柱33的底部均连接一个垫块35。下段压边圈32上具有多个顶柱33，可以在下段压边圈32的每一个顶柱33的底部均连接一个垫块35。
78.参照图4所示，在一些实施例中，压边圈的顶部还设置有导正结构36，导正结构36用于在压边圈与上模座1接触时，对上模座1进行横向上的限位。通过设置导正结构36，提高了上模座1的稳定性以及上模座1位置的精准性，为制件的精准压制提供了保障。
79.具体实现时，上模座1上具有导正槽，导正结构36包括可伸入至导正槽中的导正凸部361，导正凸部361的形状与导正槽的形状相匹配。具体地，导正结构36可以包括导正基座，导正基座设置在压边圈上，导正凸部361具体设置在该导正基座上，且朝向上模座1的方向延伸。
80.也就是说，在压边圈与上模座1接触时，导正凸部361正好伸入至导正槽中，由于导正凸部361与导正槽的形状匹配，因此，导正凸部361不会在导正槽中晃动，从而在一定程度上对上模座1进行横向限位，提高上模座1以及压边圈的稳定性，保证上模座1的凹模与下模座2的凸模的对准。
81.其中，导正凸部361具体可以与压边圈一体成型，即，上段压边圈31上的导正凸部361与上段压边圈31一体成型，下段压边圈32上的导正凸部361与下段压边圈32一体成型，这样可以提高整个结构强度，且使得模具自身的装配更加便捷。
82.继续参照图4所示，具体实现时，压边圈的顶部设置有至少两个导正结构36，至少两个导正结构36沿压边圈的顶部周向间隔排布。也就是说，上段压边圈31的顶部具有至少两个导正结构36，至少两个导正结构36沿上段压边圈31的顶部周向间隔排布。下段压边圈32的顶部具有至少两个导正结构36，至少两个导正结构36沿下段压边圈32的顶部周向间隔排布。这样设置可进一步提高对上模座1的限位效果，进一步提高了整体结构的稳定性。
83.在其他实现方式中，也可以是，导正结构36包括设置在压边圈的顶部的导正槽，相应地，上模座1上设置有朝向压边圈的方向延伸的凸起，凸起与导正槽的形状相匹配，可伸入至导正槽中，从而实现对上模座1的限位。
84.参照4和图5所示，在一些实施例中，压边圈的底部还设置有防撞件37，防撞件37位于顶柱33的靠近压边圈内缘的一侧，防撞件37用于防止顶柱33撞击对应凸模的成型面。
85.此处的防撞件37位于顶柱33的靠近压边圈内缘的一侧可以理解为，防撞件37的整体位于顶柱33的靠近压边圈内缘的一侧，也可以是防撞件37的部分位于顶柱33的靠近压边圈内缘的一侧，即，防撞件37的朝向压边圈内缘的一侧比顶柱33的朝向压边圈内缘的一侧更靠近压边圈的内缘，从而能够防止压边圈在被顶起或者下移过程中，顶柱33撞击凸模成型面的情况出现。
86.由于上段压边圈31的底部具有与顶升机构配合的顶柱33，上段压边圈31在移动过程中，比如在安装时，上段压边圈31进入至上段凸模21和下模座2之间时，顶柱33有可能会碰撞到上段凸模21的成型面，严重时会将成型面撞坏，影响制件的成型。同样，由于下段压边圈32的底部具有与顶升机构配合的顶柱33，下段压边圈32在移动过程中，比如在安装时，
下段压边圈32进入至下段凸模22和下模座2之间时，顶柱33有可能会碰撞到下段凸模22的成型面，严重时会将成型面撞坏，影响制件的成型。通过设置防撞件37，由于防撞件37相对于顶柱33而言更靠近压边圈内缘，从而使得防撞件37对凸模成型面进行一定程度的保护，防止凸模成型面被顶柱33撞击而影响正常制件。
87.也就是说，上段压边圈31的底部设置有防撞件37，该防撞件37用于在上段压边圈31下移或者被顶起的过程中，防止上段压边圈31的顶柱33撞击上段凸模21的成型面的情况出现。下段压边圈32的底部设置有防撞件37，该防撞件37用于在下段压边圈32下移或者被顶起的过程中，防止下段压边圈32的顶柱33撞击下段凸模22的成型面的情况出现。
88.其中，防撞件37具体可以为弹性防撞件。在本实施例中，防撞件37具体为聚氨酯防撞件。当然，在其他实现方式中，防撞件37也可以为硅胶防撞件或者橡胶防撞件等。其中，防撞件37具体可通过螺钉等连接在压边圈的底部，本实施例对防撞件37与压边圈的具体连接方式不作特别限定。
89.具体可将防撞件37设置为至少两个，至少两个防撞件37沿压边圈的内缘周向间隔排布。也就是说，上段压边圈31的内缘周向排布有多个防撞件37，下段压边圈32的内缘周向排布有多个防撞件37。
90.其中，可使上段压边圈31的防撞件37与上段压边圈31之间可拆卸式连接，使下段压边圈32的防撞件37与下段压边圈32之间可拆卸式连接。示例性，防撞件上设置有卡扣，压边圈上设置有可与该卡扣匹配卡合的卡槽。这样若防撞件37发生意外损坏或者破损，将其从对应的压边圈上拆卸下来，只需更换新的防撞件37即可，避免整个压边圈的报废，维修方便，节省了成本。
91.需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
92.以上所述仅是本公开的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本公开。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本公开的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本公开将不会被限制于本文所述的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。