一种镁合金薄腹高筋类锻件的成形模具

1.本发明属于成形模具技术领域，尤其涉及一种镁合金薄腹高筋类锻件的成形模具。


背景技术：

2.镁合金具有比强度高、比刚度高、导热性好、电磁屏蔽性好、减振性能好、可回收利用等特点，因而日益成为现代工业产品理想的替代材料。但镁合金具有密排六方晶格结构，室温塑性差，塑性成形加工能力有限，限制了镁合金在高性能结构件上的应用范围。特别是对于高强韧镁合金构件，其变形时产生的变形抗力更大。
3.但是现有的镁合金薄腹高筋类锻件的成形模具中，其下模板一般结构固定设置，从而使得操作人员将工件从成形槽中取出比较困难，费事费力取出效率比较低下。


技术实现要素：

4.基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种镁合金薄腹高筋类锻件的成形模具。
5.本发明提出的一种镁合金薄腹高筋类锻件的成形模具，包括：
6.安装架，所述安装架包括基板，所述基板水平设置；
7.下模组件，所述下模组件安装于所述基板上方，所述下模组件包括底板和多个侧板，所述底板固定配置于所述基板的上方中部，所述侧板可滑动的配置于所述基板上方，当所述侧板与所述底板侧壁密封抵接时，相邻两个所述侧板之间也相互密封抵接，进而此时多个所述侧板与所述底板构成开口朝上的成形槽，所述成形槽用于提供所述镁合金薄腹高筋类锻件所需的成型空间；
8.驱动结构，所述驱动结构用于驱动所述侧板在所述基板上方滑动，且可锁定所述侧板的位置，以使多个所述侧板可相互分离，或是相互拼接形成所述成形槽。
9.优选地，所述安装架还包括支撑杆和固定板以及第一驱动件和上模块，所述固定板通过支撑杆固定色设置于所述基板上方，所述上模块可竖直滑动的配置于所述固定板下方，且可与所述成型槽配合，对所述镁合金薄腹高筋类锻件实现冲压动作，所述第一驱动件固定配置于所述固定板上，用于驱动所述上模块竖直滑动。
10.优选地，所述第一驱动件为液压缸，所述液压缸固定配置于所述固定板的上方，且输出杆贯穿所述固定板后与所述上模块固定连接。
11.优选地，所述基板上开设有第一滑槽，所述侧板的底部设置有滑动凸起，所述滑动凸起可滑动的配置于所述第一滑槽内。
12.优选地，所述驱动结构包括连接块和连接杆以及螺纹杆和驱动组件，所述连接块固定配置于所述侧板远离底板的一侧，且所述连接块的远离所述侧板的一侧为倾斜面，所述倾斜面上设置有第二滑槽，所述第二滑槽的上端和下端距离所述底板的水平距离不同，所述第二滑槽内可滑动的嵌设于有滑块，所述连接杆的一端与所述滑块固定连接，所述螺
纹杆可转动的且垂直的设置于所述基板上方，且所述螺纹杆中部螺纹套接有螺纹套，所述螺纹套与所述连接杆固定连接，所述驱动组件可驱动所述螺纹杆旋转。
13.优选地，所述驱动组件包括第二驱动件和安装板，所述安装板固定配置于所述基板下方，且所述安装板为中空结构，所述第二驱动件通过传动组件与所述螺纹杆连接，所述传动组件安装于所述安装板内。
14.优选地，所述传动组件包括第一齿轮和多个第二齿轮，所述螺纹杆下端穿入所述安装板内部，多个所述第二齿轮分别固定套接于多个所述螺纹杆下端，所述第以齿轮转动安装于所述安装板内部中部，且侧壁与多个所述第二齿轮啮合连接，所述第二驱动件可驱动所述第一齿轮转动。
15.优选地，所述第二驱动件为驱动电机，所述驱动电机固定配置于所述安装板下方，且所述驱动电机的输出轴穿入所述安装板内，与所述第一齿轮同轴固定连接。
16.优选地，所述支撑杆的内侧设置有第三滑槽，所述连接杆远离所述滑块的一端滑动设置于所述第三滑槽内。
17.优选地，所述基板上设置有配合螺纹杆的转动口，所述螺纹杆通过轴承转动贯穿所述转动口。
18.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
19.用于提供成形槽的下模组件为可分离式结构，具体的下模组件包括多个侧板和以及一底板，侧板和底板相互拼拼接形成成形槽，镁合金薄腹高筋类锻件在成形槽内冷却成型，当锻件成型完成后，使用者可通过驱动组件驱使多个侧板向远离底板的一侧滑动，进而相互分离，最终使用者只需要将锻件从底板上方取下即可，大大简化了使用者的操作难度。
附图说明
20.图1为本发明提出的镁合金薄腹高筋类锻件的成形模具的立体结构示意图；
21.图2为本发明提出的镁合金薄腹高筋类锻件的成形模具的部分立体结构示意图；
22.图3为图2中a处结构放大图；
23.图4为本发明提出的镁合金薄腹高筋类锻件的成形模具的平面结构示意图。
24.图中：1基板、2支撑杆、3固定板、4第一驱动件、5上模块、6底板、7侧板、8第二驱动件、9安装板、10成形槽、11连接块、12滑块、13连接杆、14螺纹套、15螺纹杆、16第一滑槽、17第一齿轮、18第二齿轮。
具体实施方式
25.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
26.参照图1
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4，一种镁合金薄腹高筋类锻件的成形模具，包括：
27.安装架，安装架包括基板1，基板1水平设置；
28.下模组件，下模组件安装于基板1上方，下模组件包括底板6和多个侧板7，底板6固定配置于基板1的上方中部，侧板7可滑动的配置于基板1上方，当侧板7与底板6侧壁密封抵接时，相邻两个侧板7之间也相互密封抵接，进而此时多个侧板7与底板6构成开口朝上的成形槽10，成形槽10用于提供镁合金薄腹高筋类锻件所需的成型空间；
29.驱动结构，驱动结构用于驱动侧板7在基板1上方滑动，且可锁定侧板7的位置，以使多个侧板7可相互分离，或是相互拼接形成成形槽10。
30.应用上述技术方案的实施例中，用于提供成形槽10的下模组件为可分离式结构，具体的下模组件包括多个侧板7和以及一底板6，侧板7和底板6相互拼拼接形成成形槽10，镁合金薄腹高筋类锻件在成形槽10内冷却成型，当锻件成型完成后，使用者可通过驱动组件驱使多个侧板7向远离底板6的一侧滑动，进而相互分离，最终使用者只需要将锻件从底板6上方取下即可，大大简化了使用者的操作难度。
31.本实施例中优选的技术方案，安装架还包括支撑杆2和固定板3以及第一驱动件4和上模块5，固定板3通过支撑杆2固定色设置于基板1上方，上模块5可竖直滑动的配置于固定板3下方，且可与成型槽配合，对镁合金薄腹高筋类锻件实现冲压动作，第一驱动件4固定配置于固定板3上，用于驱动上模块5竖直滑动。
32.本实施例中优选的技术方案，第一驱动件4为液压缸，液压缸固定配置于固定板3的上方，且输出杆贯穿固定板3后与上模块5固定连接；具体的本实施中，通过液压缸驱动上模块5竖直移动。
33.本实施例中优选的技术方案，基板1上开设有第一滑槽16，侧板7的底部设置有滑动凸起，滑动凸起可滑动的配置于第一滑槽16内；具体的本实施例中，通过设置第一滑槽16和滑动凸起相互配合，从而限定了的侧板7的可滑动路径，使其滑动更加稳定。
34.本实施例中优选的技术方案，驱动结构包括连接块11和连接杆13以及螺纹杆15和驱动组件，连接块11固定配置于侧板7远离底板6的一侧，且连接块11的远离侧板7的一侧为倾斜面，倾斜面上设置有第二滑槽，第二滑槽的上端和下端距离底板6的水平距离不同，第二滑槽内可滑动的嵌设于有滑块12，连接杆13的一端与滑块12固定连接，螺纹杆15可转动的且垂直的设置于基板1上方，且螺纹杆15中部螺纹套14接有螺纹套14，螺纹套14与连接杆13固定连接，驱动组件可驱动螺纹杆15旋转；具体的本实施中，通过驱动组件驱动螺纹杆15旋转，进而通过螺纹套14带动连接杆13竖直滑动，使得滑块12同步竖直滑动，由于第二滑槽为倾斜设置，使得连接块11带动侧板7水平滑动。
35.本实施例中优选的技术方案，驱动组件包括第二驱动件8和安装板9，安装板9固定配置于基板1下方，且安装板9为中空结构，第二驱动件8通过传动组件与螺纹杆15连接，传动组件安装于安装板9内。
36.本实施例中优选的技术方案，传动组件包括第一齿轮17和多个第二齿轮18，螺纹杆15下端穿入安装板9内部，多个第二齿轮18分别固定套接于多个螺纹杆15下端，第以齿轮转动安装于安装板9内部中部，且侧壁与多个第二齿轮18啮合连接，第二驱动件8可驱动第一齿轮17转动；具体的本实施例中，第二驱动件8驱动第一齿轮17转动，进而带动多个第二齿轮18同步转动，最终带动多个螺纹杆15同步旋转，使得多个侧板7同时远离底板6或是靠近底板6。
37.本实施例中优选的技术方案，第二驱动件8为驱动电机，驱动电机固定配置于安装板9下方，且驱动电机的输出轴穿入安装板9内，与第一齿轮17同轴固定连接；具体的本实施例中，通过设置驱动电机作为第二驱动件8，驱动第一齿轮17旋转。
38.本实施例中优选的技术方案，支撑杆2的内侧设置有第三滑槽，连接杆13远离滑块12的一端滑动设置于第三滑槽内；具体的本实施例中，通过设置第三滑槽，使得连接杆13的
滑动更加稳定。
39.本实施例中优选的技术方案，基板1上设置有配合螺纹杆15的转动口，螺纹杆15通过轴承转动贯穿转动口。
40.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。