一种T型导轨矫直装置及方法与流程

一种t型导轨矫直装置及方法
技术领域
1.本发明涉及电梯导轨技术领域，尤其涉及一种t型导轨矫直装置及方法。


背景技术：

2.电梯轿厢的t型导轨用于轿厢升降时的导向，随着电梯速度的逐渐变快，对于t型导轨的直线度要求也越来越高，目前对电梯导轨的总弯曲度要求控制在5
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8mm以内；由于t型导轨在加工或者运行一段时间后会由于加工环境或者受力等因素发生弯曲，故需要对t型导轨的直线度进行矫正，也称为t型导轨的矫直。
3.相关技术中，对于t型导轨的矫直检测多采用激光检测方式，即沿t型导轨的长度方向上发射一条激光线，然后观察并标记当激光线的首位均处于t型导轨端部的同一位置处时，t型导轨在长度方向上与激光线之间距离最大的位置；而且在进行矫直时，采用的方式是使用两块平行的压板对t型导轨进行挤压，使得t型导轨恢复直线度；然而上述t型导轨折弯点检测由于需要人工观察，导致折弯点确定不精确的问题，而且通过两个压板进行挤压的方式一方面矫直效果不好需要多次挤压，另一方面也容易导致t型导轨被挤压部位的变形。
4.公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成本领域技术人员所公知的现有技术。


技术实现要素：

5.本发明所要解决的技术问题是：提供一种t型导轨矫直装置及方法，以提高t型导轨折弯点检测的精度以及矫直效果。
6.为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：一方面，本发明提供了一种t型导轨矫直装置，包括：夹持平台，所述夹持平台上具有用于夹持t型导轨的夹持组件；检测矫直平台，与所述夹持平台相对设置，且所述检测矫直平台具有朝向所述夹持平台设置的压力检测机构和矫直机构；所述压力检测机构和矫直机构均与所述检测矫直平台的长度方向平行设置，且所述压力检测机构和所述矫直机构在所述检测矫直平台的宽度方向间隔设置；第一驱动机构，与所述检测矫直平台连接，用于驱动所述检测矫直平台靠近或者远离所述夹持平台；第二驱动机构，与所述夹持平台宽度方向的侧面连接，用于驱动所述夹持平台上的t型导轨在所述压力检测机构和矫直机构对应的检测区域和矫直区域间转换；其中，所述压力检测机构沿所述检测矫直平台的长度方向上均布有多个压力传感器，所述矫直机构沿所述检测矫直平台的长度方向上均布有多个抵持组件，还包括与多个所述压力传感器以及多个所述抵持组件连接的控制器；所述第一驱动机构驱动检测矫直平台第一次下压时，所述控制器接收多个所述压
力传感器上压力最大的位置，所述第一驱动机构驱动检测矫直平台第二次下压时，所述控制器控制与t型导轨上压力最大的位置处对应的所述抵持组件动作，将t型导轨对应位置处压平。
7.进一步地，所述夹持组件设置在所述夹持平台的两端处，所述夹持平台在两所述夹持组件之间具有中空部。
8.进一步地，所述夹持平台还包括固定底座，所述固定底座上具有多个液压缸，多个所述液压缸均连接有压力计，所述压力计与所述控制器连接，当所述夹持平台第一次下压时，所述控制器接收多个所述压力计前两个压力最大值，并在所述夹持平台第二次下压时，控制对应的液压缸顶部保持与t型导轨的接触。
9.进一步地，所述夹持组件包括相对设置的第一驱动件和第二驱动件，t型导轨被夹持所述第一驱动件和第二驱动件之间，且所述第一驱动件和第二驱动件的自由端均具有转轴。
10.进一步地，所述抵持组件包括固定座、一端转动设置在所述固定座内的抵持臂以及与所述抵持臂连接的转动驱动件，且所述抵持臂在未动作时与所述检测矫直平台所在平面平行设置，所述抵持臂在动作时与所述检测矫直平台所在的平面垂直设置。
11.进一步地，所述夹持平台或检测矫直平台长度方向上的侧面还连接有第三驱动机构，用于调整t型导轨的矫直位置。
12.第二方面，本发明还提供了一种t型导轨矫直方法，应用上述t型导轨矫直装置，包括以下步骤：s10：固定t型导轨于夹持平台上；s20：驱动夹持平台，使其上的t型导轨位于压力检测机构的检测区域内；s30：驱动检测矫直平台朝向夹持平台移动，使得压力检测机构与t型导轨挤压接触，记录压力检测机构中压力值最大的压力传感器所在位置后，驱动检测矫直平台返回；s40：驱动夹持平台，使其上的t型导轨位于矫直机构的矫直区域内；s50：驱动所述压力值最大的压力传感器所在位置处的矫直机构动作，并继续驱动检测矫直平台朝向夹持平台移动，使得抵持组件将t型导轨矫直。
13.进一步地，在步骤s10之后，还包括驱动液压缸与t型导轨接触的步骤，在步骤s30中，压力检测机构与t型导轨挤压接触时，同时记录各液压缸上压力值最大的两个，并在步骤s50中保持两压力值最大的液压缸的抵持位置不变。
14.进一步地，在对t型导轨进行矫直时，采用至少两次抵持挤压的方式，当抵持挤压完毕后，再次对t型导轨进行压力值检测，当各压力传感器的压力差处于设定阈值内时，矫直结束。
15.进一步地，当压力值最大的压力传感器位置处没有对应的抵持组件时，驱动第三驱动机构在长度方向上移动夹持平台，使得压力值最大位置处的t型导轨移动至距离其最近的抵持组件处。
16.本发明的有益效果为：本发明通过与夹持平台相对且平行设置的检测矫直平台上压力检测机构的设置，通过在长度方向上均布设置的多个压力传感器的设置，在检测矫直平台朝向夹持平台下压时，记录压力传感器压力最大的位置，精确获取t型导轨的最大折弯点，再通过对应位置处的抵持组件的精确下压，提高了对t型导轨折弯点检测的精度以及矫
直效果。
附图说明
17.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1为本发明实施例中t型导轨矫直装置的侧视图；图2为本发明实施例中t型导轨矫直装置的主视图；图3为本发明实施例中t型导轨矫直装置的立体结构示意图；图4为本发明实施例中夹持平台的结构示意图；图5为本发明实施例中t型导轨矫直装置的矫直原理图；图6为本发明实施例中检测矫直平台的结构示意图；图7为本发明实施例中图4中的a处局部放大图；图8为本发明实施例中图6中的b处局部放大图；图9为本发明实施例中t型导轨矫直方法的步骤流程图。
具体实施方式
19.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
20.需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
21.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
22.如图1至图8所示的t型导轨矫直装置，包括夹持平台10、检测矫直平台20、第一驱动机构30和第二驱动机构40，其中：夹持平台10上具有用于夹持t型导轨的夹持组件11；这里需要指出的是，t型导轨包括底板和腹板，在进行矫直时根据需要选择夹持面，如图1中所示，当对底板进行矫直时，夹持t型导轨的腹板；如果需要对腹板进行矫直时，可以选择夹持底板，使得t型导轨形成
“┤”
型状态；夹持组件11可以有多种形式，可以是夹爪结构也可以是互相抵持的结构；检测矫直平台20与夹持平台10相对设置，且检测矫直平台20具有朝向夹持平台10设置的压力检测机构21和矫直机构22；压力检测机构21和矫直机构22均与检测矫直平台20的长度方向平行设置，且压力检测机构21和矫直机构22在检测矫直平台20的宽度方向间隔设置；这里需要指出的是夹持平台10与检测矫直平台20均为长度远大于宽度的长方形，如图6中所示，压力检测机构21和矫直机构22由于需要作用在t型导轨上，因此二者均沿长度
方向延伸设置。
23.第一驱动机构30，与检测矫直平台20连接，用于驱动检测矫直平台20靠近或者远离夹持平台10；第一驱动机构30可以有多种形式，例如可以是液压或者气压缸，或者电机丝杆结构等。
24.第二驱动机构40，与夹持平台10宽度方向的侧面连接，用于驱动夹持平台10上的t型导轨在压力检测机构21和矫直机构22对应的检测区域和矫直区域间转换；如图1中所示，当t型导轨处于矫直机构22下方时为矫直区域，当将t型导轨移动至压力检测机构21下方时为检测区域；如图2中所示，压力检测机构21沿检测矫直平台20的长度方向上均布有多个压力传感器21a，矫直机构22沿检测矫直平台20的长度方向上均布有多个抵持组件，还包括与多个压力传感器21a以及多个抵持组件连接的控制器（图中未示出）；第一驱动机构30驱动检测矫直平台20第一次下压时，控制器接收多个压力传感器21a上压力最大的位置，第一驱动机构30驱动检测矫直平台20第二次下压时，控制器控制与t型导轨上压力最大的位置处对应的抵持组件动作，将t型导轨对应位置处压平。这里需要指出的是，第二次下压之前需要将t型导轨移动至矫直区域内；在上述实施例中，通过与夹持平台10相对且平行设置的检测矫直平台20上压力检测机构21的设置，通过在长度方向上均布设置的多个压力传感器21a的设置，在检测矫直平台20朝向夹持平台10下压时，记录压力传感器21a压力最大的位置，精确获取t型导轨的最大折弯点，再通过对应位置处的抵持组件的精确下压，提高了对t型导轨折弯点检测的精度以及矫直效果。
25.由于t型导轨多为金属材质，而金属材质具有一定的弹性，因此仅仅将弯曲部位压平之后，当失去压力之后压平的部位依然会反弹，为了解决反弹的问题，在本发明实施例中，如图4中所示，夹持组件11设置在夹持平台10的两端处，夹持平台10在两夹持组件11之间具有中空部12，中空部12的尺寸精度满足t型导轨伸入的需求。通过中空部12的设置，在矫直机构22下压时，下压的幅度可以超过水平线，通过这种方式，使得t型导轨回弹后处于接近直线的状态；在上述实施例的基础上，如图4中所示，夹持平台10还包括固定底座13，固定底座13上具有多个液压缸14，多个液压缸14均连接有压力计，压力计与控制器连接，当夹持平台10第一次下压时，控制器接收多个压力计前两个压力最大值，并在夹持平台10第二次下压时，控制对应的液压缸14顶部保持与t型导轨的接触。如图5中所示，通过底部液压缸14的设置，可以检测到t型导轨弯曲部位的起始点，通过将起始点的位置固定，然后再进行矫直的方式，可以仅对折弯部位进行矫直，减少对其他直线部分的影响。
26.在本发明实施例中，如图7中所示，夹持组件11包括相对设置的第一驱动件11a和第二驱动件11b，t型导轨被夹持第一驱动件11a和第二驱动件11b之间，且第一驱动件11a和第二驱动件11b的自由端均具有转轴11c。通过转轴11c的设置，在进行矫直时，可以允许t型导轨的夹持部位在受到压力时发生一定的转动，从而对t型导轨起到了保护的作用。
27.关于抵持组件如图8中所示，抵持组件包括固定座22a、一端转动设置在固定座22a内的抵持臂22b以及与抵持臂22b连接的转动驱动件22c，且抵持臂22b在未动作时与检测矫直平台20所在平面平行设置，抵持臂22b在动作时与检测矫直平台20所在的平面垂直设置。
在上述实施例中，通过将抵持臂22b90度可转动设置，一方面节省了空间，另一方面也能够保证在检测压力时不发生干涉。
28.这里需要指出的是，在本发明实施例中，压力传感器21a可以如图8中所示的贴片式结构，而这种结构可检测精度高，会导致抵持组件的位置不能精确处于折弯点位置处；为了克服上述问题，在本发明实施例中，如图1中所示，夹持平台10或检测矫直平台20长度方向上的侧面还连接有第三驱动机构50，用于调整t型导轨的矫直位置；当然，这里需要指出的是，在本发明的发明构思中，也可以将抵持组件设置为在长度方向可以移动，从而精确的到达折弯矫直点。
29.本发明实施例还提供了如图9中所示的t型导轨矫直方法，应用上述t型导轨矫直装置，包括以下步骤：s10：固定t型导轨于夹持平台10上；s20：驱动夹持平台10，使其上的t型导轨位于压力检测机构21的检测区域内；s30：驱动检测矫直平台20朝向夹持平台10移动，使得压力检测机构21与t型导轨挤压接触，记录压力检测机构21中压力值最大的压力传感器21a所在位置后，驱动检测矫直平台20返回；s40：驱动夹持平台10，使其上的t型导轨位于矫直机构22的矫直区域内；s50：驱动压力值最大的压力传感器21a所在位置处的矫直机构22动作，并继续驱动检测矫直平台20朝向夹持平台10移动，使得抵持组件将t型导轨矫直。
30.通过上述步骤，实现了对t型导轨折弯部位的自动识别，与现有技术相比，识别精度高，而且通过控制器实现对应位置处的抵持组件对t型导轨的矫直，矫直效果好；这里还需要指出的是，关于压力传感器21a与抵持组件的位置，可以通过标号对应的方式实现，也可以按照长度方向的位置给每个传感器做标记，然后再将不同位置处的抵持组件与相应的距离对应。
31.在本发明实施例中，在步骤s10之后，还包括驱动液压缸14与t型导轨接触的步骤，在步骤s30中，压力检测机构21与t型导轨挤压接触时，同时记录各液压缸14上压力值最大的两个，并在步骤s50中保持两压力值最大的液压缸14的抵持位置不变。而且，在对t型导轨进行矫直时，采用至少两次抵持挤压的方式，当抵持挤压完毕后，再次对t型导轨进行压力值检测，当各压力传感器21a的压力差处于设定阈值内时，矫直结束。各处的压力差较小，说明t型导轨的直线度较高；同时如上文所述，当压力值最大的压力传感器21a位置处没有对应的抵持组件时，驱动第三驱动机构50在长度方向上移动夹持平台10，使得压力值最大位置处的t型导轨移动至距离其最近的抵持组件处。
32.本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。