一种金属管件防护帽自动化组装生产设备及方法与流程

1.本发明涉及金属管件加工领域，具体涉及一种金属管件防护帽自动化组装生产设备及方法。


背景技术：

2.目前，我国工业金属管件行业经过多年的发展，已经具备相当规模，近年来保持了持续、快速的增长，已广泛应用于炼油、化工、核电、火电、船舶、军工、建筑、航空、电子、食品、制药、纺织和交通等各个行业的工业管道系统，成为管道系统中管类设备的核心零部件，其中，特种金属管件作为采矿、冶金、建筑、石油、化工、火电、核电、煤化工、军工、船舶、制药、医疗、航空、电子、纺织和食品等诸多国民经济支柱行业的工业管道系统的关键设备，为促进国民经济发展，推动国防和基础设施建设发挥了重要作用。近年来，工业金属管件受下游产业发展的带动，需求量稳步增长。因此，各种金属管件的加工设备也应运而生，对金属管件进行钻孔加工是一种常见的加工方式，台式钻床因其灵活性大、使用方便、生产效率高等优点被广泛地应用于金属管件钻孔加工，拥有广泛的市场空间，可以进行大批量加工生产，但目前的管件钻孔加工技术自动化水平偏低，仍需要人力辅助加工。
3.如图2所示为金属管件加工成品图，管壁有加工孔，金属管件一端安装防护帽。目前，防护帽组装采用人工组装的方式，自动化程度低，效率差。进一步，对管件的管壁孔的加工主要靠机器加工外加人工辅助，少有可以对管件进行自动化钻工加工的设备，生产效率偏低。


技术实现要素：

4.本发明的目的是解决金属管件管防护帽组装效率低和自动化水平低的问题，提出一种金属管件防护帽自动化组装生产设备及方法，实现生产加工自动化提高效率。
5.为了实现上述的目的，本发明采取了以下的技术方案：
6.一种金属管件防护帽自动化组装生产设备，该设备包括机架、上料装置、金属管件移送装置、防护帽组装装置、夹取装置、钻孔装置和下料装置，金属管件移送装置固定连接在机架上，并在金属管件移送装置的支架两侧设有第一凹槽、第二凹槽和第三凹槽，分别对应上料工位、防护帽组装工位和管件夹取工位，上料工位、防护帽组装工位和管件夹取工位分别对应上料装置、防护帽组装装置和夹取装置，在支架内侧设有金属管件移送装置，将金属管件依次移送至上料工位、防护帽组装工位和管件夹取工位，夹取装置将组装好的金属管件移送至钻孔装置，钻孔加工完成后通过夹取装置移送至下料装置下料；所述的金属管件移送装置包括支架、管件移送板和平板，支架固定连接在机架上，在支架内侧设有两与机架固定连接的导轨，在两导轨内侧设有与机架固定连接的第一气缸，在导轨上方设有平板，平板通过滑块与导轨连接，在平板上固定连接第二气缸，第二气缸机身与第一气缸推杆端部固定连接，在第二气缸推杆端不固定连接移送板，移送板两侧固定有两个立板并设有第四凹槽和第五凹槽，第四凹槽和第五凹槽与支架上的凹槽对应；所述的防护帽组装装置包
括底座、压块、防护帽导料管、防护帽振动盘、固定板和挡块，挡块设置在支架第二凹槽对应位置，用来限位金属管件在防护帽组装过程中的径向移动，底座设置安装在支架第二凹槽的对应位置，在底座后方设有顶帽气缸，在底座上方设有与顶块气缸固定连接的压块，顶块气缸固定连接在固定板上，固定板设置压块后侧，固定板内设有防护帽导料通道，固定板上方与防护帽导料管固定连接，防护帽导料管上方与防护帽振动盘出料口固定连接。
7.作为优选，所述的上料装置包括箱体、导板和推管气缸，储存金属管件的箱体通过四根杆件固定连接在机架上，在箱体的出管口出设有导板，导板的出管口与支架第一凹槽对应，在导板出管口后侧设有推管气缸，在金属管件位于导板底端出料口处，由推管气缸推动金属管件移送至所属的金属管件移送装置第一凹槽内。
8.作为优选，所述的夹取装置包括夹取装置机架、安装板和管夹，夹取装置机架固定连接在机架上，在夹取装置机架上固定连接有第一气缸，第一气缸与第二气缸固定连接，第二气缸下方与安装板固定连接，在安装板左侧固定连接一旋转缸来控制管件转动为竖直方向，旋转缸转轴与第一夹缸固定连接，夹缸上设有第一管夹在安装板右侧固定连接第二夹缸，夹缸上设有第二管夹。
9.作为优选，所述的钻孔装置包括金属管件定位柱、四架打孔机、打孔机架和钻头固定板，定位柱固定在机架上，在定位柱周向设置呈十字排布的四架打孔机，并在定位柱上设有与四架打孔机对应的通孔以方便加工，打孔机通过打孔机架固定连接在机架上，第一打孔机与第三打孔机处于相对位置并通过螺杆连接，螺杆固定连接在打孔机架上，在螺杆上设有钻头固定板并通过轴套连接，钻头固定板与打孔机顶端固定连接，并在钻头固定板上固定连接打孔钻头，第二打孔机与第四打孔机与所述的第一打孔机与第三打孔机结构相同，且以垂直方向设置于第一打孔机与第三打孔机上方。
10.另外，本发明还公开了一种金属管件防护帽自动化组装生产方法，该方法采用一种金属管件防护帽自动化组装生产设备，该方法包括以下的步骤：
11.s1金属管件上料：通过上料装置的推管气缸将金属管件移送至管件移送装置的第一凹槽；
12.s2防护帽组装：通过管件移送装置将金属管件移送至第二凹槽对应的防护帽加工工位进行防护帽组装；
13.s3管件移送：通过管件移送装置将金属管件移送至第三凹槽对应的夹取工位；
14.s4管件夹取：通过管件夹取装置将金属管件从第三凹槽移送至钻孔装置的定位柱上；
15.s5管件钻孔：通过钻孔装置的打孔机钻孔；
16.s6管件下料：通过夹取装置将加工完成的金属管件从钻孔装置的定位柱上移送至下料装置。
17.综上所述，本设备的特点是可实现金属管件防护帽组装以及钻孔自动化生产，提高效率。
附图说明
18.图1为本发明总装配体的结构示意图。
19.图2为本发明加工成品的示意图。
20.图3为本发明金属管件移送装置和防护帽组装装置的结构示意图。
21.图4为本发明上料装置的结构示意图。
22.图5为本发明夹取装置的结构示意图。
23.图6为本发明钻孔装置的结构示意图。
具体实施方式
24.如图1所示，一种金属管件防护帽自动化组装生产设备，该设备包括机架1、上料装置2、金属管件移送装置3、防护帽组装装置4、夹取装置5、钻孔装置6和下料装置7，金属管件移送装置3固定连接在机架1上，并在金属管件移送装置3的支架两侧设有第一凹槽、第二凹槽和第三凹槽，分别对应上料工位、防护帽组装工位和管件夹取工位，上料工位、防护帽组装工位和管件夹取工位分别对应上料装置2、防护帽组装装置4和夹取装置5，在支架31内侧设有金属管件移送装置3，将金属管件依次移送至上料工位、防护帽组装工位和管件夹取工位，夹取装置5将组装好的金属管件移送至钻孔装置6，钻孔加工完成后通过夹取装置5移送至下料装置7下料。
25.如图3所示，所述的金属管件移送装置3包括支架31、管件移送板32和平板33，支架31固定连接在机架1上，在支架31内侧设有两与机架1固定连接的导轨，在两导轨内侧设有与机架1固定连接的第一气缸，在导轨上方设有平板33，平板33通过滑块与导轨连接，在平板33上固定连接第二气缸，第二气缸机身与第一气缸推杆端部固定连接，在第二气缸推杆端不固定连接移送板32，移送板32两侧固定有两个立板并设有第四凹槽和第五凹槽，第四凹槽和第五凹槽与支架31上的凹槽对应；所述的防护帽组装装置4包括底座41、压块42、防护帽导料管43、防护帽振动盘44、固定板45和挡块46，挡块46设置在支架31第二凹槽对应位置，用来限位金属管件在防护帽组装过程中的径向移动，底座41设置安装在支架31第二凹槽的对应位置，在底座41后方设有顶帽气缸，通过气缸推动防护帽与金属管件组装，在底座41上方设有与顶块气缸固定连接的压块42，顶块气缸固定连接在固定板45上，固定板设置压块42后侧，固定板45内设有防护帽导料通道，固定板45上方与防护帽导料管43固定连接，防护帽导料管43上方与防护帽振动盘44出料口固定连接。
26.如图4所示，所述的上料装置2包括箱体21、导板22和推管气缸23，储存金属管件的箱体21通过四根杆件固定连接在机架上，在箱体21的出管口出设有导板22，导板22的出管口与支架31第一凹槽对应，在导板22出管口后侧设有推管气缸23，在金属管件位于导板22底端出料口处，由推管气缸23推动金属管件移送至所属的金属管件移送装置3第一凹槽内。
27.如图5所示，所述的夹取装置5包括夹取装置机架51、安装板52和管夹53，夹取装置机架51固定连接在机架1上，在夹取装置机架51上固定连接有第一气缸，第一气缸与第二气缸固定连接，第二气缸下方与安装板52固定连接，在安装板52左侧固定连接一旋转缸，旋转缸转轴与第一夹缸固定连接，在安装板52右侧固定连接第二夹缸，夹缸上设有管夹53。
28.如图6所示，所述的钻孔装置6包括金属管件定位柱61、四架打孔机62、打孔机架63和钻头固定板64，定位柱61固定在机架1上，在定位柱61周向设置呈十字排布的四架打孔机62，并在定位柱61上设有与四架打孔机62对应的通孔以方便加工，打孔机62通过打孔机架63固定连接在机架1上，第一打孔机621与第三打孔机623处于相对位置并通过螺杆连接，螺杆固定连接在打孔机架63上，在螺杆上设有钻头固定板64并通过轴套连接，钻头固定板64
与打孔机62顶端固定连接，并在钻头固定板64上固定连接打孔钻头，第二打孔机622与第四打孔机624与所述的第一打孔机621与第三打孔机623结构相同，且以垂直方向设置于第一打孔机621与第三打孔机623上方。
29.以上为对本发明实施例的描述，通过对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的。本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施列，而是要符合与本文所公开的原理和新颖点相一致的最宽的范围。