一种冲头组件及冲头磨损程度检测方法与流程

1.本技术涉及零部件冲压加工领域，尤其是涉及一种冲头组件。


背景技术：

2.冲头，是一种在冲压装置中安装在冲压模具上的金属零件，又叫做凸模、上模或阳模等，能够在冲压装置中进行连续的冲裁冲压冲断作业，使被加工材料发生分离或塑性形变，从而得到所需要的成品或半成品。
3.现有的冲头的工作原理如图1所示，就是将坯料300放置于凹模200的上端，然后通过驱动装置驱动冲头100挤压坯料300，从而通过冲头100的挤压面110与凹模300之间的剪切力将坯料300冲剪出所需的形状。随着冲头100的持续冲压工作，如图2所示，冲头100的挤压面110会形成向上以及向侧部的压溃磨损过程，从而于挤压面110侧部形成毛边101，当毛边101累计到一定程度后会严重影响工件的冲压质量，同时随着冲头100的压溃，冲头100的轴向长度会变短，进而也会影响到工件的冲压质量。


技术实现要素：

4.本技术的其中一个目的在于提供一种冲头组件，能够在冲头进行持续冲压的过程中对冲头的侧壁进行持续的磨削，从而避免毛边的产生。
5.本技术的另一个目的在于提供一种冲头磨损程度检测方法，能够实时的对冲压的压溃磨损程度进行检测，从而及时的对磨损严重的冲头进行更换。
6.为达到上述的目的，本技术采用的技术方案为：一种冲头组件，包括冲头、滑块和驱动板，所述冲头安装于所述滑块的底部，所述驱动板通过端部固定的支撑轴与所述滑块的侧壁转动连接，以使得通过所述驱动板的摆动来驱动所述滑块进行上下移动，进而得以驱动所述冲头对坯料进行冲压；所述滑块的内部设置有空腔，所述空腔的两侧之间转动安装有驱动轴，所述驱动轴通过齿轮组与所述支撑轴进行配合，以使得通过所述支撑轴的转动来带动所述驱动轴进行转动，所述驱动轴的中部设置有曲轴段，所述空腔的底部设置有滑槽，所述滑槽内滑动安装有所述冲头，所述冲头通过连板与所述曲轴段铰接，所述冲头适于在所述曲轴段的驱动下沿所述滑槽进行上下滑动，当所述冲头滑动至所述滑块的外部时，通过挤压面与坯料进行冲压，当所述冲头完成冲压后，沿所述滑槽收缩至所述滑块内部；所述滑槽的底端安装有研磨板，所述研磨板适于在所述冲头沿所述滑槽进行滑动时与所述冲头的挤压面侧部进行配合，进而实现对所述冲头每次冲压产生的细小毛边进行磨削，从而提高所述冲头的冲压质量；所述滑槽的侧壁内还安装有检测机构，所述检测机构适于对所述冲头的挤压面磨损程度进行检测，从而当所述冲头的挤压面磨损严重时，能够及时进行提醒并更换新的所述冲头，从而进一步的保证所述冲头的冲压质量。
7.优选的，所述空腔的上端固定有支撑块，所述驱动轴上位于所述曲轴段的侧部固定安装有第一凸轮，所述第一凸轮的短边始终与所述支撑块的下端的弧形端滑动配合，当所述冲头进行冲压时，所述第一凸轮适于在所述驱动轴的驱动下通过长边端部与所述冲头
的上端面相抵，进而为所述冲头的冲压提供支撑力，以防止所述连板和所述驱动轴受力过大产生弯折。
8.优选的，所述连板的上端与所述曲轴段转动连接，所述连板的下端设置有连接槽，所述冲头的上端面安装有连接座，所述连板通过所述连接槽与所述连接座上的销轴进行连接，所述连接槽的长度大于所述销轴的直径，以使得当所述冲头进行冲压时，所述冲头被顶起至与所述第一凸轮的长边端部相抵，此时所述连板基本处于不受力状态，进而保证所述连板和所述驱动轴的安全。
9.优选的，所述齿轮组包括第一齿轮、第二齿轮和第三齿轮，所述第一齿轮安装于所述支撑轴伸至所述空腔内的端部，所述第二齿轮通过转轴与所述空腔的侧壁转动连接，所述第三齿轮固定安装于所述驱动轴的端部，所述第二齿轮分别与所述第一齿轮和第三齿轮进行啮合，所述第一齿轮、所述第二齿轮和所述第三齿轮的直径依次增大，以使得通过所述齿轮组将所述支撑轴的转动角度进行放大，从而保证所述曲轴段驱动所述冲头具有足够的滑动距离。
10.优选的，所述空腔内还安装有清洁机构，所述清洁机构包括至少一个抽气装置和通气管，所述抽气装置固定安装于所述驱动轴的下方，所述通气管上设置有连通管、进气管和多个出气管，所述通气管位于所述抽气装置的下方，并通过所述连通管与所述抽气装置的端口进行连通，所述进气管与所述滑块的外部连通，所述空腔下端壁内沿所述滑槽的圆周方向设置有多个均匀分布的出气槽，所述出气槽的上端与所述出气管对应连通，所述出气槽的下端与所述滑槽连通；所述驱动轴上固定安装有第二凸轮，所述第二凸轮与所述抽气装置配合，以使得当所述冲头向所述空腔内滑动时，所述第二凸轮驱动所述抽气装置将从外部抽入的气体排出至所述滑槽内，从而对所述冲头的挤压面进行清洁，以防止有杂物粘附在所述冲头的挤压面上，进而影响所述冲头的冲压质量。
11.优选的，当所述冲头收缩至所述滑槽的最高位置时，所述出气槽的下端低于所述冲头的挤压面高度，以保证所述清洁机构能够正常的对所述冲头的挤压面进行清洁。
12.优选的，所述检测机构包括多个光线投射装置和多个感光片，所述滑槽的一半侧壁内设置有多个沿圆周方向均匀分布的第一安装槽，所述滑槽另一半侧壁内设置有多个沿圆周方向均匀分布的第二安装槽，所述第一安装槽通过端部设置的投射槽与所述滑槽连通，所述第二安装槽与所述滑槽连通，所述第一安装槽和所述第二安装槽一一对应，所述光线投射装置对应安装于所述第一安装槽内，所述感光片对应安装于所述第二安装槽内，所述光线投射装置适于通过所述投射槽向所述第二安装槽发射检测光线，所述感光片适于接收所述检测光线；当所述冲头收缩至所述滑槽的最高位置时，所述冲头的挤压面位于所述投射槽的高度范围内，以使得所述检测光线部分被所述冲头遮挡，进而通过遮挡的高度来判断所述冲头的磨损程度。
13.一种冲头的磨损程度检测方法，包括上述的检测机构，通过所述检测机构检测冲头磨损程度的方法包括如下步骤：s100：初始时，通过将冲头收缩至滑槽的最高位置，此时感光片对遮挡后的检测光线进行接收并记录高度为t
01
、t
02
、
……
、t
0n
，其中t
0n
表示任意位置的感光片接收到的检测光线高度；s200：在冲头进行冲压的过程中，每一次冲头收缩至滑槽的最高位置时，感光片都
会对遮挡后的检测光线进行接收并记录高度为t
n01
、t
n02
、
……
、t
n0n
，其中t
n0n
表示冲头第n次冲压时，感光片记录的任意位置接收到的检测光线高度；s300：通过将t
n0n
和t
0n
的值进行对比，可以实时得到冲头在第n次冲压时，挤压面位于任意位置的磨损程度
∆
h
n0n =t
n0n
‑
t
0n
；当
ꢀ∆
h
n0n
的值小于设定的安全阀值
∆
h0时，表示冲头能够继续使用，而当出现
∆
h
n0n
的值大于等于设定的安全阀值
∆
h0时，表示出现磨损异常，则进行下一步骤；s400：对磨损异常位置的第n
‑
1次的磨损程度
∆
h
(n
‑
1）0n
与
∆
h
n0n
进行对比，若二者之间的差值小于等于预设的误差阀值
∆
x时，则判定冲头的磨损超过设定安全阀值
∆
h0，即冲头无法继续使用；若二者之间的差值大于预设的误差阀值
∆
x时，则再进行一次冲压，以得到第n+1次的磨损程度
∆
h
(n+1）0n
，若
ꢀ∆
h
(n+1）0n
的值依旧大于等于设定的安全阀值
∆
h0，则表示冲头的磨损确实超过设定的安全阀值
∆
h0，即冲头无法继续使用，若
∆
h
(n+1）0n
的值小于设定的安全阀值
∆
h0，则表示第n次的检测结果受到外界干扰，即冲头能够继续使用。
14.优选的，步骤s100还包括如下步骤：s110：对t
01
、t
02
、
……
、t
0n
中的最大值t
0nmax
以及最小值t
0nmin
进行差值对比，若二者之间的差值小于设定的误差阀值
∆
y时，则表示检测机构处于正常工作状态，可以进行下一步骤；若二者之间的差值大于设定的误差阀值
∆
y时，则表示检测机构安装位置异常，无法进行下一步骤，需要对检测机构进行调整。
15.优选的，安全阀值
∆
h0的取值为投射槽高度的10%
‑
20%，误差阀值
∆
x的取值为投射槽高度的0.5%
‑
1%，误差阀值
∆
y的取值为投射槽高度的0.5%
‑
2%。
16.与现有技术相比，本技术的有益效果在于：（1）通过在滑块的内部安装驱动轴，并且驱动轴与支撑轴之间通过齿轮组件进行连接，从而在滑块进行上下滑动的过程中，可以带动滑块内的驱动轴进行转动，进而通过驱动轴上的曲轴段来带动与之连接冲头沿滑块底部设置的滑槽进行滑动，并且在冲头沿滑槽滑动的过程中，可以通过滑槽底部安装的研磨板对冲头的挤压面侧部进行磨削，从而将冲头每次冲压时产生的微小毛边进行去除，以保证冲头的冲压质量。
17.（2）通过在滑槽的侧壁内安装检测机构，从而通过检测机构包括的光线投射装置向滑槽对称侧部的感光片投射检测光线，进而在冲头进行收缩时，能够通过冲头下部遮挡的检测光线的高度来判断出冲头的挤压面磨损程度，从而即使的对磨损严重的冲头进行更换，以保证冲头的冲压质量。
附图说明
18.图1为现有技术中冲头的冲压原理示意图。
19.图2为现有技术中冲头挤压面侧部局部放大示意图。
20.图3为本发明的整体外形结构示意图。
21.图4为本发明的内部结构示意图。
22.图5为本发明中滑块的内部结构示意图。
23.图6为本发明图5中局部a处放大示意图。
24.图7为本发明的局部剖视图。
25.图8为本发明中滑块侧视方向的剖视图。
26.图9为本发明图8中b
‑
b方向的剖视图。
27.图10为本发明中驱动轴的结构示意图。
28.图11为本发明处于冲压工作状态时的侧视方向剖视图。
29.图12为本发明图11中局部c处放大示意图。
30.图13为本发明处于冲压工作状态时的正视方向剖视图。
31.图14为本发明处于磨损检测状态时的侧视方向剖视图。
32.图15为本发明处于磨损检测状态时的正视方向剖视图。
33.图16为本发明处于磨损检测状态时清洁机构的局部剖视图。
34.图17为本发明处于磨损检测状态时检测机构的局部剖视图。
35.图18为本发明图17中局部d处放大示意图。
36.图中：冲头100、挤压面110、毛边101、凹模200、坯料300、滑块4、空腔400、滑槽410、支撑块42、弧形端420、研磨板430、第一安装槽440、投射槽441、第二安装槽442、通气管45、进气管451、连通管452、出气管453、出气槽460、驱动板500、支撑轴501、齿轮组6、第一齿轮61、第二齿轮62、转轴621、第三齿轮63、驱动轴7、曲轴段701、第一凸轮702、第二凸轮703、抽气装置8、光线投射装置91、感光片92、检测光线900、连板11、连接槽111、连接座12、销轴120。
具体实施方式
37.下面，结合具体实施方式，对本技术做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
38.在本技术的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、
ꢀ“
横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、
ꢀ“
前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本技术的具体保护范围。
39.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。
40.本技术的其中一个优选实施例如图3至图18所示，一种冲头组件，包括冲头100、滑块4和驱动板500，其中冲头100安装于滑块4的底部，驱动板500为两块，两块驱动板500的上端部都与冲压装置的曲轴进行连接，而两块驱动板500的下端部通过固定连接的支撑轴501分别与滑块4的左右两侧壁进行转动连接，从而在冲压装置进行冲压时，通过曲轴通过驱动板500与滑块4组成曲柄滑块机构，即通过曲轴的转动来驱动滑块4进行竖直往复移动，进而通过滑块4底部安装的冲头100实现对坯料300的冲压加工；可以理解的是，在滑块4进行往复竖直移动的过程中，驱动板500进行绕支撑轴501的摆动。
41.滑块4的内部设置有空腔400，空腔400内安装有驱动轴7和齿轮组6，其中驱动轴7的两端分别与空腔400的左右两侧壁转动连接，齿轮组6至少为一组，优选为两组，两组齿轮组6分别位于空腔400的左右两侧壁，以使得驱动轴7的两端通过齿轮组6与空腔400两侧壁上的支撑轴501对应进行配合，进而通过支撑轴501的转动来带动驱动轴7进行转动，驱动轴7的中部设置有曲轴段701，同时空腔400的底部设置有滑槽410，冲头100滑动安装于滑槽
410内，并且冲头100的上端面通过连板11与曲轴段701进行铰接，从而在当滑块4被驱动板500驱动至最低位置进行冲压时，冲头100的下部在曲轴段701的驱动下沿滑槽410滑动至滑块4的外部，从而通过冲头100下端面的挤压面110实现与坯料300的冲压；而当冲头100完成冲压后，滑块4在驱动板500的驱动下进行上升，此时冲头100的下部在曲轴段701的驱动下沿滑槽410收缩至滑块4内部。滑槽410的底端安装有研磨板430，研磨板430的中部设置有与滑槽410适配的通孔，从而在冲头100沿滑槽410进行往复滑动的过程中，研磨板430通过通孔的侧壁与冲头100的下部侧壁进行磨削配合，进而将冲头100每次冲压后产生的微小毛边101进行去除，从而避免毛边101形成积累，即提高了冲头100的冲压质量。
42.滑槽410的侧壁内还安装有检测机构，检测机构适于对冲头100的挤压面110磨损程度进行检测，进而当冲头100的挤压面110磨损严重时，能够及时进行提醒并更换新的冲头100，从而进一步的保证冲头100的冲压质量。
43.可以理解的是，在曲轴的一次转动周期内，驱动板500分别向曲轴的前后方向各摆动一次，驱动板500的每次摆动过程，冲头100都会形成一次沿滑槽410的往复滑动过程，即在曲轴的一次转动周期内，冲头100进行两次往复滑动。
44.在本实施例中，研磨板430可以采用多层，并且多层沿研磨板430从下层至上层的每层的粒度逐渐减小，从而实现对冲头100下部的粗磨到精磨的过程。
45.本技术的其中一个实施例，如图4、图5、图8、图10、图11、图13至图15所示，空腔400的上端固定有支撑块42，同时驱动轴7安装有至少一个第一凸轮702，优选两个第一凸轮702，两个第一凸轮702分别位于曲轴段701的两侧，第一凸轮702与曲轴段701在驱动轴7的径向方向存在夹角θ，第一凸轮702包括有短边和长边，其中短边为圆弧形且始终与支撑块42的下端的弧形端420滑动配合，而当冲头100进行冲压时，第一凸轮702在驱动轴7的驱动下通过长边的端部与冲头100的上端面相抵，从而通过第一凸轮702与支撑块42的挤压来为冲头100的冲压提供支撑力，以防止连板11或驱动轴7在冲头100进行冲压时受力过大而产生弯折。
46.本实施例中，如图12所示，连板11的上端与曲轴段701转动连接，连板11的下端设置有连接槽111，同时冲头100的上端面安装有连接座12，连板11通过连接槽111与连接座12上的销轴120进行转动连接，连接槽111的长度大于销轴120的直径，以使得第一凸轮702的长边转动至最低位置时。长边的端部与冲头100的上端面之间形成一间隙，从而在冲头100进行冲压的过程中，当冲头100的挤压面110与坯料300接触时，冲头100在坯料300的支反力的作用下被顶起上移，直至与第一凸轮702的长边端部相抵，从而通过第一凸轮702与支撑块42的挤压来为冲头100的冲压提供支撑力，而此时连板11与冲头100上连接座12的销轴120之间松连接，即此时连板11处于不受力状态，进而保证连板11和驱动轴7在冲头100冲压过程中的安全。
47.本技术的其中一个实施例，如图4、图10、图11、图13至图15所示，每组的齿轮组6都包括第一齿轮61、第二齿轮62和第三齿轮63，其中第一齿轮61安装于支撑轴501伸至空腔400内的端部，第三齿轮63固定安装于驱动轴7的一侧端部，第二齿轮62通过转轴621与空腔400的侧壁转动连接，并且第二齿轮62分别与第一齿轮61和第三齿轮63进行啮合。第一齿轮61、第二齿轮62和第三齿轮63的直径依次增大，以使得通过齿轮组6将支撑轴501的转动角度进行放大，从而保证曲轴段701驱动冲头100具有足够的滑动距离。
48.可以理解的是，设第二齿轮62与第一齿轮61的直径比为i
21
，即为第二齿轮62与第一齿轮61的传动比，设第三齿轮63与第二齿轮62的直径比为i
32
，即为第三齿轮63与第二齿轮62的传动比，同时设驱动板500的单向摆动角度为α，则驱动轴7的单次转动角度为α
·
i
21
·
i
32
，进而第一凸轮702与曲轴段701的夹角θ为180
°‑
（α
·
i
21
·
i
32
）；一般的，取驱动板500的摆动角度α的值为15
°
，取齿轮组6的总传动比i
21
·
i
32
=6，则驱动轴7的单次转动角度为90
°
，同时第一凸轮702与曲轴段701的夹角θ=90
°
；当然，摆动角度α以及齿轮组6的总传动比i
21
·
i
32
的值可以但不限于上述的取值。
49.本技术的其中一个实施例，如图5至图9、图13和图16所示，空腔400内还安装有清洁机构，清洁机构包括至少一个抽气装置8和通气管45，抽气装置8优选为两个，两个抽气装置8分部固定安装于驱动轴7的下方两侧，通气管45上连通有与抽气装置8数量对应的连通管452、至少一个进气管451和多个出气管453，通气管45位于抽气装置8的下方，并通过连通管452与对应的抽气装置8的端口进行连通，进气管451与滑块4的外部相连通，空腔400下端壁内沿滑槽410的圆周方向设置有与出气管453数量相等的出气槽460，出气槽460的具体数量可以根据实际需要进行调整，例如图9所示，出气槽460的数量为四个，每个出气槽460的上端都与对应的出气管453相连通，每个出气槽460的下端都与滑槽410相连通；同时驱动轴7上位于第一凸轮702的侧部固定安装有第二凸轮703，第二凸轮703与抽气装置8配合，并且第二凸轮703与曲轴段701在驱动轴7的径向方向的夹角为180
°
，从而在驱动轴7带动冲头100的下部滑动至滑块4的外部进行冲压时，第二凸轮703脱离与抽气装置8的配合，以使得抽气装置8通过进气管451将外部的空气抽至抽气装置8的内部，然后在冲头100完成冲压后向滑槽410内滑动时，第二凸轮703与抽气装置8进行配合，从而将抽气装置8从外部抽入的气体排出至滑槽410内，以实现对冲头100的挤压面110进行清洁，以防止有杂物粘附在冲头100的挤压面110上影响冲头100的冲压质量。
50.可以理解的是，抽气装置8为现有技术中的抽气缸，包括缸体、活塞、活塞杆和弹簧，缸体的下端口与连通管452进行连通，活塞滑动安装于缸体内并与活塞杆的下端连接，活塞杆的上端伸出至缸体外并与第二凸轮703进行配合，同时弹簧套接与活塞杆与缸体上端面之间的杆段上，以使得在第二凸轮703脱离与活塞杆的配合时，通过弹簧的复位弹力带动活塞杆上移，进而带动缸体内活塞进行上移以形成负压，通过负压可以将外部气体沿进气管451抽至缸体内，然后在第二凸轮703与活塞杆挤压配合时，通过活塞杆的下移，以带动活塞将缸体内的气体通过出气槽460排至滑槽410内。并且进气管451和连通管452内都安装有单向阀，通过单向阀可以保证抽入缸体的气体只能沿出气管453流经出气槽460排至滑槽410内。
51.本实施例中，如图17所示，当冲头100收缩至滑槽410的最高位置时，出气槽460的下端低于冲头100的挤压面110所处的位置，从而保证抽气装置8排出的气体能够正常的对冲头100的挤压面110进行清洁。
52.本技术的其中一个实施例，如图4、图6、图9、图11、图13至图15以及图17和图18所示，检测机构包括多个光线投射装置91以及与光线投射装置91数量相等的感光片92，同时滑槽410的其中一半侧壁内设置有与光线投射装置91数量相等的第一安装槽440，第一安装槽440沿滑槽410的圆周方向均匀分布，滑槽410的另一半侧壁内设置有与感光片92数量相等的第二安装槽442，第二安装槽442沿滑槽410的圆周方向均匀分布，以使得第一安装槽
440和第二安装槽442之间一一对应，第一安装槽440和第二安装槽442的具体数量可以根据实际需要进行调整，例如图9所示，第一安装槽440和第二安装槽442的数量为四个。同时第一安装槽440通过端部设置的投射槽441与滑槽410相连通，第二安装槽442直接与滑槽410相连通，并且当冲头100位于滑槽410的最高位置时，冲头100的挤压面110位于投射槽441以及第二安装槽442的高度范围内；光线投射装置91对应安装于第一安装槽440内，感光片92对应安装于第二安装槽442内，从而光线投射装置91发出的检测光线900可以通过投射槽441射向第二安装槽442内的感光片92上，进而当冲头100收缩至滑槽410的最高位置时，冲头100的下部会将部分检测光线900进行遮挡，即感光片92接收到的检测光线900的高度降低，从而可以根据接收到的检测光线900的高度变化来判断冲头100的磨损程度，并且不同角度位置的感光片92同时进行接收，可以有效的提高检测机构的检测精度。
53.可以理解的是，检测机构还包括有数据处理模块，数据处理模块为常用的现有技术，数据处理模块与感光片92电连接，以使得通过数据处理模块来对感光片92接收到的检测光线900进行处理并记录。
54.本技术的其中一个实施例，提供了一种冲头的磨损程度检测方法，如图17和图18所示，包括上述实施例中的检测机构，通过检测机构来检测冲头100磨损程度的检测方法包括如下步骤：s100：初始时，通过将冲头100收缩至滑槽410的最高位置，此时位于不同角度位置的感光片92对遮挡后的检测光线900进行接收并记录高度为t
01
、t
02
、
……
、t
0n
，其中t
0n
表示任意位置的感光片92接收到的检测光线900高度，该记录结果作为初始值进行保存；s200：随后，在冲头100进行冲压的过程中，每一次冲头100收缩至滑槽410的最高位置时，不同角度位置的感光片92都会对遮挡后的检测光线900进行接收并记录高度为t
n01
、t
n02
、
……
、t
n0n
，其中t
n0n
表示冲头100第n次冲压时，任意角度位置的感光片92记录接收到的检测光线900高度；s300：在冲头100的每次冲压后，都将得到的t
n0n
值和t
0n
的值进行对比，可以实时得到冲头100在第n次冲压时，挤压面110位于任意位置的磨损程度
∆
h
n0n =t
n0n
‑
t
0n
；从而当
ꢀ∆
h
n0n
的值小于设定的安全阀值
∆
h0时，表示冲头100能够继续使用，而当出现
∆
h
n0n
的值大于等于设定的安全阀值
∆
h0时，表示出现磨损异常，则进行下一步骤；s400：在得到磨损异常信号后，可以将该磨损异常位置记录的第n
‑
1次的磨损程度
∆
h
(n
‑
1)0n
的提取出并与
∆
h
n0n
进行对比：（1）若二者之间的差值小于等于预设的误差阀值
∆
x时，则表示该磨损异常位置是由于持续磨损形成的磨损异常，此时可以判定冲头100的磨损超过了设定安全阀值
∆
h0，即冲头100已经无法继续使用，需要进行更换新的冲头100；（2）若二者之间的差值大于预设的误差阀值
∆
x时，则再进行一次冲压，以得到第n+1次的磨损程度
∆
h
(n+1)0n
的值，若
ꢀ∆
h
(n+1)0n
的值依旧大于等于设定的安全阀值
∆
h0，则表示冲头100在该磨损异常位置出现了破损，此时可以判断冲头100的磨损确实超过设定的安全阀值
∆
h0，即冲头100已经无法继续使用，若
∆
h
(n+1)0n
的值小于设定的安全阀值
∆
h0，则表示第n次的检测结果受到外界干扰，如粘附了杂物等情况，即冲头100还能够继续使用。
55.本实施例中，步骤s100还包括如下步骤：s110：对t
01
、t
02
、
……
、t
0n
中的最大值t
0nmax
以及最小值t
0nmin
进行差值对比，若二者
之间的差值小于设定的误差阀值
∆
y时，则表示各个角度位置的光线投射装置91和感光片92的安装符合检测需要，此时检测机构处于正常工作状态，可以进行下一步骤；若二者之间的差值大于设定的误差阀值
∆
y时，则表示光线投射装置91或感光片92的安装位置异常，此时检测机构安装异常状态，无法进行下一步骤，需要对检测机构进行调整。
56.本实施例中，安全阀值
∆
h0的取值可以为投射槽441高度的10%
‑
20%，误差阀值
∆
x的取值可以为投射槽441高度的0.5%
‑
1%，误差阀值
∆
y的取值可以为投射槽441高度的0.5%
‑
2%。可以理解的是，具体的取值可以根据工件的冲压精度进行设置。
57.以上描述了本技术的基本原理、主要特征和本技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本技术的原理，在不脱离本技术精神和范围的前提下本技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术的范围内。本技术要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。