电机铁芯的生产工艺的制作方法

1.本技术涉及铁芯生产的领域，尤其是涉及一种电机铁芯的生产工艺。


背景技术：

2.电机铁芯一般通过多个冲片叠压制成，冲片采用冲压钢带生产形成，由于钢带不同位置的厚度会存在差异，在多个冲片叠压后会导致制得的铁芯的不同位置的厚度差异被放大，进而容易影响铁芯的动平衡以及同心度等性质。
3.相关技术中，一般通过在模具的凹模上设置旋转机构，当叠压冲片时，通过旋转机构带动凹模旋转，以使相邻钢带上厚度相同的部分相互错开，从而减少冲片叠压后带来的厚度差异被放大的情况。
4.但某些冲片因实际加工需要会在外周设置有凸耳，上述冲片通过旋转的方式进行叠压后会导致相邻冲片上的凸耳叠放不整齐，进而导致铁芯难以生产，有待改进。


技术实现要素：

5.为了改善外周设置有凸耳的冲片叠压后会导致相邻冲片上的凸耳叠放不整齐的问题，本技术提供一种电机铁芯的生产工艺。
6.本技术提供的一种电机铁芯的生产工艺采用如下的技术方案：一种电机铁芯的生产工艺，包括以下步骤：a.将钢带置于冲压装置的通孔冲压工位上冲压制得旋转角度不同的若干冲片上的通孔，若干冲片的旋转角度为360度除以冲片上凸耳个数的角度数的倍数，且冲片之间的旋转角度不一致；b.将冲压好通孔的钢带置于冲压装置的外形冲压工位上冲压形成冲片外形，制得冲片；c.接着旋转冲压装置的外形冲压工位上的凹模二，使得凹模二和钢带上待加工的下一个冲片的位置对应，再次冲压形成下一个冲片的外形并叠压至上一个冲片上；d.重复c步骤，制得铁芯。
7.通过采用上述技术方案，采用预先制得冲片旋转不同角度下的通孔再进行冲压外形的方式，使得叠压后的各个冲片在提高铁芯厚度均匀度的同时，各个冲片上的凸耳相互对齐，提高了生产铁芯的精度和质量，使得生产铁芯更加方便。
8.优选的，所述冲压装置包括机体，所述机体上设有若干通孔冲压工位和一个外形冲压工位，所述通孔冲压工位的数量对应冲片上的凸耳数量设置，所述通孔冲压工位包括设于所述机体上的凹模一和滑移连接于所述机体上的凸模一，所述机体上还设置有驱动件一，所述驱动件一驱动若干所述凸模一移动，所述凸模一上设有限位组件，所述限位组件用于阻拦所述凸模一冲击所述凹模一；所述外形冲压工位包括设于所述机体上的凹模二和驱动件二以及滑移连接于所述机体上的凸模二，所述驱动件二驱动所述凸模二移动，所述机体上还设置有驱动件四，所
述驱动件四驱动所述凹模二转动。
9.通过采用上述技术方案，当生产铁芯时，将钢带置于第一个通孔冲压工位处的凹模一上，冲压形成通孔后，向前移动钢带，使得钢带上下一个待冲压的部分位于第二个通孔冲压工位处的凹模一上，同时通过限位组件对其余通孔冲压工位处的凸模一进行阻拦，使得在通过通孔冲压工位进行冲压通孔时，减少了其他通孔冲压工位处的凸模一对已冲压形成的通孔进行再次冲压导致的损坏。
10.然后将冲压好通孔的钢带置于凹模二处，通过驱动件二驱动凸模二移动以对凹模二上的钢带进行冲压形成冲片的外形，然后移动钢带使得钢带上下一个待冲压的部分位于凹模二上，并控制驱动件四驱动凹模二转动，使得凹模二和钢带上下一个待冲压的部分对准，再驱动凸模二对凹模二上的钢带进行冲压，即可制得下一个冲片并将冲片叠压于上一个冲片上，重复移动钢带、旋转凹模二和冲压的操作，即可制得厚度更均匀的铁芯。
11.优选的，所述凸模一包括设置于所述驱动件一上的安装部和滑移连接于所述安装部上的冲压部，所述限位组件包括穿设于所述安装部和所述冲压部的穿设杆以及设置于所述安装部上的驱动件三，所述驱动件三驱动所述穿设杆滑移穿设或滑移脱离所述冲压部。
12.通过采用上述技术方案，设置安装部、冲压部、穿设杆和驱动件三，当不需要进行冲压时，控制驱动件三驱动穿设杆滑移脱离冲压部，此时，当驱动件一驱动凸模一移动时，冲压部抵接于凹模一上的钢带并滑移靠近安装部，使得冲压部对凹模一上的钢带不产生压力，从而阻拦冲压部对凹模一上的钢带进行冲压，使得阻拦凸模一冲击凹模一更加方便；当需要进行冲压时，控制驱动件三驱动穿设杆滑移穿设冲压部，即可实现安装部和冲压部之间的相对定位，当驱动件一驱动凸模一移动时，冲压部抵紧于凹模一上的钢带并对钢带进行冲压。
13.优选的，所述机体上开设有接料槽，所述接料槽的内壁上设置有导向板一和导向板二，所述导向板一和所述导向板二相对设置，所述导向板二远离其与所述接料槽内壁连接处的一端位于所述导向板一的正下方。
14.通过采用上述技术方案，设置接料槽、导向板一和导向板二，冲压产生的废料从接料槽的槽口掉落至导向板一和导向板二上，并通过导向板一和导向板二之间的空隙落入接料槽内，从而对废料进行收集，减少了废料残留于机体的工作面上进而影响冲压的情况，且后续可将收集的废料进行回收利用，减少了材料浪费。
15.凸模二冲击凹模二产生的冲力会导致机体产生振动，并带动接料槽内的废料产生跳动，废料的跳动方向和凸模二冲击凹模二产生的冲力方向一致，由于导向板二远离其与接料槽内壁连接处的一端位于导向板一的正下方，使得导向板一和导向板二之间的空隙开口朝向与废料的跳动方向错开，从而可对跳动的废料进行阻挡，减少了接料槽内的废料在振动下振出接料槽的情况，使得对废料的收集效果更佳。
16.优选的，所述机体的外侧壁上开设有与所述接料槽连通的出料口，所述接料槽的内壁上铰接有隔板，所述隔板位于所述接料槽与所述出料口相对的一侧，所述接料槽的内壁上还设置有盖合所述出料口的弹性支撑块，所述弹性支撑块的下端与所述接料槽的内壁连接，所述弹性支撑块的上端与所述隔板靠近所述出料口的一端连接。
17.通过采用上述技术方案，设置出料口、隔板和弹性支撑块，弹性支撑块抵接于隔板从而对隔板进行支撑，同时，弹性支撑块盖合出料口，以减少杂物从出料口落入接料槽内。
18.接料槽收集废料的过程中，废料在接料槽内不断堆积，接料槽内废料的总重量不断增大，至废料的总重大于弹性支撑块的承重，隔板向下翻折并带动弹性支撑块的上端朝远离出料口的方向发生形变，进而露出出料口，此时，废料顺着隔板和弹性支撑块从出料口滑出。
19.当残留的废料的总重小于弹性支撑块，弹性支撑块发生复位并重新盖合出料口以对出料口进行封堵，可实现废料堆满后的自动出料以及出料后出料口的自动封堵，使得接料槽可不断收集废料，且无需工作人员手动频繁清理接料槽内的废料。
20.优选的，所述接料槽围绕所述凹模二设置，所述接料槽的内壁上还设置有承料板，所述承料板位于所述隔板远离所述出料口的一侧，所述承料板的下方设置有振动片。
21.通过采用上述技术方案，设置振动片，在收集废料时，凸模二冲击凹模二产生的振动传递至振动片，振动片发生振动并带动承料板振动，扩大了承料板的振动幅度，使得废料在承料板上更易铺平，以留出足够的空间供废料掉入接料槽内进行收集；当废料从出料口滑出时，凸模二冲击凹模二带动振动片发生振动，进而带动承料板振动，使得废料更易掉落并从出料口滑出，减少了废料相互之间被卡住导致无法从出料口滑出的情况。
22.优选的，所述机体上还设有限位架，所述限位架位于所述凹模二的相对两侧，所述限位架和所述凹模二拼接形成有穿设区域，所述穿设区域位于所述凹模二的上方，所述穿设区域用于钢带穿设。
23.通过采用上述技术方案，设置限位架和穿设区域，将钢带穿设穿设区域，通过限位架抵接于钢带从而对钢带进行限位，以便钢带和凸模二对齐，并减少了冲压过程中冲片发生移位的情况，有利于提高冲压制得冲片外形的精度。
24.优选的，所述限位架包括两个立杆和一个连接部，所述连接部位于两个所述立杆之间并连接两个所述立杆，所述连接部位于所述凹模二的上方，所述连接部的外侧壁上包覆有弹性层。
25.通过采用上述技术方案，设置立杆、连接部和弹性层，当钢带穿设穿设区域时，通过弹性层抵紧于钢带，从而将钢带表面粘附的灰尘和杂物刮下，以减少灰尘和杂物对冲压的影响，并可通过弹性层和钢带之间的摩擦阻力，实现钢带和凹模二之间的相对定位，减少钢带在冲压过程中发生移动的情况，进一步提高了冲压的精度。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.本技术的生产工艺采用预先制得冲片旋转不同角度下的通孔再进行冲压外形的方式，使得叠压后的各个冲片在提高铁芯厚度均匀度的同时，各个冲片上的凸耳相互对齐，提高了生产铁芯的精度和质量，使得生产铁芯更加方便；2.通过设置安装部、冲压部、穿设杆和驱动件三，当不需要进行冲压时，控制驱动件三驱动穿设杆和冲压部脱离，使得冲压部对凹模一上的钢带不产生压力，从而阻拦冲压部进行冲压，当需要进行冲压时，控制驱动件三驱动穿设杆穿设冲压部，实现安装部和冲压部之间的相对定位，即可通过冲压部对钢带进行冲压；3.通过设置导向板一和导向板二，导向板一和导向板二之间的空隙开口朝向与废料的跳动方向错开，从而可对跳动的废料进行阻挡，减少了接料槽内的废料在振动下振出接料槽的情况，使得对废料的收集效果更佳；4.通过设置出料口、隔板和弹性支撑块，当废料总重大于弹性支撑块的承重，隔板
向下翻折并带动弹性支撑块发生形变，进而露出出料口以便废料滑出，当残留的废料总重小于弹性支撑块，弹性支撑块重新盖合出料口，可实现废料堆满后的自动出料以及出料后出料口的自动封堵，使得接料槽可不断收集废料，且无需工作人员手动频繁清理接料槽内的废料。
附图说明
27.图1为本技术实施例的整体示意图；图2为本技术实施例在机体和安装部处剖开的结构图，主要展示驱动件一的结构；图3为图2中a部的放大图，主要展示限位组件的结构；图4为本技术实施例在机体处剖开的结构图，主要展示驱动件四的结构；图5为本技术实施例局部在弹性层处剖开的结构图，主要展示限位架的结构；图6为本技术实施例在机体处剖开的结构图，主要展示振动片的结构；图7为图6中b部的放大图，主要展示隔板和弹性支撑块的结构。
28.附图标记说明：1、机体；2、通孔冲压工位；21、凹模一；22、凸模一；221、安装部；222、冲压部；3、外形冲压工位；31、凹模二；32、凸模二；33、驱动件二；4、驱动件一；5、滑槽；6、限位块；61、限位槽；7、限位组件；71、穿设杆；72、驱动件三；8、驱动件四；81、驱动电机；82、齿轮；83、齿环套；84、齿带；9、限位架；91、立杆；92、连接部；10、弹性层；11、穿设区域；12、接料槽；13、导向板一；14、导向板二；15、出料口；16、隔板；17、弹性支撑块；18、承料板；19、振动片。
具体实施方式
29.以下结合附图1
‑
7对本技术作进一步详细说明。
30.本技术实施例公开一种电机铁芯的生产工艺，包括以下步骤：a.将钢带置于冲压装置的通孔冲压工位2上冲压制得旋转角度不同的若干冲片上的通孔，若干冲片的旋转角度为360度除以冲片上凸耳个数的角度数的倍数，且冲片之间的旋转角度不一致；b.将冲压好通孔的钢带置于冲压装置的外形冲压工位3上冲压形成冲片外形，制得冲片；c.接着旋转冲压装置的外形冲压工位3上的凹模二31，使得凹模二31和钢带上待加工的下一个冲片的位置对应，再次冲压形成下一个冲片的外形并叠压至上一个冲片上；d.重复c步骤，制得铁芯。
31.本技术实施例还公开一种冲压装置，参见图1，冲压装置包括机体1，机体1上设有若干通孔冲压工位2和一个外形冲压工位3，通孔冲压工位2的数量对应冲片上的凸耳数量设置，若干通孔冲压工位2沿水平方向呈均匀间隔分布。每个通孔冲压工位2均包括凹模一21和凸模一22，凹模一21固定于机体1上，凸模一22位于凹模一21的上方并升降滑移于机体1上。
32.参见图1，机体1上还固定有驱动件一4，驱动件一4位于凸模一22的上方，本实施例中，驱动件一4包括气缸和连接杆，气缸固定于机体1上，且气缸的活塞杆朝向凸模一22设置，连接杆位于气缸的活塞杆的下方并与气缸的活塞杆固定连接，连接杆呈水平设置。
33.参见图2，每个凸模一22均包括安装部221和冲压部222，安装部221位于连接杆的下方并与连接杆固定连接，安装部221的下端开设有滑槽5，冲压部222位于安装部221的下方并升降滑移于滑槽5内。冲压部222的外侧壁上向外延伸形成有两个限位块6，两个限位块6分别位于冲压部222沿竖向的相对两侧。滑槽5的内壁上开设有限位槽61，限位槽61的位置和数量和限位块6的位置和数量一一对应设置，限位槽61供对应限位块6卡入，当冲压部222在滑槽5内滑移时，冲压部222带动两个限位块6升降滑移于对应限位槽61内，通过限位块6抵接于限位槽61的内壁，从而对冲压部222进行限位，以减少冲压部222滑移脱出安装部221的情况。本实施例中，冲压部222和限位块6呈一体设置。
34.在实际使用中，气缸驱动连接杆升降，连接杆带动若干安装部221一同升降，安装部221通过气缸和连接杆的配合升降滑移于机体1上。
35.参见图3，每个安装部221上均设有限位组件7，限位组件7用于阻拦凸模一22冲击凹模一21，限位组件7包括穿设杆71和驱动件三72，穿设杆71位于安装部221沿竖向的一侧，且穿设杆71朝靠近冲压部222的方向水平穿设于安装部221和冲压部222，驱动件三72固定于安装部221的外侧壁上，且驱动件三72的活塞杆朝向穿设杆71并与穿设杆71远离冲压部222的一端固定连接，驱动件三72驱动穿设杆71滑移穿设或滑移脱离对应冲压部222。本实施例中，驱动件三72为气缸。
36.参见图2，外形冲压工位3包括凹模二31、凸模二32和驱动件二33，凹模二31固定于机体1上，凸模二32位于凹模二31的上方并升降滑移于机体1上，驱动件二33位于凸模二32的上方并与机体1固定连接，驱动件二33的活塞杆朝向凸模二32并与凸模二32固定连接，驱动件二33驱动凸模二32升降。本实施例中，驱动件二33为气缸。
37.参见图4，机体1上还设置有驱动件四8，驱动件四8包括驱动电机81、齿轮82、齿环套83和齿带84，驱动电机81固定于机体1上，齿轮82同轴固定于驱动电机81的输出轴上，齿环套83套设于凹模二31的外侧并与凹模二31固定连接，齿带84张紧于齿轮82和齿环套83的外侧并与齿轮82和齿环套83啮合。
38.在实际使用中，驱动电机81驱动齿轮82转动，齿轮82通过与齿带84的啮合配合带动齿带84转动，进而带动齿环套83和凹模二31转动，凹模二31通过驱动电机81、齿轮82、齿环套83和齿带84之间的配合转动连接于机体1上，凹模二31的转动轴线呈竖直设置。
39.参见图4和图5，机体1上还固定有两个限位架9，两个限位架9分别位于凹模二31的相对两侧，每个限位架9均包括两个立杆91和一个连接部92，两个立杆91均呈竖直设置并固定于机体1上，且两个立杆91呈间隔设置，连接部92位于两个立杆91之间并位于凹模二31的上方，且连接部92的相对两端分别和两个立杆91的上端固定连接，从而连接两个立杆91。连接部92的外侧壁上包覆有弹性层10，本实施例中，弹性层10的材质为橡胶。
40.参见图4，两个限位架9上的连接部92和立杆91以及凹模二31的上端面拼接形成有穿设区域11，穿设区域11位于凹模二31的上方，穿设区域11用于钢带穿设。
41.当钢带穿设穿设区域11时，两个限位架9通过立杆91抵接于钢带从而对钢带进行限位，同时限位架9上的连接部92通过弹性层10抵紧于钢带，从而将钢带表面的灰尘和杂物刮下，并可通过弹性层10和钢带之间的摩擦阻力，实现钢带和凹模二31之间的相对定位。
42.参见图6和图7，机体1靠近凹模二31的外侧壁上开设有接料槽12，接料槽12围绕凹模二31和两个限位架9设置，接料槽12的内壁上固定有导向板一13和导向板二14，导向板一
13和导向板二14的长度方向均沿接料槽12的长度方向设置，导向板一13和导向板二14相对设置，且导向板二14位于导向板一13围成的区域内。导向板一13和导向板二14之间的距离向下逐渐减小，且导向板二14远离其与接料槽12内壁连接处的一端位于导向板一13的正下方。
43.参见图4和图7，机体1的外侧壁上开设有出料口15，出料口15位于导向板二14的下方并与接料槽12连通，接料槽12的内壁上铰接有隔板16，隔板16位于导向板二14的下方并位于接料槽12与出料口15相对的一侧，且隔板16的铰接轴线呈水平设置，接料槽12的内壁上还固定有弹性支撑块17，弹性支撑块17位于接料槽12靠近出料口15的一侧并盖合出料口15设置，弹性支撑块17的下端位于出料口15的下方并与接料槽12的内壁固定连接，弹性支撑块17的上端和隔板16靠近出料口15的一端固定连接。
44.参见图6和图7，接料槽12的内壁上还固定有承料板18，承料板18位于隔板16远离出料口15的一侧并呈水平设置，且承料板18的相对两端分别位于隔板16的相对两侧并与隔板16的相对两端相互贴合。
45.当废料在接料槽12内堆积至废料的总重大于弹性支撑块17的承重时，隔板16向下翻折并带动弹性支撑块17的上端朝远离出料口15的方向发生形变，进而露出出料口15，然后接料槽12内的废料顺着隔板16和弹性支撑块17从出料口15滑出，在实际使用中，可在机体1外侧放置容器以接住滑出的废料进行收集。
46.当接料槽12内残留的废料的总重小于弹性支撑块17的承重，弹性支撑块17发生复位并重新盖合出料口15以对出料口15进行封堵，同时推动隔板16向上翻折，以便废料在承料板18和隔板16上堆积，可实现废料堆满后的自动出料以及出料后出料口15的自动封堵。
47.需要指出的是，承料板18的厚度大于隔板16的厚度，当隔板16发生翻折时，隔板16的翻折区域均在承料板18的厚度范围内，以减少隔板16翻折后废料从隔板16和承料板18之间形成的空隙处漏出的情况。
48.参见图6，承料板18的下方固定有若干振动片19，若干振动片19相互之间呈间隔设置，且若干振动片19均呈竖直设置。若干振动片19除了与承料板18连接的部分，其余部分悬空于接料槽12内。
49.在收集废料时，凸模二32冲击凹模二31产生的振动传递至振动片19，振动片19发生振动并带动承料板18振动，使得废料在承料板18上更易铺平，当废料从出料口15滑出时，凸模二32冲击凹模二31带动振动片19发生振动，进而带动承料板18振动，使得废料更易掉落并从出料口15滑出。
50.本技术实施例一种电机铁芯的生产工艺的实施原理为：当生产铁芯时，将钢带置于第一个通孔冲压工位2处的凹模一21上，控制驱动件一4驱动凸模一22滑移靠近凹模一21，进而冲压凹模一21上的钢带从而在钢带上形成冲片上的通孔，再向前移动钢带，使得钢带上下一个待冲压的部分位于第二个通孔冲压工位2处的凹模一21上，同时控制其余通孔冲压工位2的凸模一22上的驱动件三72驱动穿设杆71滑移脱离冲压部222，从而阻拦其余通孔冲压工位2处的凸模一22对钢带进行冲压，减少了其余通孔冲压工位2对钢带的影响，然后控制与钢带上待冲压部222分对应的凸模一22对钢带进行冲压。
51.重复上述向前移动钢带至控制凸模一22对钢带进行冲压的操作，至钢带上的通孔
加工完成，将加工好通孔的钢带穿设穿设区域11并置于凹模二31上，控制驱动件二33驱动凸模二32对凹模二31上的钢带进行冲压外形制得冲片，再控制驱动件二33驱动凸模二32移动远离钢带。
52.然后移动钢带使得钢带上的下一个待冲压处位于凸模二32的正下方，同时控制驱动件四8驱动凹模二31旋转，使得凹模二31与钢带上的下一个待冲压处的位置对应，再次控制驱动件二33驱动凸模二32对凹模二31上的钢带进行冲压得到下一个冲片，并将下一个冲片叠压至上一个冲片上，重复操作，即可制得铁芯。
53.采用预先制得冲片旋转不同角度下的通孔再进行冲压外形的方式，使得叠压后的各个冲片在提高铁芯厚度均匀度的同时，各个冲片上的凸耳相互对齐，提高了生产铁芯的精度和质量，使得生产铁芯更加方便。
54.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。