一种冲压机自动上下料装置的制作方法

1.本发明涉及冲压加工技术领域，具体为一种冲压机自动上下料装置。


背景技术：

2.冲压加工是通过压力使板料在模具里直接受到变形力并产生形变，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术，它是金属塑性加工或压力加工的主要方法之一，在对金属板材进行冲压加工时需要使用到冲压机，并且在冲压时需要对金属板材进行上料和下料操作。
3.但是现有的冲压机的上下料通常采用人工进行上料和下料的操作，冲压机在运行时，上模和下模之间会产生很大的压力，人工进行上料和下料操作易发生机器伤人事件，从而存在很大的安全隐患，且人工进行上料和下料操作冲压生产效率低，且现有的冲压机上下料不便于将冲压的成品料件与边角料进行分类存放，因此，需要一种冲压机自动上下料装置，以解决上述问题。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种冲压机自动上下料装置，以解决上述背景技术中提出现有的冲压机不便于自动进行上下料且不便于将冲压的成品料件与边角料进行分类存放的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种冲压机自动上下料装置，包括框体，所述框体下端面上固定连接有支撑柱，且框体上端面左侧设置有板件料仓，所述板件料仓下侧的框体上通过轴承连接有输送轮，且输送轮上连接有输送带，所述框体中部上端前后两端面上设置有导向槽，且导向槽上通过轴连接有推件块，并且推件块两端固定连接有连接块，所述框体右侧连接有导向板，且导向板上设置有料件出口，并且料件出口下方设置有储件框，所述框体右侧上端面上固定连接有支撑框，且支撑框前端面上设置有控制面板，所述支撑框上端面中部连接有液压缸，且液压缸轴端连接有上模，所述上模下端的框体上设置有下模，且下模内部连接有伸缩轴，所述伸缩轴上端固定连接有升降板，且伸缩轴侧面上连接有螺旋弹簧，所述支撑框下端中部连接有转筒，且转筒内部侧面上设置有驱动槽，并且液压缸轴侧面上连接有驱动柱，所述框体后侧面上固定连接有第一轴杆座，且第一轴杆座上端通过轴连接有棘轮，所述棘轮外侧连接有驱动圈，且驱动圈上端通过轴连接有第一齿轮，所述驱动圈内部侧面上设置有弹片，且弹片一侧连接有限位块，所述框体后端面上设置有固定槽，且固定槽上连接有齿条，并且齿条一端与连接块相连接，所述驱动圈通过皮带传动机构与转筒相连接，且驱动圈内部的棘轮下端的轴上通过键连接有第一齿盘，所述第一齿盘一侧的框体上固定连接有第二轴杆座，且第二轴杆座上通过轴承连接有传动轴，所述传动轴左右两端通过键连接有第二齿轮，且第二齿轮一侧的框体上通过轴连接有第二齿盘，所述第二齿盘同轴的前端通过键连接有拨轮，且拨轮一侧的输送轮轴上通过键连接有槽轮。
6.优选的，所述推件块两端与框体前后两侧面上的导向槽滑动连接，且导向槽左侧为斜槽、右侧为水平槽，并且推件块的竖直截面结构形状为倒置的“n”形。
7.优选的，所述料件出口的尺寸大小大于冲压后成型料件的尺寸大小，且储件框位于料件出口的正下方。
8.优选的，所述伸缩轴与下模下端面嵌套活动连接，且螺旋弹簧设置于升降板下端面与下模底面之间。
9.优选的，所述驱动圈与棘轮的连接轴相互转动连接，且驱动圈上端的第一齿轮的轴与驱动圈固定连接。
10.优选的，所述限位块的水平截面结构形状为直角梯形结构，且限位块与驱动圈内部滑动连接。
11.优选的，所述齿条与固定槽相互滑动连接，且齿条左侧与推件块后侧的连接块上下滑动连接。
12.优选的，所述拨轮后侧端面上设置有限位圆盘，且拨轮后端面边缘上固定连接有拨动轴，并且拨轮一侧的槽轮上设置有开口槽。
13.优选的，所述转筒通过轴承与支撑框下端转动连接，且驱动柱对称设置于液压缸轴的侧面上，且驱动柱与转筒内的驱动槽滑动连接。
14.与现有技术相比，本发明的有益效果是：该冲压机自动上下料装置能便于对冲压的原料进行自动上料和对冲压成品进行自动下料，从而使得冲压机的操作安全性和工作效率提高，且能便于将冲压的成品料件与边角料进行分类存放：1、通过液压缸轴向上运动，液压缸轴上的驱动柱在转筒内部的驱动槽内滑动，从而带动转筒转动，转筒通过皮带传动机构带动驱动圈转动，使得驱动圈带动棘轮转动，从而使得棘轮带动拨轮对槽轮进行拨动，使得槽轮带动输送轮和输送带转动，使得输送带进行上料，通过压缸轴向上运动带动推件块向右运动，从而对成型的工件进行自动下料，从而能便于对冲压的原料进行自动上料和对冲压成品进行自动下料；2、通过齿条带动推件块在导向槽内向右滑动，从而使得推件块将成型的工件推至导向板上，并通过导向板上的料件出口落入到储件框内进行收集，冲压后的边角料在后一块板件原料的推动下通过导向板滑下进行收集，从而能便于将冲压的成品料件与边角料进行分类存放；3、通过利用液压缸轴向上运动的空行程的动力对冲压机的上下料装置进行驱动，从而避免了电机或其他电气设备的使用，从而节省了制造成本，且节约了冲压机使用时的能源成本。
附图说明
15.图1为本发明前视立体结构示意图；图2为本发明右视结构示意图；图3为本发明前视剖面结构示意图；图4为本发明图3中a点放大结构示意图；图5为本发明俯视剖面结构示意图；图6为本发明图5中b点放大结构示意图；
图7为本发明右视剖面结构示意图；图8为本发明图7中c点放大结构示意图；图9为本发明后视立体结构示意图；图10为本发明图9中d点放大结构示意图。
16.图中：1、框体；2、支撑柱；3、板件料仓；4、输送带；5、支撑框；6、液压缸；7、推件块；8、导向板；9、料件出口；10、储件框；11、控制面板；12、上模；13、皮带传动机构；14、第一轴杆座；15、输送轮；16、伸缩轴；17、升降板；18、螺旋弹簧；19、下模；20、棘轮；21、驱动圈；22、弹片；23、限位块；24、驱动槽；25、驱动柱；26、固定槽；27、齿条；28、导向槽；29、第一齿轮；30、第一齿盘；31、第二轴杆座；32、第二齿轮；33、传动轴；34、第二齿盘；35、拨轮；36、槽轮；37、连接块；38、转筒。
具体实施方式
17.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
18.请参阅图1-10，本发明提供一种技术方案：一种冲压机自动上下料装置，包括框体1、支撑柱2、板件料仓3、输送带4、支撑框5、液压缸6、推件块7、导向板8、料件出口9、储件框10、控制面板11、上模12、皮带传动机构13、第一轴杆座14、输送轮15、伸缩轴16、升降板17、螺旋弹簧18、下模19、棘轮20、驱动圈21、弹片22、限位块23、驱动槽24、驱动柱25、固定槽26、齿条27、导向槽28、第一齿轮29、第一齿盘30、第二轴杆座31、第二齿轮32、传动轴33、第二齿盘34、拨轮35、槽轮36、连接块37和转筒38，框体1下端面上固定连接有支撑柱2，且框体1上端面左侧设置有板件料仓3，板件料仓3下侧的框体1上通过轴承连接有输送轮15，且输送轮15上连接有输送带4，框体1中部上端前后两端面上设置有导向槽28，且导向槽28上通过轴连接有推件块7，并且推件块7两端固定连接有连接块37，框体1右侧连接有导向板8，且导向板8上设置有料件出口9，并且料件出口9下方设置有储件框10，框体1右侧上端面上固定连接有支撑框5，且支撑框5前端面上设置有控制面板11，支撑框5上端面中部连接有液压缸6，且液压缸6轴端连接有上模12，上模12下端的框体1上设置有下模19，且下模19内部连接有伸缩轴16，伸缩轴16上端固定连接有升降板17，且伸缩轴16侧面上连接有螺旋弹簧18，支撑框5下端中部连接有转筒38，且转筒38内部侧面上设置有驱动槽24，并且液压缸6轴侧面上连接有驱动柱25，框体1后侧面上固定连接有第一轴杆座14，且第一轴杆座14上端通过轴连接有棘轮20，棘轮20外侧连接有驱动圈21，且驱动圈21上端通过轴连接有第一齿轮29，驱动圈21内部侧面上设置有弹片22，且弹片22一侧连接有限位块23，框体1后端面上设置有固定槽26，且固定槽26上连接有齿条27，并且齿条27一端与连接块37相连接，驱动圈21通过皮带传动机构13与转筒38相连接，且驱动圈21内部的棘轮20下端的轴上通过键连接有第一齿盘30，第一齿盘30一侧的框体1上固定连接有第二轴杆座31，且第二轴杆座31上通过轴承连接有传动轴33，传动轴33左右两端通过键连接有第二齿轮32，且第二齿轮32一侧的框体1上通过轴连接有第二齿盘34，第二齿盘34同轴的前端通过键连接有拨轮35，且拨轮35一侧的输送轮15轴上通过键连接有槽轮36。
19.推件块7两端与框体1前后两侧面上的导向槽28滑动连接，且导向槽28左侧为斜槽、右侧为水平槽，并且推件块7的竖直截面结构形状为倒置的“n”形，能便于通过推件块7两端与框体1前后两侧面上的导向槽28滑动连接使得推件块7能够在导向槽28内左右滑动，且能便于通过导向槽28左侧为斜槽、右侧为水平槽使得推件块7向右端移动时能够先向下运动一端距离，再进行水平移动，从而便于对加工完成的料件进行推动，并且能便于通过推件块7的竖直截面结构形状为设置为倒置的“n”形使得推件块7向右端移动时不与上模12发生运动干涉。
20.料件出口9的尺寸大小大于冲压后成型料件的尺寸大小，且储件框10位于料件出口9的正下方，能便于使得在推件块7的作用下将料件推动至导向板8上，从而能便于通过料件出口9的尺寸大小大于冲压后成型料件的尺寸大小使得成型料件通过料件出口9落入到其下端的储件框10内进行收集。
21.伸缩轴16与下模19下端面嵌套活动连接，且螺旋弹簧18设置于升降板17下端面与下模19底面之间，能便于通过伸缩轴16与下模19下端面嵌套活动连接使得伸缩轴16带动其上端的升降板17在下模19内上下运动，且能便于通过螺旋弹簧18设置于升降板17下端面与下模19底面之间使得液压缸6带动上模12向上运动时，在螺旋弹簧18的弹力作用下使得升降板17将冲压成品料件推出下模19外侧。
22.驱动圈21与棘轮20的连接轴相互转动连接，且驱动圈21上端的第一齿轮29的轴与驱动圈21固定连接，能便于通过驱动圈21与棘轮20的连接轴相互转动连接使得驱动圈21与棘轮20能够相互独立转动，且能便于通过驱动圈21上端的第一齿轮29的轴与驱动圈21固定连接使得第一齿轮29与驱动圈21同步转动。
23.限位块23的水平截面结构形状为直角梯形结构，且限位块23与驱动圈21内部滑动连接，能便于通过驱动圈21顺时针转动时，棘轮20对限位块23进行挤压，使得限位块23向驱动圈21内部滑动收缩，从而使得棘轮20不发生转动，且能便于通过驱动圈21逆时针转动时，驱动圈21通过限位块23带动棘轮20进行转动，从而使得棘轮20带动其下端的第一齿盘30转动。
24.齿条27与固定槽26相互滑动连接，且齿条27左侧与推件块7后侧的连接块37上下滑动连接，能便于通过驱动圈21转动带动其上端的第一齿轮29转动，使得第一齿轮29带动齿条27在固定槽26内左右滑动，从而使得齿条27带动推件块7在导向槽28内滑动，且能便于通过齿条27左侧与推件块7后侧的连接块37上下滑动连接使得推件块7在导向槽28内向下运动的过程中连接块37相对齿条27向下滑动，从而防止发生运动干涉。
25.拨轮35后侧端面上设置有限位圆盘，且拨轮35后端面边缘上固定连接有拨动轴，并且拨轮35一侧的槽轮36上设置有开口槽，能便于通过拨轮35后侧端面上设置的限位圆盘对槽轮36进行限位，使得槽轮36连接的输送轮15保持稳定不动，从而使得料件冲压时更稳定，且能便于通过拨轮35上的拨动轴对槽轮36进行拨动，从而使得槽轮36带动输送轮15和输送带4对原料进行输送。
26.转筒38通过轴承与支撑框5下端转动连接，且驱动柱25对称设置于液压缸6轴的侧面上，且驱动柱25与转筒38内的驱动槽24滑动连接，能便于通过液压缸6轴向上运动时带动其侧面的驱动柱25向上运动，从而使得驱动柱25通过转筒38内部设置的驱动槽24使得转筒38在支撑框5上转动，且能便于使得转筒38转动通过皮带传动机构13带动驱动圈21转动。
27.工作原理：首先通过向框体1上端左侧的板件料仓3内放置板件原料，通过控制面板11对冲压的参数进行设置，参数设置完成后启动冲压机；通过液压缸6轴向上运动，液压缸6轴上的驱动柱25在转筒38内部的驱动槽24内滑动，从而带动转筒38在支撑框5下端转动；转筒38转动通过皮带传动机构13带动驱动圈21转动，驱动圈21通过其内部的限位块23带动棘轮20转动，从而使得棘轮20带动其下端同轴的第一齿盘30转动；第一齿盘30通过第二齿轮32和传动轴33带动第二齿盘34转动，使得第二齿盘34带动同轴的拨轮35转动；拨轮35转动带动其侧面上的拨动轴运动，使得拨轮35上的拨动轴对槽轮36进行拨动，从而使得槽轮36带动输送轮15转动；输送轮15转动带动输送带4运动，使得输送带4带动其上端的板件原料向右移动至冲压位置；通过液压缸6轴向下运动，使得液压缸6轴上的上模12向下运动，上模12与框体1上的下模19对板件原料进行挤压，从而使得工件成型；在液压缸6轴向下运动的同时，液压缸6轴上的驱动柱25带动转筒38反向转动，从而使得转筒38带动驱动圈21反向转动；驱动圈21反向转动使得棘轮20将限位块23挤压入驱动圈21内部，从而使得棘轮20不产生转动；当冲压完成后，液压缸6轴向上运动，上模12与下模19相互脱离，在螺旋弹簧18的弹力作用下，伸缩轴16向上运动通过升降板17将成型的工件推出至下模19上端；通过驱动圈21转动带动其上端连接的第一齿轮29转动，使得第一齿轮29带动齿条27在固定槽26内滑动；通过齿条27带动推件块7在导向槽28内向右滑动，从而使得推件块7将成型的工件推至导向板8上，并通过导向板8上的料件出口9落入到储件框10内进行收集；通过液压缸6轴进一步向上运动，使得输送带4带动板件原料向右移动，从而进行下一冲压操作，冲压后的边角料通过导向板8滑下进行收集，进而实现连续冲压操作，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
28.需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本发明保护内容的限制。
29.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。