一种自动螺旋卷绕装置的制作方法

1.本发明涉及航空断路器配件制备装置技术领域，特别涉及一种自动螺旋卷绕装置。


背景技术：

2.螺旋型双金属片是自由脱扣式航空断路器内部的关键部件。在经设备制备形成螺旋型双金属片之前，双金属片为毛坯料形态。具体来说，双金属片毛坯料包括中间连接部以及两个待螺旋部分。在经折弯组件弯折后，中间连接部相对待螺旋部分弯折、形成双金属片半成品。
3.因此，亟需提供一种可以将双金属片的待螺旋部分进行螺旋的自动螺旋卷绕装置。


技术实现要素：

4.本发明公开了一种自动螺旋卷绕装置，用以实现双金属片半成品中待螺旋部分的螺旋操作。
5.为达到上述目的，本发明提供以下技术方案：
6.一种自动螺旋卷绕装置，包括：工作台，所述工作台安装有卷制成型机构和成型模板升降机构，其中，
7.所述卷制成型机构包括芯轴驱动组件和两组芯轴组件，两组所述芯轴组件沿第一方向相对安装，且每组所述芯轴组件可沿第一方向移动地安装于所述工作台；每组芯轴组件包括一个成型芯轴，两个所述成型芯轴中的至少一个具有开口朝向所述工作台的缺口；所述芯轴组件具有夹持成型位置和待机位置，在所述芯轴组件处于夹持成型位置时，两个所述成型芯轴的缺口配合形成插入空间，所述插入空间用于插入弯折后的双金属片半成品的中间连接部；所述芯轴驱动组件与每组所述芯轴组件连接，以用于驱动所述芯轴组件在夹持成型位置以及待机位置间切换；
8.所述成型模板升降机构包括用于承载夹持弯折后的双金属片半成品的成型模板和模板驱动组件；所述成型模板升降机构具有放料位置和成型位置，所述模板驱动组件用于驱动所述成型模板在放料位置、成型位置和取料位置间切换；当所述成型模板升降机构处于成型工位时，所述成型模板用于将双金属片半成品的待螺旋部分与所述成型芯轴表面抵接并保持一定的成型压力。
9.上述自动螺旋卷绕装置中，设于工作台的两组芯轴组件在芯轴驱动组件的驱动下，可以在夹持成型位置与待机位置间切换。具体来说，当芯轴组件处于待机位置时，两组芯轴组件的成型芯轴沿第一方向存在一定距离；当芯轴组件处于夹持成型位置时，两个成型芯轴上的缺口配合形成插入空间、以供双金属片半成品的中间连接部插入；当芯轴驱动组件驱动成型芯轴旋转后，两个成型芯轴除了保持对中间连接部的夹持，同时同步绕自身轴心线旋转，以对双金属片半成品的螺旋部分进行缠绕。设于工作台的成型模板升降机构
配合卷制成型机构动作，具体来说，成型模板升降机构内的成型模板用于承载双金属片半成品，模板驱动组件用于驱动成型模板动作。成型模板升降机构具体包括上料位置以及成型位置，当成型模板升降机构处于上料位置时，可通过外部机械手或人工进行上料，当成型模板升降机构处于成型工位时，成型模板用于将双金属片半成品的待螺旋部分与成型芯轴表面抵接并保持一定的成型压力，以便处于成型芯轴绕轴心线旋转时，卷制待螺旋部分。
10.需要说明的是，本技术实施例提供的自动螺旋卷绕装置通过设于工作台的卷制成型机构和成型模板升降机构，可以实现对双金属片半成品中待螺旋部分的螺旋卷绕，以形成螺旋型双金属片。
11.在本公开的一个实施例中，两个所述芯轴组件中：
12.一个所述芯轴组件的成型芯轴具有缺口，且所述具有缺口的成型芯轴朝向另一成型芯轴的一端具有导向锥度；
13.另一个所述芯轴组件的成型芯轴具有圆孔，所述圆孔的开口位于所述成型芯轴朝向另一成型芯轴一侧，且所述圆孔的孔径尺寸与所述导向锥度直径最大处尺寸配合。
14.在本公开的一个实施例中，所述芯轴驱动组件包括安装于所述工作台的传动单元和芯轴开合单元，所述芯轴开合单元用于驱动两个所述芯轴组件同步沿第一方向相向或背向移动，以使得所述芯轴组件在夹持成型位置与待机位置间切换；所述传动单元用于驱动每个所述芯轴组件内的成型芯轴同步绕轴心线旋转，以驱动所述芯轴组件在夹持状态与卷制状态间切换。
15.在本公开的一个实施例中，所述传动单元包括旋转伺服电机和滚珠花键轴机构，所述滚珠花键轴机构与所述旋转伺服电机的输出端传动连接，且所述滚珠花键轴机构上安装有可随所述滚珠花键轴机构绕轴心线旋转地两个第一同步带轮；两个所述第一同步带轮沿第一方向相对设置，且每个所述第一同步带轮与一个第二同步带轮传动连接，所述第二同步带轮的轴心线与所述成型芯轴的轴心线重合，且所述成型芯轴相对所述第二同步带轮相对固定、可随所述第二同步带轮旋转。
16.在本公开的一个实施例中，每个所述芯轴组件还包括芯轴安装轴，所述芯轴安装轴可绕自身轴心线旋转地安装于一个芯轴座，所述芯轴座可沿第一方向移动的安装于所述工作台；所述芯轴座包括沿第一方向相对设置的两块侧板，两块侧板背离所述工作台的一端穿设有所述芯轴安装轴，每个所述芯轴安装轴朝向另一芯轴安装轴的一端探出侧板、用于安装所述成型芯轴。
17.在本公开的一个实施例中，所述芯轴座与所述工作台之间通过滑轨组件滑动配合，且所述工作台与所述芯轴座之间设置有沿第一方向延伸的辅助直线滑轨组件。
18.在本公开的一个实施例中，所述芯轴开合单元包括两个同步带轮、一根同步带和驱动单元，其中：两个所述同步带轮沿第一方向相对设置，每段所述同步带设有可随所述同步带移动的同步带夹板，每个所述同步带夹板连接一个所述芯轴座；所述驱动单元与其中一个所述同步带轮传动相连。
19.在本公开的一个实施例中，所述模板驱动组件包括升降驱动单元和升降组件单元，所述升降组件单元包括丝杠、丝母固定板和模具放置板，所述丝杠的一端与所述升降驱动单元的输出端传动连接，所述丝杠的另一端可绕轴心线旋转地固定于所述模具放置板，所述丝杠的延伸方向垂直所述工作台；所述丝母固定板可沿所述丝杠延伸方向移动的安装
于所述丝杠；所述丝母固定板与所述模具放置板之间设有压簧，所述压簧用于在夹持成型位置时向所述成型模板提供沿垂直所述工作台方向的推力。
20.在本公开的一个实施例中，所述成型模板可相对所述模具放置板沿第二方向移动，所述第二方向垂直所述第一方向、且垂直所述工作台；所述自动螺旋卷绕装置还包括取料气缸，所述取料气缸的缸体相对所述工作台位置固定，所述取料气缸的活塞杆可沿第二方向伸缩，用以在所述成型模板升降机构处于取料工位时，推动所述成型模板移动下料。
21.在本公开的一个实施例中，还包括复位气缸，所述复位气缸的缸体相对所述工作台位置固定，所述复位气缸的活塞杆可沿第二方向相对所述缸体伸缩，所述第二方向垂直所述第一方向、且垂直所述工作台；所述复位气缸的活塞杆背离所述缸体的一侧形成抵接面，用以在在所述芯轴组件卷制双金属片半成品时，防止所述成型模板与所述卷制成型机构中的成型芯轴产生滑动位移。
附图说明
22.图1为本技术实施例提供的自动螺旋卷绕装置的结构示意图；
23.图2为双金属片半成品的结构示意图；
24.图3为本技术实施例提供的自动螺旋卷绕装置中传动单元的结构示意图；
25.图4为本技术实施例提供的自动螺旋卷绕装置中芯轴开合单元的结构示意图；
26.图5为本技术实施例提供的自动螺旋卷绕装置中成型模板升降机构的结构示意图。
27.图标：1-卷制成型机构；11-芯轴组件；111-芯轴安装轴；1111-第二同步带轮；112a-侧板；112b-侧板；113-垫套；114-法兰轴承；115-固定块；116-滑块连接板；117-滑轨组件；118-辅助直线滑轨组件；119-护片座和护片；12-芯轴驱动组件；121-传动单元；1210-旋转伺服电机；1211-滚珠花键轴；1212-传动轴座；1213-传动轴支板；1214-变速器；1215-联轴器；1216-第一同步带轮；1217-同步带；1218-张紧装置；1219-法兰轴承；122-芯轴开合单元；1221-同步带轮；1222-同步带；1223-同步带夹板；1224-连接板；1225-伺服电机；1226-变速器；2-成型模板升降机构；21-成型模板；22-伺服电机；23-变速器；24-联轴器；25-丝杠；26-模具放置板；27-丝母固定板；28-升降滑轨组件；29-滑轨安装板；30-升降机构固定板；31-压簧；32-导向柱；33-水平滑轨；34-取料气缸；35-复位气缸。
具体实施方式
28.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
29.图1为本技术实施例提供的自动螺旋卷绕装置的结构示意图。为了更清晰的了解本技术实施例提供的自动螺旋卷绕装置的各部分结构功能，图2为双金属片半成品的结构示意图，如图2所示双金属片半成品包括中间连接部b和两个待螺旋部分c，该待螺旋部分c相对中间连接部b弯折，示例性的弯折90
°
。图5为本技术实施例提供的自动螺旋卷绕装置中成型模板升降机构的结构示意图。
30.请结合图2、图5参考图1所示出的结构，本技术实施例提供的自动螺旋卷绕装置包括工作台a，该工作台a上安装有卷制成型机构1和成型模板升降机构2，其中，卷制成型机构1包括两组芯轴组件11和芯轴驱动组件12，两组芯轴组件11沿第一方向相对安装，且每组芯轴组件11可沿第一方向移动地安装于工作台a。每组芯轴组件11包括一个成型芯轴，两个成型芯轴中的至少一个具有开口朝向工作台a的缺口；芯轴组件11具有夹持成型位置和待机位置，在芯轴组件11处于夹持成型位置时，两个成型芯轴的缺口配合形成插入空间，插入空间用于插入弯折后的双金属片半成品的中间连接部b；芯轴驱动组件12与每组芯轴组件11连接，以用于驱动芯轴组件11在夹持成型位置以及待机位置间切换，还用于驱动所述芯轴组件11在夹持状态与卷制状态间切换；
31.成型模板升降机构2包括用于承载夹持弯折后的双金属片半成品的成型模板21和模板驱动组件；成型模板升降机构2具有放料位置、成型位置和取料位置，模板驱动组件用于驱动成型模板21在放料位置、成型位置和取料位置间切换；当成型模板升降机构2处于成型工位时，成型模板21用于将双金属片半成品的待螺旋部分c与成型芯轴表面抵接并保持一定的成型压力。
32.本技术实施例提供的自动螺旋卷绕装置中，设于工作台a的两组芯轴组件11在芯轴驱动组件12的驱动下，可以在夹持成型位置与待机位置间切换。具体来说，当芯轴组件11处于待机位置时，两组芯轴组件11的成型芯轴沿第一方向存在一定距离；当芯轴组件11处于夹持成型位置时，两个成型芯轴上的缺口配合形成插入空间、以供双金属片半成品的中间连接部插入；当芯轴驱动组件12驱动成型芯轴旋转后，两个成型芯轴除了保持对中间连接部的夹持，同时同步绕自身轴心线旋转，以对双金属片半成品的待螺旋部分进行缠绕。设于工作台a的成型模板升降机构2配合卷制成型机构1动作，具体来说，成型模板升降机构2内的成型模板21用于承载双金属片半成品，模板驱动组件用于驱动成型模板21动作。成型模板升降机构2具体包括上料位置、成型位置和取料位置，当成型模板升降机构2处于上料位置时，可通过外部机械手或人工进行上料，当成型模板升降机构2处于成型工位时，成型模板21用于将双金属片半成品的待螺旋部分c与成型芯轴表面抵接并保持一定的成型压力，以便处于成型芯轴绕轴心线旋转时，卷制待螺旋部分c；当成型模板升降机构2处于取料位置时，可对收取卷制在成型芯轴上的螺旋型双金属片。
33.应理解，成型模板21将双金属片半成品的待螺旋部分c与处于夹持状态的成型芯轴表面抵接时，可以保持一定压力，而该压力可以通过调整成型位置进行调整。
34.需要说明的是，本技术实施例提供的自动螺旋卷绕装置通过设于工作台a的卷制成型机构1和成型模板升降机构2，可以实现对双金属片半成品中待螺旋部分c的螺旋卷绕，以形成螺旋型双金属片。
35.当然，对于成型模板升降机构2和卷制成型机构1的各位置配合动作时机需要根据需求进行设定。在一些实施例中，可以进行如下设定：
36.当芯轴组件11从待机位置移动到夹持成型位置前，成型模板升降机构2必须驱动成型模板21处于放料位置，以便机械手夹持双金属片半成品的中间连接部b将双金属片半成品放置进成型模板21里；之后，两个芯轴组件11在芯轴驱动组件12驱动下，开始同步从待机位置向夹持成型位置移动。当芯轴组件11到达夹持成型位置时，两个成型芯轴的缺口配合形成供双金属片半成品的中间连接部b插入的插入空间。此时夹持双金属片半成品的机
械手松开，成型模板升降机构2上升到成型位置，芯轴组件11在芯轴驱动组件12驱动下开始卷制成型。当每组芯轴组件11处于卷制状态时，每个成型芯轴绕自身轴心线旋转、用以卷制露出插入空间的双金属片半成品的一个待螺旋部分c。
37.当然，成型模板升降机构2除具有放料位置和成型位置外，还可以具有取料位置。具体来说，当卷制成型机构1处于待机位置时，成型模板升降机构2处于放料位置，等待机械手放置双金属片半成品；当双金属片半成品放入成型模板21，且卷制成型机构1到达夹持成型位置后，成型模板升降机构2上升到成型位置，卷制成型机构1开始成型；卷制成型机构1完成成型操作后，成型模板升降机构2下降到取料位置，然后芯轴组件11在芯轴驱动组件12驱动下返回待机位置，双金属片自动滑落。
38.需要说明的是，两个成型芯轴的设置形式存在多种可能，可以仅一个成型芯轴具有缺口，还可以两个成型芯轴均具有缺口、以配合形成插入空间。
39.在一个可能的实施方式中，两个芯轴组件11中一个芯轴组件11的成型芯轴带缺口，且该具有缺口的成型芯轴朝向另一成型芯轴的一端具有导向锥度；另一个成型芯轴具有圆孔，且该圆孔的开口位于该成型芯轴朝向另一成型芯轴一侧。值得注意的是，两个成型芯轴的外径一致，设有导向锥度与其所在的成型芯轴的外圆同心，圆孔与其所在的成型芯轴外圆同心。值得注意的是，锥度直径最大处与另一成型芯轴圆孔尺寸配合。
40.应理解，当芯轴组件11到达夹持成型位置时，双金属片半成品的中间连接部刚好可以插入成型芯轴的缺口，而且该成型芯轴的导向锥度刚好进入另一侧成型芯轴的中心圆孔，实现对双金属片半成品的夹持。
41.需要说明的是，芯轴驱动组件12的结构存在多种可能，示例性的，请继续参考图1所示出的结构，芯轴驱动组件12包括安装于工作台a的传动单元121和芯轴开合单元122，芯轴开合单元122用于驱动两侧的芯轴组件11同步沿第一方向相向或背向移动，以使得芯轴组件11在夹持成型位置与待机位置间切换；传动单元121用于驱动每个芯轴组件11内的成型芯轴同步绕轴心线旋转，以使得驱动芯轴组件11在夹持状态与卷制状态间切换。
42.图3为本技术实施例提供的传动单元121的一种结构示意图。具体来说，传动单元121包括旋转伺服电机1210和滚珠花键轴1211，其中，旋转伺服电机1210相对工作台a固定，旋转伺服电机1210的输出端与滚珠花键轴1211传动连接。示例性的，旋转伺服电机1210通过传动轴座1212和传动轴支板1213固定在工作台a上，传动轴支板1213安装于工作台a，传动轴座1212一端与传动轴支板1213连接，另一端固定旋转伺服电机1210的输出端。当然，旋转伺服电机1210与滚珠花键轴1211中间还可以设有如图3所示的变速器1214和联轴器1215，在此不再赘述。
43.请继续参考图3所示出的结构，滚珠花键轴1211的延伸方向平行于第一方向，且滚珠花键轴1211上安装有可随滚珠花键轴1211绕轴心线旋转地两个第一同步带轮1216，每个第一同步带轮1216与一个安装于芯轴安装轴111的第二同步带轮1111通过一条同步带1217传动连接。当然，还可以设有用于张紧同步带1217的张紧装置1218，以调整同步带1217的松紧度。
44.应理解，在旋转伺服电机1210的输出端旋转时，滚珠花键轴1211随旋转伺服电机1210的输出端旋转；在滚珠花键轴1211旋转地同时，两条第一同步带轮1216带动两侧第二同步带轮1111同步旋转；而在第二同步带轮1111旋转地同时，安装在芯轴安装轴111内侧的
成型芯轴随第二同步带轮1111转动、绕自身轴心线旋转，以实现卷制。
45.值得注意的是，在工作台a上安装芯轴安装轴111时，示例性的，请参考图3所示出的结构，可以设置每个芯轴安装轴111通过芯轴座安装于工作台a。具体来说，芯轴安装轴111可绕自身轴心线旋转地安装于一个芯轴座，而该芯轴座可沿第一方向移动的安装于工作台a。每个芯轴座包括沿第一方向相对设置的侧板112a和侧板112b，侧板112a和侧板112b两块侧板背离工作台a的一端穿设有芯轴安装轴111，芯轴安装轴111与侧板112a和侧板112b中每个侧板之间设有垫套113和法兰轴承114。沿第一方向，每个芯轴安装轴111朝向另一芯轴安装轴111的一端探出侧板112b，且芯轴安装轴111的该侧用于安装成型芯轴。值得注意的是，成型芯轴设有自定位装置，可以使得成型芯轴安装后即实现自我定位。示例性的，成型芯轴与侧板112b之间设有配合结构，当成型芯轴的对位结构与侧板112b的对位结构匹配时，成型芯轴才能顺利安装到位。因而，在安装成型芯轴时无需额外的定位操作。
46.请继续参考图3所示出的结构，芯轴安装轴111位于侧板112a和侧板112b两块侧板之间的部分套设有第二同步带轮1111。
47.当然，为了增强侧板112a和侧板112b这两块侧板之间的稳定性，两块侧板之间还可以设置有固定块115。而滚珠花键轴1211可以通过法兰轴承1219固定于一个芯轴座的侧板112a和侧板112b。
48.在设置芯轴座与工作台a之间的连接关系时，可以设置芯轴座与工作台a之间通过滑轨组件滑动配合。示例性的，如图3所示出的结构，侧板112a和侧板112b靠近工作台a的一端通过滑块连接板116固定在滑轨组件117的滑块上，该滑块与设于工作台a的滑轨滑动配合。
49.当然，还可以在工作台a与滑块连接板116之间设置沿第一方向延伸的辅助直线滑轨组件118。值得注意的是，芯轴安装轴111通过滚珠花键轴1211和辅助直线滑轨组件118双重定位，保证了两侧芯轴安装轴111在卷绕过程中的严格同步。
50.在上述技术方案的基础上，还可以设置对应夹持工位的光电传感器，从而保证不会发生卡料的故障。
51.此外，请继续参考图3所示出的结构，为了保证卷制时双金属片半成品不会脱离成型模板21，还可以在每个芯轴组件11朝向另一芯轴组件11的一侧设有用于防护的护片座和护片119。示例性的，护片座和护片119设置在靠近成型芯轴的侧板112b上。
52.图4为本技术实施例提供的芯轴开合单元122的结构示意图。如图4所示出的结构，芯轴开合单元122包括：
53.两个同步带轮1221、一根同步带1222和驱动单元，两个同步带轮1221沿第一方向平行设置，上下两侧同步带1222通过同步带夹板1223及连接板1224连接到芯轴座的滑块连接板116上；驱动单元与其中一个同步带轮1221相连，当驱动单元带动同步带轮1221旋转时同步带夹板1223可沿第一方向带动芯轴座移动。
54.具体来说，在驱动单元动作时，同步带1222随驱动单元的输出端绕轴心线转动，此时两个同步带夹板1223沿第一方向相向运动或者向远离对方方向移动。值得注意的是，在两个同步带夹板1223相向运动时，两个芯轴座在滑块连接板116的带动下由待机位置切换至夹持成型位置。同样的，当两个同步带夹板1223向远离对方方向移动时，两个芯轴座在滑块连接板116的带动下由夹持成型位置移动到至待机位置。
55.请继续参考图4所示出的结构，示例性的，驱动单元包括伺服电机1225和变速器1226，伺服电机1225的输出端与变速器1226的输入端传动连接，变速器1226的输出端与其中一个同步带轮1221传动连接。
56.图5为本技术实施例提供的成型模板升降机构2的结构示意图。如图5所示出的结构，成型模板升降机构2包括成型模板21和模板驱动组件。示例性的，模板驱动组件包括升降驱动单元和升降组件单元，升降驱动单元示例性的为伺服电机22，该伺服电机22的输出端与升降组件单元传动连接，以驱动升降组件单元沿第三方向(即垂直工作台a方向)移动。当然，伺服电机22与升降组件单元之间还可以设有变速器23和联轴器24。
57.在工作台a上可以选用固定组件固定伺服电机22、变速器23、联轴器24及升降组件。示例性的，固定组件包括沿第三方向相对设置的第一安装板s1和第二安装板s2，第一安装板s1和第二安装板s2的每一侧通过一块第三安装板s3连接。如图5所示出的结构，变速器23固定在一块第一安装板s1上，而联轴器24置于第一安装板s1、第二安装板s2以及两块第三安装板s3形成口字型结构内。
58.请继续参考图5所示出的结构，联轴器24的传输端连接升降组件单元。具体来说，联轴器24的输出端连接升降组件单元中的丝杠25，丝杠25的一端与升降驱动单元的输出端传动连接，另一端可绕轴心线旋转地固定于所述模具放置板26。值得注意的是，丝杠25的延伸方向垂直所述工作台a，且丝杠25上设有丝母固定板27。具体来说，丝母固定板27设有丝母，该丝母与丝杠25配合，使得丝母固定板27可沿丝杠25延伸方向移动地安装于丝杠25。当然，为了增强丝母固定板27移动的稳定性，示例性的，还可以在丝母固定板27与工作台a之间设置升降滑轨组件28。
59.在一个实施例中，升降滑轨组件28的滑轨部分通过滑轨安装板29与升降机构固定板30固定在工作台a的工作面一侧上，丝母固定板27通过升降滑块连接板与升降滑轨组件28的滑块相连。应理解，工作台a上形成有缺口，固定组件以及伺服电机22位于工作台a以下，丝杠25贯穿该缺口。
60.成型模板21及其他辅助零件均安装在丝母固定板27上，随升降机构进行升降移动。请继续参考图5所示出的结构，丝母固定板27与模具放置板26之间设有压簧31，该压簧31用于在夹持成型位置时向成型模板21提供沿垂直工作台a方向的推力。应理解，压簧31的设置数量以及设置位置可以根据需求进行设置，在此不再赘述。当然，还可以在压簧31内穿设沿垂直工作台a方向延伸的导向柱32，以进行导向。示例性的，导向柱32一端与模具放置板26固定，而丝母固定板27可沿导向柱32滑动。
61.在一些实施例中，成型模板21可相对模具放置板26沿第二方向移动，第二方向垂直所述第一方向、且垂直所述工作台a。示例性的，成型模板21安装在水平滑轨33的滑块上，当驱动单元带动丝杠25旋转时，丝母带动丝母固定板27沿垂直工作台a方向上下运动。
62.本技术实施例提供的自动螺旋卷绕装置还包括取料气缸34，取料气缸34的缸体相对工作台a位置固定，取料气缸34的活塞杆可沿第二方向伸缩，用以在成型模板升降机构2处于取料工位时，推动成型模板21移动下料。
63.需要说明的是，取料气缸34可沿实现本技术实施例提供的自动螺旋卷绕装置的自动下料，以提升卷制效率。
64.在一些实施例中，本技术实施例提供的自动螺旋卷绕装置还包括复位气缸35，复
位气缸35的缸体相对工作台a位置固定，复位气缸35的活塞杆可沿第二方向相对缸体伸缩，第二方向垂直第一方向、且垂直工作台a；复位气缸35的活塞杆背离缸体的一侧形成抵接面，用以在在芯轴组件11卷制双金属片半成品时，防止成型模板21与卷制成型机构1中的成型芯轴产生滑动位移。
65.应理解，该复位气缸35还可以用于将处于成型位置的成型模板21进行位置微调，以使得成型模板21上的双金属片本成品与插入空间准确对位。
66.为了清晰的介绍本技术实施例提供的自动螺旋卷绕装置，现结合复位气缸35与取料气缸34等结构介绍自动螺旋卷绕装置的工作过程，具体如下：
67.成型模板升降机构2具有三个工作位置，按照从下到上依次为取料位置、放料位置和成型位置。当芯轴组件11处于待机位置时，成型模板升降机构2处于放料位置，此时复位气缸35动作、将成型模板21准确的定位在成型模板21的放料位置。当卷绕成型准备开始时，成型模板升降机构2上升到成型位置，此时成型模板21与卷制成型机构1中的成型芯轴紧密接触，以将双金属片半成品压紧。应理解，由于有压簧31的存在，当调整成型模板升降机构2的成型位置高度，即可调整成型压力。
68.卷制成型机构1中的成型芯轴旋转后成型操作开始，此时成型模板21随着卷制成型机构1中的成型芯轴的旋转，沿着水平滑轨33向复位气缸35方向运动，此时复位气缸35的作用是防止成型模板21与卷制成型机构1中的成型芯轴产生滑动位移。
69.成型结束后，复位气缸35停止工作，成型模板升降机构2下降到取料位置，卷制成型机构1中的芯轴开合单元122工作，使芯轴组件11从夹持成型位置回到待机位置。此时，取料气缸34工作、带动接料斗移动使成型完成的双金属片滑落到收集盒中。此时，卷制成型机构1中的芯轴开合单元122工作、使成型芯轴完全复位。
70.成型芯轴完全复位后，成型模板升降机构2上升到放料位置，取料气缸34复位，复位气缸35工作，成型模板升降机构2中的成型模板21回到取料位置。
71.值得注意的是，在成型模板21从放料位置向成型位置移动时，由于四根导向柱32的存在，使得压簧31压缩时，成型模板21的运动方向与丝母固定板27垂直。
72.显然，本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。