一种短流程无头轧制生产线高速飞剪设备的制作方法

1.本发明涉及无头轧制带钢生产线设备领域，尤其涉及一种短流程无头轧制生产线高速飞剪设备。


背景技术：

2.钢铁在生产建设和日常生活中扮演了重要的角色，而大部分钢铁都需要经过轧制来提高它的力学性能，从而增强使用性能，所以轧钢设备发挥了很大的作用。在传统轧机领域，飞剪布置在精除鳞的前面，用来切除中间坯不规则的头尾，或者用来对事故产生的废中间坯进行分段剪切，剪切时需要中间坯降速以满足剪切速度的要求。剪切钢板厚度为28-60mm，剪切速度0.6-2m/s，双剪刃布置形式(90
°‑
180
°
两种)，断续工作制，下转毂为动力输入，上转毂从动，上下转毂的中心距为一固定值。高速飞剪主要应用于短流程无头轧制生产线，布置在卷取机前面，用来对高速运行的带钢进行不降速分卷。剪切带钢的厚度为0.8-12.7mm，剪切速度最大15m/s，单剪刃布置，上下转毂一直在高速运转，上下转毂中心距可调。由于在高速飞剪中钢带的运行速度极快，因此要求剪切过程要特别稳定，一旦剪切过程不能顺利进行，会影响上游精轧机的轧制和下游卷取机的卷取工作，严重时甚至会导致整个生产线的停产。由于带钢既薄、运行速度又快，难免在快速移动的过程中受风、震动等外力因素的影响而在传送装置上出现上下起伏的现象，使钢带的前端撞上上转毂或扎进下转辊与传送装置衔接的接缝里而中断剪切造成质量事故，因此需要有一种能有效解决钢带顺利地到达剪切部位且在传送装置上顺利运行的高速飞剪设备。


技术实现要素：

3.根据上述提出的技术问题本发明提供一种短流程无头轧制生产线高速飞剪设备，包括机偏心剪装置以及驱动偏心剪装置的驱动机构，所述偏心剪装置的前面和后面均设有传送装置；所述偏心剪装置包括机架本体和置于所述机架本体内侧的转毂支架，所述转毂支架两侧的架体上从上到下依次活动地装有的上转毂、下转毂和偏心套传动轴，所述上转毂和下转毂的两端通过轴承固定装有互相啮合的两个偏心齿轮；所述偏心套传动轴中装有和所述下转毂中偏心齿轮相啮合的齿轮，所述两个转毂的前端设有入口导向机构、后端设有出口导向机构。
4.进一步地，所述入口导向机构包括固定安装在所述转毂支架并置于所述两个转毂接缝处前端的入口下导板，以及相对所述入口下导板活动地装在所述两个转毂接缝处上部机架本体上的入口上导板，所述入口上导板移动到最下端时和所述入口下导板形成一个从前至后逐渐变窄的开口；所述出口导向机构包括所述下转毂后侧的转毂支架上装有的出口下导板，以及相对所述出口下导板活动地装在所述两个转毂接缝处上部所述机架本体上的出口上导板，所述出口上导板移动到最下端时和所述出口下导板形成一个从前至后逐渐变窄的开口。
5.进一步地，所述入口上导板与第一伸缩机构和两个第二伸缩机构的移动部铰接，
所述第一伸缩机构的本体铰接在所述机架本体的上部，所述两个第二伸缩机构的本体分别对称地固定在所述入口上导板上部机架本体的两侧。
6.进一步地，所述出口下导板与两个旋转机构的旋转部固定连接，所述两个旋转机构的本体分别固定在所述下转毂下端的所述转毂支架的两侧；所述出口上导板与两个第三伸缩机构的移动部连接，所述两个第三伸缩机构的本体分别固定在所述下转毂上端所述机架本体的两侧。
7.进一步地，所述第一伸缩机构、第二伸缩机构、第三伸缩机构为气缸、液压缸中一种或两种的组合，所述旋转机构是旋转气缸或旋转液压缸。
8.进一步地，所述偏心剪装置前面的传送装置中装有入口夹送辊装置，所述机架本体后面的传送装置中装有出口夹送辊装置。
9.进一步地，所述驱动机构包括第一电机和第二电机，所述第一电机通过第一减速器及与所述第一减速器连接的两根万向轴分别与所述上转毂和所述下转毂连接进而驱动所述上转毂和所述下转毂在所述转毂支架中旋转；所述第二电机通过第二减速器及与第二减速器连接的长轴与偏心套传动轴连接，进而驱动所述偏心套传动轴在所述转毂支架中旋转。
10.进一步地，所述机架本体的底座的两侧上面装有升降缸，所述升降缸的推杆顶在所述转毂支架的底部；所述机架本体上部两侧的横梁上装有柱塞缸，所述柱塞缸的柱塞顶在所述转毂支架的顶部；所述机架本体前面两侧的每个支撑柱上上下装有水平设置的两个第一液压缸，所述第一液压缸的活塞杆顶在所述转毂支架的架体上。
11.进一步地，在所述机架本体相对所述驱动机构的外侧装有导轨组件，所述导轨组件包括导轨安装座和固定在导轨安装座上面的两根导轨，所述导轨的一侧伸出所述导轨安装座的一端并装在所述第一液压缸两侧的底座上面；所述转毂支架的底部下面装有轮子，所述轮子在所述偏心剪装置工作时置于所述导轨的上方。
12.进一步地，所述导轨组件活动地装在所述机架本体的外侧；所述转毂支架在所述导轨组件的一侧装有挂钩；所述导轨组件相对所述挂钩的一侧置有第二液压缸，所述第二液压缸的活塞杆的端部装有卡环，当所述第二液压缸的活塞杆伸出时所述卡环和所述挂钩相卡合。
13.本发明具有以下优点：
14.1、两个转毂的前端设置的入口导向机构，避免了从轧钢机高速移动过来的钢带端部由于受到风力和震动等因素发生的端部起伏而碰到上转毂的现象，保证了剪切的顺利进行。
15.2、两个转毂的后端设置的出口导向机构，避免了钢带端部扎进下转毂和传送装置间衔接缝隙里的风险。
16.3、活动安装在机架本体里的转毂支架、活动设置的导轨组件使在对偏心剪装置进行维修时可以很方便地用设置的第二液压缸将转毂支架从机架本体中移动出来，解决了维修和更换剪刃时不便于操作的难题，并节省了空间。
附图说明
17.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现
有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1是本发明的示意图。
19.图2是本发明中入口夹送辊装置、偏心剪装置、出口夹送辊装置及传送装置的装配图。
20.图3是图1中偏心剪装置的装配图。
21.图中：1、驱动机构；1.1、第一电机；1.2、第一减速器；1.3、万向轴；1.4、第二电机；1.5、第二减速器；1.6、长轴；2、偏心剪装置；2.1、机架本体；2.2、转毂支架；2.3、上转毂、2.4、下转毂；2.5、偏心套传动轴；2.6、入口上导板；2.7、入口下导板；2.8、出口上导板；2.9、出口下导板；2.10、第一伸缩机构；2.11、第二伸缩机构；2.12、第三伸缩机构；2.13、旋转机构；2.14、挂钩；2.15、轮子；2.16、柱塞缸；2.17、升降缸；2.18；第一液压缸；2.19、底座；3、入口夹送辊装置；4、出口夹送辊装置；5、导轨组件；5.1、导轨安装座；5.2、导轨；6、传送装置；7、第二液压缸；7.1，卡环。
具体实施方式
22.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
23.本发明提供一种短流程无头轧制生产线高速飞剪设备，包括机偏心剪装置2以及驱动偏心剪装置2的驱动机构1，所述偏心剪装置2的前面和后面均设有传送装置6，所述传送装置6将轧制好的成品钢带输送到偏心剪装置2中进行剪切后再输送到位于偏心剪装置2后面的卷料机卷成卷料；所述偏心剪装置2包括机架本体2.1和置于所述机架本体2.1内侧的转毂支架2.2，所述转毂支架2.2两侧的架体上从上到下依次活动地装有的上转毂2.3、下转毂2.4和偏心套传动轴2.5，所述上转毂2.3和下转毂2.4的两端通过轴承固定装有互相啮合的两个偏心齿轮；所述偏心套传动轴2.5中装有和所述下转毂2.4中偏心齿轮相啮合的齿轮；所述上转毂2.3、下转毂2.4和偏心套传动轴2.5的两端可旋转地装在所述转毂支架2.2两侧；所述驱动机构1驱动上转毂2.3和下转毂2.4同时、同向旋转、可驱动偏心套传动轴2.5独立旋转也可以在驱动所述两个转毂旋转的同时驱动所述偏心套传动轴2.5旋转；所述驱动机构1在驱动偏心套传动轴2.5旋转时，所述偏心套传动轴2.5上的齿轮带动所述下转毂2.4上的偏心齿轮旋转，所述下转毂2.4上的偏心齿轮旋转再带动所述上转毂2.3上的偏心齿轮选转；所述两个转毂的前端设有入口导向机构、后端设有出口导向机构，所述两个导向机构可以保证从所述传送装置6传送过来的钢带不会由于震动或各种外界因素的干扰而不能被顺利地传运到所述两个转毂的接缝处；当短流程无头轧制生产线高速飞剪设备运行时，钢带被传送装置6运送至所述入口导向机构时会在入口导向机构的导引下顺利到达所述两个转毂的接缝处，这时所述两个转毂的接缝间距在偏心套传动轴2.5的作用下达到最小值，所述转毂上装有的剪刃将所述钢带剪断，所述钢带在所述传送装置6的带动下继续前行。由于这种高速飞剪设备加工的所述钢带最小厚度可低至0.8mm，在传送装置6上的运行
速度最高可达15m/s，很容易在高速移动的状态下因受各种外力而上下起伏，如果没有所述两个导向机构的限制，存在剪切前所述钢带的前端抬起而发生无法顺利剪切的事故，存在剪切后由于钢带的端部扎进下转毂2.4与传送装置6衔接的缝隙里发生质量事故的风险。
24.作为一种优选的实施方式，所述入口导向机构包括固定安装在所述转毂支架2.2并置于所述两个转毂接缝处前端的入口下导板2.7，以及相对所述入口下导板2.7活动地装在所述两个转毂接缝处上部机架本体2.1上的入口上导板2.6，所述入口上导板2.6移动到最下端时和所述入口下导板2.7形成一个从前至后逐渐变窄的开口，以便所述钢带在即使起伏的状态下也可以顺利到达所述两个转毂的接缝处被顺利剪断；所述出口导向机构包括所述下转毂2.4后侧的转毂支架2.2上装有的出口下导板2.9，以及相对所述出口下导板2.9活动地装在所述两个转毂接缝处上部所述机架本体2.1上的出口上导板2.8，所述出口上导板2.8移动到最下端时和所述出口下导板2.9形成一个从前至后逐渐变窄的开口。
25.作为一种优选的实施方式，所述入口上导板2.6与第一伸缩机构2.10和两个第二伸缩机构2.11的移动部铰接，所述第一伸缩机构2.10的本体铰接在所述机架本体2.1的上部，所述两个第二伸缩机构2.11的本体分别对称地固定在所述入口上导板2.6上部机架本体2.1的两侧；当两个第二伸缩机构2.11的移动部收缩时，所述入口上导板2.6向上移动，当第二伸缩机构2.11收缩到极限时，第一伸缩机构2.10的移动部开始收缩，所述入口上导板2.6以和其第二伸缩机构2.11铰接的连接部为轴向外旋转，远离所述上转毂2.3；反之当第一伸缩机构2.10和第二伸缩机构2.11的移动部运动到最下端的极限位置时，所述入口上导板2.6做相反的运动贴近所述入口下导板2.7。所述第一伸缩机构2.10、第二伸缩机构2.11为气缸、液压缸中一种或两种的组合。
26.作为一种优选的实施方式，所述出口下导板2.9与两个旋转机构2.13的旋转部固定连接，所述两个旋转机构2.13的本体分别固定在所述下转毂2.4下端的所述转毂支架2.2的两侧，当所述旋转机构2.13的旋转部向外旋转时带动所述出口下导板2.9远离所述下转毂2.4；所述出口上导板2.8与两个第三伸缩机构2.12的移动部连接，所述两个第三伸缩机构2.12的本体分别固定在所述下转毂2.4上端所述机架本体2.1的两侧，当所述两个第三伸缩机构2.12的移动部收缩时，带动所述出口上导板2.8远离所述出口下导板2.9和所述上转毂2.3。所述第三伸缩机构2.12为气缸、液压缸中的一种，所述旋转机构2.13是旋转气缸或旋转液压缸。。
27.作为一种优选的实施方式，所述偏心剪装置2前面的传送装置6中装有入口夹送辊装置3，所述机架本体2.1后面的传送装置6中装有出口夹送辊装置4。
28.作为一种优选的实施方式，所述驱动机构1包括第一电机1.1和第二电机1.4，所述第一电机1.1通过第一减速器1.2及与所述第一减速器1.2连接的两根万向轴1.3分别与所述上转毂2.3和所述下转毂2.4连接进而驱动所述上转毂2.3和所述下转毂2.4在所述转毂支架2.2中旋转，同时保证上下转毂机械同步；所述第二电机1.4通过第二减速器1.5及与第二减速器1.5连接的长轴1.6与偏心套传动轴2.5连接，进而驱动所述偏心套传动轴2.5在所述转毂支架2.2中旋转。
29.作为一种优选的实施方式，所述机架本体2.1的底座2.19的两侧上面装有升降缸2.17，所述升降缸2.17的推杆顶在所述转毂支架2.2的底部；所述机架本体2.1上部两侧的横梁上装有柱塞缸2.16，所述柱塞缸2.16的柱塞顶在所述转毂支架2.2的顶部；所述机架本
体2.1前面两侧的每个支撑柱上装有水平设置的两个第一液压缸2.18，所述第一液压缸2.18的活塞杆顶在所述转毂支架2.2的架体上；在所述机架本体2.1相对所述驱动机构1的外侧装有导轨组件5，所述导轨组件5包括导轨安装座5.1和固定在导轨安装座5.1上面的两根导轨5.2，所述导轨5.2的一侧伸出所述导轨安装座5.1的一端并装在所述升降缸2.17两侧的底座2.19上面；所述转毂支架2.2的底部下面装有轮子2.15，所述轮子2.15在所述偏心剪装置2工作时悬浮在所述导轨5.2的上方。所述偏心剪装置2在工作状态下，所述升降缸2.17的推杆、所述柱塞缸2.16的柱塞及所述第一液压缸2.18的活塞杆顶在所述转毂支架2.2的架体上，使所述转毂支架2.2稳稳地置于所述机架本体2.1中；当需要维修所述偏心剪装置2时，所述升降缸2.17的推杆、所述柱塞缸2.16的柱塞、所述第一液压缸2.18的活塞杆均向各自的缸体内移动，所述转毂支架2.2和所述机架本体1脱离接触；底部装有的轮子2.15落在所述导轨5.2上，向外拉动转毂支架2.2即可脱离所述机架本体2.1。
30.作为一种优选的实施方式，所述导轨组件5活动地装在所述机架本体2.1的外侧；所述转毂支架2.2在所述导轨组件5的一侧装有挂钩2.14；所述导轨组件5相对所述挂钩2.14的一侧置有第二液压缸7，所述第二液压缸7的活塞杆的端部装有卡环7.1，当所述第二液压缸7的活塞杆伸出时所述卡环7.1和所述挂钩2.14相卡合。导轨组件5活动地设置在所述机架本体2.1的外侧，这种实施方式可只在需要维修所述偏心剪装置2时才将导轨组件5移动到所述机架本体2.1旁，并将导轨组件5伸出部分的导轨5.2置于所述轮子2.15的下方，最大限度地节省空间，同时将所述第二液压缸7的活塞杆伸出并将其端部装有的卡环7.1卡紧在所述挂钩2.14上，所述第二液压缸7的活塞杆收回时即可将所述转毂支架2.2从机架本体2.1中拉出。
31.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。