1.本技术涉及折弯装置技术领域，特别涉及一种工件折弯装置。
背景技术：2.在工件生产中，常需要采用工件完成折弯加工，工件折弯效果欠佳。例如在锂离子电池生产领域，极耳与电芯完成焊接后，需要将端盖与电芯的端部相贴合，此时需要对极耳或端盖的连接片完成折弯加工。
3.在工件折弯过程中，尤其是针对需要折弯形成z字形折角的工件，折弯角度需严格把控，折弯过度容易损坏工件，折弯角度过小则影响下一步加工工序，为此造成工件折弯效果较差。
技术实现要素：4.为了解决上述技术问题之一，本技术提供一种工件折弯装置，包括位于驱动平台上的工件夹持组件、靠近所述工件夹持组件的夹持口处设置的折弯组件；所述工件夹持组件夹持工件，并由所述折弯组件抵靠于工件的待折弯位置；所述驱动平台驱动所述工件夹持组件朝所述折弯组件呈弧形轨迹移动，以折弯所述工件。
5.优选的，所述工件夹持组件包括夹爪、驱动所述夹爪夹持工件的第一驱动组件、以及用于安装所述第一驱动组件的安装板，所述安装板滑动设置在所述驱动平台上。
6.优选的，在与所述安装板连接的驱动平台上设置有压力传感器。
7.优选的，还包括位于所述工件夹持组件下方的安装架，所述折弯组件和开夹组件设置于所述安装架上。
8.优选的，还包括活动设置于安装架上的开夹组件。
9.优选的，所述折弯组件包括折弯块、以及驱动所述折弯块抵靠于工件的第二驱动组件；所述第二驱动组件固定于所述安装架侧面。
10.优选的，所述折弯块的顶部为抵靠于工件上的抵靠部，且中部形成有避空位；所述开夹组件贯穿设置在所述避空位处。
11.优选的，所述折弯块的移动方向与所述开夹组件的移动方向呈夹角设置，且所述避空位处于所述开夹组件的移动路径上。
12.优选的，所述开夹组件包括开夹块、以及驱动所述开夹块的第三驱动组件；所述第三驱动组件固定于所述安装架顶面。
13.优选的，所述开夹块的两个顶角呈倒角设置。
14.优选的，所述驱动平台由两组无杆气缸组件构成。
15.与现有技术相比，本技术的有益效果是：通过设置在驱动平台上的工件夹持组件、靠近工件夹持组件的夹持口处设置的折弯组件、以及活动设置于工件夹持组件下方的开夹组件，开夹组件用于打开夹持端盖的治具，进而通过工件夹持组件夹持端盖，工件夹持组件的其中一个移动方向与折弯组件的移动方向一致，折弯组件沿竖直方向移动抵靠于连接在
端盖上的连接片或极耳的待折弯位置，通过驱动平台驱动工件夹持组件同时沿竖直和水平方向移动，进而实现工件夹持组件令呈弧形的移动轨迹，实现对极耳或连接片完成折弯加工，折弯动作简单连贯，折弯效率高，实现折弯角度容易控制、折弯角度精准、折弯效果好，结构紧凑，节约占用空间。
附图说明
16.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对本技术实施例或现有技术的描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一部分实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1为本技术实施例工件折弯装置的结构示意图；
18.图2为本技术实施例工件折弯装置的结构立体图。
19.附图标记
20.10、驱动平台；11、压力传感器；12、滑轨；20、工件夹持组件；21、驱动夹爪；22、第一驱动组件；23、安装板；30、折弯组件；31、折弯块；32、第二驱动组件；40、折弯组件；41、开夹块；42、第三驱动组件；50、安装架。
具体实施方式
21.以下将以图式揭露本技术的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本技术。也就是说，在本技术的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。
22.需要说明，本技术实施例中所有方向性指示诸如上、下、左、右、前、后
……
仅用于解释在某一特定姿态如附图所示下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
23.另外，在本技术中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本技术，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本技术要求的保护范围之内。
24.为能进一步了解本技术的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：
25.在锂离子电池生产领域，极耳与电芯完成焊接后，需要将端盖与电芯的端部相贴合，此时需要对极耳或端盖的连接片完成折弯加工。
26.为了解决上述技术问题，本实施例提供一种工件折弯装置，如图1-2所示，图1为本技术实施例工件折弯装置的结构示意图，图2为本技术实施例工件折弯装置的结构立体图，包括设置于驱动平台10上的工件夹持组件20、靠近工件夹持组件20的夹持口处设置的折弯
组件30、以及活动设置于工件夹持组件20下方的开夹组件40，开夹组件40用于打开夹持端盖的治具，进而通过工件夹持组件20夹持端盖，工件夹持组件20的其中一个移动方向与折弯组件30的移动方向一致，折弯组件30沿竖直方向移动抵靠于连接在端盖上的连接片或极耳的待折弯位置，通过驱动平台10驱动工件夹持组件20同时沿竖直和水平方向朝折弯组件30移动，进而实现工件夹持组件20令呈弧形的移动轨迹，实现对极耳或连接片完成折弯加工，折弯动作简单连贯，折弯效率高，实现折弯角度容易控制、折弯角度精准、折弯效果好。
27.具体的，驱动平台10由两组无杆气缸组件构成，且相互垂直设置,进而实现在水平和竖直方向驱动工件夹持组件20移动。在驱动平台10上设置有滑轨12，工件夹持组件20包括夹爪21、驱动夹爪21夹持工件的第一驱动组件22、以及用于安装第一驱动组件22的安装板23，通过驱动平台10驱动安装板23水平和竖直方向移动，实现带动工件夹持组件20移动，进而完成折弯动作。
28.其中，为了避免折弯力度过大损坏极耳或连接片，在安装板23滑动设置在驱动平台10的滑轨12上，在驱动平台10上设置有与安装板23连接的压力传感器11。通过压力传感器11检测折弯过程中的折弯力度，防止折弯力度过大造成极耳或连接片损坏，保证折弯质量。
29.在工件夹持组件20下方的设置有安装架50，折弯组件30和开夹组件40设置于安装架50上。其中，折弯组件30包括折弯块31、以及驱动折弯块31抵靠于工件的第二驱动组件32，第二驱动组件32固定于安装架50侧面，第二驱动组件32驱动折弯块31向上移动，进而抵靠在极耳或连接片上，进而配合工件夹持组件20移动实现对极耳或连接片进行折弯。
30.具体的，折弯块31的顶部为抵靠于工件上的抵靠部，折弯块31的中部形成有避空位33，开夹组件40设置在安装架50顶面贯穿设置在避空位33处。折弯块31的移动方向与开夹组件40的移动方向呈夹角设置，且避空位33处于开夹组件40的移动路径上，实现紧凑型结构，节约占用空间。
31.开夹组件40包括开夹块41、以及驱动开夹块41的第三驱动组件42；第三驱动组件42固定于安装架50顶面。开夹块41的两个顶角呈倒角设置，便于插入并打开运输端盖的治具，使得治具上的端盖夹持件不再对端盖进行夹持，进而位于开夹组件40上方的工件夹持组件20实现夹持端盖，并移动端盖实现折弯动作。
32.综上所述，在本技术一或多个实施方式中，本技术通过设置在驱动平台上的工件夹持组件、靠近工件夹持组件的夹持口处设置的折弯组件、以及活动设置于工件夹持组件下方的开夹组件，开夹组件用于打开夹持端盖的治具，进而通过工件夹持组件夹持端盖，工件夹持组件的其中一个移动方向与折弯组件的移动方向一致，折弯组件沿竖直方向移动抵靠作用在端盖上的连接片或极耳的待折弯位置，通过驱动平台驱动工件夹持组件同时沿竖直和水平方向朝折弯组件移动，进而实现工件夹持组件令呈弧形的移动轨迹，实现对极耳或连接片完成折弯加工，折弯动作简单连贯，实现折弯角度容易控制、折弯角度精准、折弯效果好，结构紧凑，节约占用空间。
33.以上所述的实施方式，并不构成对该技术方案保护范围的限定。任何在上述实施方式的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在该技术方案的保护范围之内。