一种车刀的制作方法

1.本技术涉及换向器加工的技术领域，尤其是涉及一种车刀。


背景技术：

2.换向器的内孔在加工前，内孔一端贯穿、另一端为封闭的封型面，如图1所示。在加工时，通过夹具夹持换向器并且绕内孔的轴心线高速旋转，再通过车刀插入换向器内孔贯穿封型面并对内孔壁进行车削。
3.相关技术中授权公告号为cn111889702a的中国专利文件公开了一种车刀，包括：车刀主体；刀头，设置在车刀主体的端部；其中，刀头呈58
°
~63
°
正尖刀设置，刀尖角为r0.30~0.50mm
±
0.05mm。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为：相关技术中的车刀设置单个刀头，刀头一次加工需要插入换向器内孔贯穿封型面并车削换向器内孔壁，刀头的使用较为频繁，降低车刀的使用寿命，并且频繁更换车刀会增加加工的成本，有待提高。


技术实现要素：

5.为了解决相关技术中对车刀使用频繁，降低车刀的使用寿命的问题，本技术提供一种车刀。
6.本技术提供的一种车刀采用如下的技术方案：
7.一种车刀，包括车刀主体，所述车刀主体的端部设置有第一刀头和第二刀头，所述第一刀头上设置有车削封型面的第一前切部，所述第一刀头上设置有车削换向器内孔壁的第一侧切部，所述第二刀头上设置有车削换向器内孔壁的第二侧切部；当车刀主体插入换向器内孔时，第二侧切部车削换向器内孔壁，当车刀主体移出换向器内孔时，第一侧切部车削换向器内孔壁。
8.通过采用上述技术方案，通过在车刀主体上设置两个刀头，第一前切部贯穿封型孔，第二侧切部在车刀主体插入换向器内孔时对换向器内孔壁进行车削，第一侧切部在车刀主体在数控机床控制下上移与换向器内孔壁车削并移出换向器内孔时对换向器内孔壁进行精车削，对换向器内孔壁的两次加工和贯穿封型面通过第一刀头和第二刀头共同完成，相比于单个刀头有效提高了车刀的使用寿命。
9.可选的，所述第二刀头上设置有车削封型面的第二前切部，所述第二前切部与第一前切部配合车削封型面。
10.通过采用上述技术方案，第二前切部与第一前切部配合共同车削封型面，相比于单靠第一前切部有效提高了第一刀片的使用寿命。
11.可选的，所述第二前切部的尖端与封型面的距离大于第一前切部的尖端与封型面的距离，所述第二前切部的尖端与封型面的距离小于第二侧切部的尖端与封型面的距离。
12.通过采用上述技术方案，在车刀车削封型面时，第一前切部先车削封型面内圈，在车刀继续进入换向器内孔时，第二前切部再车削封型面的外圈，第一前切部与第二前切部
的配合，提高车削封型面的工作效率，同时减少对第一前切部的使用，提高车刀的使用寿命。
13.可选的，所述第一侧切部的尖端与封型面之间的距离大于第二侧切部的尖端与封型面之间的距离。
14.通过采用上述技术方案，保证第二侧切部先车削一次换向器内孔壁，第一侧切部再对换向器内孔壁进行第二次车削，提高换向器内孔的精度。
15.可选的，所述第一前切部的尖端不位于换向器内孔的轴心线上。
16.通过采用上述技术方案，当第一前切部从封型面偏心处进行车削时，封型面的内圈会自行脱落，从而减少第一前切部车削的面积，有效提高第一前切部的寿命。
17.可选的，所述车刀主体的端部设置有第一固定槽和第二固定槽，所述第一刀头设置于第一固定槽内，所述第二刀头设置于第二固定槽内。
18.通过采用上述技术方案，第一固定槽和第二固定槽的设置，提高第一刀头和第二刀头与车刀主体的端部的接触面积，提高车削时第一刀头和第二刀头的稳定性。
19.可选的，所述车刀主体的端部设置有与第一固定槽的一侧连通的第一让位槽，所述车刀主体的端部设置有与第二固定槽的一侧连通的第二让位槽。
20.通过采用上述技术方案，第一让位槽和第二让位槽，对第一刀头和第二刀头与车刀主体进行焊接，焊接枪头有更多的位置和角度进行焊接。
21.可选的，所述第一侧切部的尖端与换向器内孔轴心线的距离小于第二侧切部的尖端与换向器内孔轴心线的距离。
22.通过采用上述技术方案，在车刀插入换向器内孔车削，第二侧切部车削换向器内孔壁时，避免第一侧切部接触换向器内孔壁。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1、通过在车刀主体上设置两个刀头，第一前切部贯穿封型孔，第二侧切部在车刀主体插入换向器内孔时对换向器内孔壁进行车削，第一侧切部在车刀主体在数控机床控制下上移与换向器内孔壁车削并移出换向器内孔时对换向器内孔壁进行精车削，对换向器内孔壁的两次加工和贯穿封型面通过第一刀头和第二刀头共同完成，相比于单个刀头有效提高了车刀的使用寿命；
25.2、第二前切部与第一前切部配合共同车削封型面，相比于单靠第一前切部有效提高了第一刀片的使用寿命；在车刀车削封型面时，第一前切部先车削封型面内圈，在车刀继续进入换向器内孔时，第二前切部再车削封型面的外圈，第一前切部与第二前切部的配合，提高车削封型面的工作效率，同时减少对第一前切部的使用，提高车刀的使用寿命；保证第二侧切部先车削一次换向器内孔壁，第一侧切部再对换向器内孔壁进行第二次车削，提高换向器内孔的精度。
附图说明
26.图1是换向器的整体结构示意图；
27.图2是本技术的整体结构示意图；
28.图3是本技术的状态示意图；
29.图4是本技术和换向器的结构示意图；
30.图5是本技术的第一刀头的整体结构示意图；
31.图6是本技术的第二刀头的整体结构示意图。
32.附图标记说明：1、车刀主体；11、第一固定槽；12、第二固定槽；13、第一让位槽；14、第二让位槽；2、第一刀头；21、第一前切部；22、第一侧切部；3、第二刀头；31、第二侧切部；32、第二前切部；4、封型面。
具体实施方式
33.以下结合附图2
‑
6对本技术作进一步详细说明。
34.本技术实施例公开了一种车刀。
35.参照图3和图4，一种车刀，包括车刀主体1，车刀主体1的一端与数控车床固定连接、另一端焊接有第一刀头2和第二刀头3。第一刀头2朝向封型面4的端部一体成型有车削封型面4的第一前切部21，第二刀头3朝下的端部一体成型有车削换向器内孔壁的第二侧切部31，车刀进入换向器内孔时，第一前切部21车削封型面4，并且第二侧切部31车削换向器内孔壁。第一刀头2的上端一体成型有车削换向器内孔壁的第一侧切部22，当车刀主体1插入换向器内孔时，换向器被夹具夹持并沿轴线高速旋转，第二侧切部31车削换向器内孔壁，并且第一前切部21车削封型面4，第二侧切部31和第一前切部21车削完毕后，数控机床将车刀上移使第二侧切部31与换向器内孔壁分离，并且第一侧切部22与换向器内孔壁接触进一步精车削，经过两次车削提高换向器内孔的精度，同时第一刀头2和第二刀头3的配合，有效提高了车刀的使用寿命。
36.参照图2和图3，为了提高第一刀片的使用寿命，第二刀头3朝向封型面4的端部一体成型有第二前切部32，第二前切部32的尖端为朝向封型面4的端部，第一前切部21的尖端为朝向封型面4的端部，第二侧切部31的尖端为朝下的端部。第二前切部32的尖端与封型面4的距离大于第一前切部21的尖端与封型面4的距离，第二前切部32的尖端与封型面4的距离小于第二侧切部31的尖端与封型面4的距离。在车刀车削封型面4时，第一前切部21先车削封型面4，在车刀继续进入换向器内孔时，第二前切部32再车削封型面4的外圈，提高车削封型面4的工作效率，同时减少对第一前切部21的使用，从而提高车刀的使用寿命。
37.参照图5和图6，第一侧切面的尖端与封型面4之间的距离大于第二侧切面的尖端与封型面4的之间的距离，第一侧切面的尖端为朝上的端部，并且第一前切部21的尖端部不位于换向器内孔的轴心线上并位于换向器内孔轴心线的下方，同时，第一侧切部22的尖端与换向器内孔轴心线的距离小于第二侧切部31的尖端与换向器内孔轴心线的距离。保证在第二侧切部31车削第一次换向器内孔壁时，第一侧切部22不与换向器内孔壁接触，在第一侧切部22车削第二次换向器内孔壁时，第二侧切部31不与换向器内孔壁接触，确保对换向器内孔壁的两次加工，提升精度。并且，当第一前切部21从封型面4偏心处开始车削，封型面4的内圈会分离并自行脱离，从而减少第一前切部21车削的面积，有效提高第一前切部21的寿命。
38.参照图2和图3，车刀主体1的端部开设有第一固定槽11和第二固定槽12，第一刀头2焊接于第一固定槽11内，第二刀头3焊接于第二固定槽12内，增加第一刀头2和第二刀头3与车刀主体1的接触面积，提高车削时第一刀头2和第二刀头3的稳定性。为了便于焊接枪头有更多的位置和角度进行焊接，车刀主体1的端部开设有与第一固定槽11对应的侧壁连通
的第一让位槽13，车刀主体1的端部还开设有与第二固定槽12对应的侧壁连通的第二让位槽14。
39.本技术实施例一种车刀的实施原理为：
40.车刀对换向器内孔壁和封型面4的加工。第一步，车刀在数控车床的控制下，插入换向器内孔，换向器被夹具夹持并高速旋转；第二步，第二侧切部31对换向器内孔壁进行车削，当第一前切部21与封型面4接触时车削封型面4；第三步，车刀继续进入换向器内孔内，第二前切部32配合第一前切部21车削封型面4；第四步，第二侧切部31车削有换向器内孔壁后，车刀在数控车床的控制下上移并朝远离换向器内孔的方向移动，此时第一侧切部22车削换向器内孔壁，同时第二侧切部31与换向器内孔壁分离；最后，车刀完全退出换向器内孔后，完成对换向器内孔壁和封型面4的加工。
41.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。