一种用于汽车隔音隔热垫的成型模具的制作方法

1.本实用新型涉及汽车隔音隔热垫制造技术领域，具体涉及一种用于汽车隔音隔热垫的成型模具。


背景技术：

2.汽车隔音隔热垫一般安装于发动机舱和乘客舱内，要求具有良好的吸音性，以阻隔发动机噪音传播。同时要求具有良好的隔热性，隔离发动机热量的反射，避免驾驶室或引擎舱内各种线材的高温烘烤，避免提前老化，提高使用寿命和驾驶安全。
3.隔音隔热垫由复合材料制成，现有的汽车隔音隔热垫通常采用无纺布、玻璃纤维毡和铝箔制成。采用热压成型方式，加热模具，将复合材料平铺在模具上，给予模具一定压力将其闭合，保温保压一段时间，拉开模具后将成型的隔音隔热垫取出。
4.传统用于隔音隔热垫的成型模具采用实心钢材加工完成，大型隔音隔热垫产品所需要的成型模具存在重量较重、加工周期长、加工成本高等诸多缺点。


技术实现要素：

5.本实用新型针对现有的技术问题，提供一种用于汽车隔音隔热垫的成型模具。
6.本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种用于汽车隔音隔热垫的成型模具，包括配合使用的凸模和凹模，所述凸模和凹模的正面分别设有上成型面和下成型面，所述上成型面与下成型面的形状与待成型的隔音隔热垫相适配，所述凸模和凹模的背面均设有多个交叉设置的加强筋，相邻加强筋之间设有减重孔，所述凸模和凹模分别铸造而成。
7.本实用新型的有益效果是：通过铸造的方式形成凸模和凹模，可减少加工余量，缩短加工周期，降低加工成本；通过在凸模和凹模的背面设置多个加强筋可保证成型模具的强度，减少模具铸造变形，支撑模具受压力时不开裂，提高模具的使用寿命；通过设置多个减重孔，可减轻模具重量，方便搬运、周转，同时可降低模具制造费用；通过设置与待成型隔音隔热垫相适配的成型面，可保证待成型隔音隔热垫的精度要求。
8.在上述技术方案的基础上，本实用新型为了达到使用的方便以及装备的稳定性，还可以对上述的技术方案作出如下的改进：
9.进一步，所述减重孔呈正方形、长方形或圆形。
10.采用上述进一步技术方案的有益效果是：根据使用情况采用不同形状的减重孔，可减轻模具重量，降低铸造成本。
11.进一步，所述加强筋和减重孔在凸模的位置与凹模的位置相对应。
12.采用上述进一步技术方案的有益效果是：提高成型模具的承压能力，提高使用寿命。
13.进一步，所述下成型面的外沿设有刀口，所述刀口的外沿设有避空面，所述避空面的高度小于刀口。
14.采用上述进一步技术方案的有益效果是：复合材料放入模具中热压完成后，沿着
刀口位置将周边多余材料切除后，即可得到成型的隔热垫，操作简单，保证了隔音隔热垫的完整性，降低了隔音隔热垫的缺陷，提高隔音隔热垫的成型质量；隔音隔热垫的材料放入成型模具热压时，避空面可减少设备的压力，将模具所受到的压力有效的传递到刀口位置，避免模具变形。
15.进一步，所述凸模的两侧端部设有上压板，所述凹模的两侧端部设有下压板，所述上压板与下压板相对设置。
16.采用上述进一步技术方案的有益效果是：便于将成型模具固定在数控加工设备及安装在热压设备上。
17.进一步，所述凸模上的四个端部设有上固定座，所述凹模的四个端部设有下固定座，所述下固定座上设有导向柱，所述上固定座上设有容纳导向柱的导向孔。
18.采用上述进一步技术方案的有益效果是：导向柱和导向孔配合可保证凸模与凹模之间的精准定位，从而保证待成型隔音隔热垫的质量。
19.进一步，所述凹模的两侧设有侧压板。
20.采用上述进一步技术方案的有益效果是：便于将成型模具固定在热压设备上，增加成型模具的稳定性。
21.进一步，所述凸模和凹模的材质为45#钢。
22.采用上述进一步技术方案的有益效果是：降低制造成本。
附图说明
23.图1为本技术成型模具的立体图；
24.图2为本技术将隔音隔热垫放入成型模具的剖视图；
25.图3为本技术凸模、凹模和隔音隔热垫的爆炸图；
26.图4为本技术凹模的结构示意图。
27.附图标记记录如下：1、凸模；1
‑
1、上成型面；1
‑
2、上压板；1
‑
3、上固定座；2、凹模；2
‑
1、下成型面；2
‑
2、下压板；2
‑
3、下固定座；2
‑
4、刀口；2
‑
5、避空面；2
‑
6、侧压板；3、隔音隔热垫；4、加强筋；5、减重孔。
具体实施方式
28.以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。
29.在本技术的描述中，需要理解的是，术语中“正面”、“背面”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或组件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
30.参照图1至图4，一种用于汽车隔音隔热垫的成型模具，包括配合使用的凸模1和凹模2，所述凸模1和凹模2的正面分别设有上成型面1
‑
1和下成型面2
‑
1，所述上成型面1
‑
1与下成型面2
‑
1的形状与待成型的隔音隔热垫3相适配，所述凸模1和凹模2的背面均设有多个交叉设置的加强筋4，相邻加强筋4之间设有减重孔5。
31.所述减重孔5呈正方形、长方形或圆形。在本技术中，所述减重孔5为正方形，既能
减轻成型模具的重量，同时加工简单。
32.如图2所示，所述加强筋4和减重孔5在凸模1的位置与凹模2的位置相对应。即凸模1的加强筋4位于凹模2的加强筋4的正上方，从而有利于压力的传递，保证成型模具的承压能力。
33.所述下成型面2
‑
1的外沿设有刀口2
‑
4，所述刀口2
‑
4的外沿设有避空面2
‑
5，所述避空面2
‑
5的高度小于刀口2
‑
4。
34.所述刀口2
‑
4沿下成型面2
‑
1的外沿闭合。
35.所述凸模1的两侧端部设有上压板1
‑
2，所述凹模2的两侧端部设有下压板2
‑
2，所述上压板1
‑
2与下压板2
‑
2相对设置。
36.所述凸模1上的四个端部设有上固定座1
‑
3，所述凹模2的四个端部设有下固定座2
‑
3，所述下固定座2
‑
3上设有导向柱，所述上固定座1
‑
3上设有容纳导向柱的导向孔。
37.所述凹模2的两侧设有侧压板2
‑
6。方便将成型模具固定在热压设备上。
38.所述凸模1和凹模2的材质为45#钢。
39.制造该成型模具的过程如下：
40.1.成型模具的毛坯采用泡沫模型数控加工而成，泡沫模型刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属即45#钢液体占据模型位置，凝固冷却后形成成型模具的铸件；
41.2.对成型模具的铸造毛坯进行正火处理，消除铸造应力，细化铸造组织，提高钢材的韧性，避免模具开裂，改善精加工性能；
42.3.其中凸模1和凹模2的45#钢铸造毛坯均预留12mm的精加工量，根据隔音隔热垫3的形状加工上成型面1
‑
1和下成型面2
‑
1，并加工固定座等结构，从而保证隔音隔热垫3的精度要求和成型模具的固定要求。
43.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。