厚板凸台拉伸成形模具的制作方法

1.本实用新型涉及凸台成形装置的技术领域，尤其涉及一种厚板凸台拉伸成形模具。


背景技术：

2.凸台是设置在零件上用以定位相邻零件之间的距离或者是用于确定安全距离的，凸台的床体加工工艺是采用锻造、车削、铣削等加工方式进行制作形成。
3.根据现有相关技术，在采用现有技术中的制作凸台时，通常是先对材料进行加热再使用对应的模具进行锻造，使得凸台成形处外轮廓和内孔的轮廓，但是锻造成形的凸台精度不高，需要采用车削等方式再进行精加工，使用现有技术制造凸台的方式需要的制作成本高。


技术实现要素：

4.针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种厚板凸台拉伸成形模具，其解决了现有技术中凸台制作成本高的问题。
5.根据本实用新型的实施例，一种厚板凸台拉伸成形模具，包括成形模，所述成形模用于成形凸台，所述成形模包括凹模和凸模，在凹模中部设置有用于成形凸台外轮廓的成形孔，凸模滑移设置在成形孔内，且凸模的横截面面积小于成形孔的横截面积；在所述凸模与凹模之间设置有用于顶出工件的顶出机构。
6.通过以上技术方案，在使用该装置制作凸台时，将装置安装在压力机上，将预先开设有一个通孔的板状构件放置在成形模的凹模与凸模之间，驱使凹模与凸模相互靠近，在凸模的作用下对板材开设有穿孔处的位置进行挤压拉伸，成形为凸台，凸台的高度和厚度可以通过改变凸模的行程和凸模与成形孔之间的间距来控制，使用该方式可以一次成形加工出合格的产品，不需要再进行二次加工，降低了凸台的加工成本。设置在凸模与凹模之间的顶出机构可以方便对加工的产品进行卸料，使得装置的使用过程更加方便。
7.优选地，所述凹模与凸模之间可拆卸安装有多个导向柱。
8.通过以上技术方案，在使凹模与凸模两者相互靠近对板材成形凸台时，导向柱用于导向，使得凹模与凸模之间的定位更加准确，以保证凸台的成形质量。
9.优选地，所述顶出机构包括滑移安装在凸模与凹模之间的顶板，顶板设置有用处传输沿凹模与凸模的方向传输驱动力的传力组件。
10.通过以上技术方案，顶板用于顶出成形的工件，传力组件用于传去驱动力，使得顶板可以沿凹模与凸模分布的方向进行滑移；在成形凸台时，利用顶板与凹模的边缘将板材夹持，在对板材进行拉伸成形时，使得板材的受力更加均匀，使得加工出来的产品质量更高。
11.优选地，所述顶板为一个平板状构件，在其中部设置有一个过孔；传力组件包括多个滑移穿设在凸模上的滑移柱和设置在滑移柱远离凹模一端的推板；滑移柱绕过孔的回转
轴线周向设置。
12.通过以上技术方案，在推动顶板进行运动时，绕过孔设置的滑移柱可以使得顶板的受力更加均匀，更方便对板材或者工件施加均匀的作用力，使得加工的工件更加方便在凸模上进行脱模。
13.优选地，所述凹模的成形孔朝向凸模的一端成形有过渡面。
14.通过以上技术方案，在板材拉伸变形时，过渡面可以起到过渡导向的作用，使得板材的形变朝向预定的方向进行，在凸台成形后，凸台与板材之间在过渡面的位置成形有圆角或者倒角，可以减小连接处产生应力集中的可能，延长凸台的使用寿命。
15.优选地，所述凸模上设置有用于定位板材的定位件。
16.通过以上技术方案，通过定位件可以定位板材上预设的通孔，可以更加快速的定位加工位置，使得工件的加工更加方便。
17.相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：
18.1.利用该装置在板材上制作凸台时，可以一次成形，不需要再进行切削加工，使得凸台的加工成本更低；
19.2.利用顶出机构可以方便对加工完成的工件进行卸料，使得产品的加工过程更加方便。
附图说明
20.图1为本技术实施例的整体结构示意图；
21.图2为图1中的半剖视图。
22.上述附图中：1、成形模；11、凹模；111、成形孔；112、过渡面；12、凸模；121、凸轴；122、模座；123、定位件；13、连接组件；131、第一连接板；132、连接柱；133、第二连接板；2、顶出机构；21、顶板；22、传力组件；221、滑移柱；222、推板；3、导向柱；4、安装座。
具体实施方式
23.下面结合附图及实施例对本实用新型中的技术方案进一步说明。
24.参照图1和图2，本实用新型实施例提出了一种厚板凸台拉伸成形模具，包括用于对板材进行拉伸成形的成形模1和用于顶出加工完成的产品的顶出机构2。使用成形模1对板材进行拉伸成形为凸台，根据凸台的高度厚度可以改变成形模1的参数以达到一次成形的目的，可以减少对凸台进行二次加工的工序，有利于降低凸台的加工成本；顶出机构2可以方便进行卸料，使得产品的生产过程加方便。
25.成形模1包括凹模11与凸模12，凹模11为一个长方体状的构件，在其中部开设有一个成形孔111，成形孔111可以设置成通孔或者沉孔，此处根据加工零件的凸台，成形孔111设置成圆形的通孔。为方便将凸模12安装在压力机的伸缩轴上，在凹模11上设置有连接组件13，连接组件13包括第一连接板131、连接柱132、第二连接板133，第一连接板131与第二连接板133均为平板状构件，两者平行设置，连接柱132为柱状构件，连接柱132固定在第一连接板131与第二连接板133之间，连接柱132的程度可以根据现场需要制作；凹模11可以采用螺栓连接在第一连接板131或者第二连接板133上，且成形孔111的轴线与连接柱132同轴设置。
26.在成形孔111远离连接组件13的一端成形有过渡面112，过渡面112可以采用倒角或者圆角的方向加工在制作。
27.凸模12包括用于成形凸台的凸轴121和用于安装凸轴121的模座122，凸轴121为一个阶梯圆柱圆柱状构件，在其中部沿其回转轴线的方向设置有一个阶梯通孔，模座122为一个平板状构件，在其中部设置有一个安装孔，凸轴121的小端设置在安装孔内。
28.在凸轴121的顶部安装有一个用于定位板材通孔的定位件123，定位件123为一个圆盘状构件，在其中部延伸有一个定位柱，定位柱设置在凸轴121的阶梯通孔内，用于定位定位件123与凸轴121之间的位置。
29.在凸模12的底部设置有方便将其自身安装在压力机工作台上的安装座4，安装座4可以采用钢板制作成长方体状的构件，凸模12可以采用螺栓水平固定在工作台的顶部，安装凸模12时，须使凹模11与凸模12正对设置。
30.顶出机构2设置在凹模11与凸模12之间，顶出机构2包括设在凸模12处的顶板21和用于沿凹模11与凸模12的分布方向传递驱动力的传力组件22。顶板21为一个平板状构件，在其中部开设有一个过孔，过孔的直径大于凸轴121的最大直径，凸轴121穿设于顶板21的过孔内，两者之间呈滑移连接。
31.传力组件22包括多个滑移柱221和推板222，滑移柱221为长条状的构件，滑移柱221滑移穿设在凸模12的模座122和安装座4上，且多个滑移柱221绕过孔的轴线周向设置，其位于安装座4顶部的一端与顶板21抵接设置，另一端位于安装座4内；推板222为一个平板状构件，推板222可采用钢板制作，推板222可以采用螺栓连接在滑移柱221位于安装座4内的一端上；在将凸模12固定在安装座4上时，可以采用一个长螺栓穿设在凸轴121的阶梯通孔内将凸模12固定在安装座4上。
32.在工件成形后，由于凹模11的成形孔111处设置有过渡面112，相比于凸模12，工件更加容易卡接在凸模12上，需要取出工件时，为传力组件22提高一个驱动力，使得顶板21朝向凹模11进行运动，顶板21与工件的周边区域相干涉，使得工件与顶板21一端进行运动，即可完成卸料的过程，使得工件的加工过程更加方便；在加工凸台时，可以使用顶板21与凹模11将工件夹持，使得在工件发生变形的过程中受力更加均匀。
33.为使凹模11朝向凸模12进行运动时更加方便对两者之间的位置进行定位，在两者之间设置有多个导向柱3，导向柱3为圆柱状构件，导向柱3可拆卸安装在凸模12的模座122上且朝向凹模11设置，在凹模11上设置有与导向柱3适配的插孔；导向柱3与插孔的位置可以互换。
34.在凸轴121朝向凹模11的一端设置有倒角或者圆角或者阶梯圆柱面，以减小对板材进行拉伸变形时的剪切力，降低了将板材剪短的可能，使得装置的可靠性更高。
35.本技术一种厚板凸台拉伸成形模具的实施原理：将连接有凹模11的连接组件13连接在压力机的伸缩轴上，将固定有凸模12与顶出机构2的安装座4固定在压力机的工作台上，且使得凹模11与凸模12正对设置，在顶出机构2的推板222上连接一个驱动件，驱动件可以采用液压缸或气缸。启动驱动件使得，顶板21略低于定位件123。
36.将预设有通孔的板材放置在顶板21上，利用设置在凸轴121上的定位件123对板材的通孔进行快速定位，启动压力机，驱使凹模11朝向凸模12进行运动，使得板材发生拉伸变形在板材设置有通孔处成形凸台，驱使压力机，令凹模11朝向远离凸模12的方向进行运动，
使得工件脱离凹模11；启动驱动件，驱使顶板21朝向凹模11的方向进行运动，将工件从凸模12上顶出以完成卸料。
37.使用该装置制作凸台时，根据凸台的厚度可以通过改变成形孔111与凸轴121之间的间距设置，凸台的高度可以根据凹模11与凸模12之间的行程设置，使得凸台可以一次成形达到合格，减少了对凸台的二次加工，降低了凸台加工成本。
38.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。