1.本实用新型涉及端子台内支架组装领域技术，尤其是指一种端子台内支架半自动组装机。
背景技术：
2.传统技术的端子台内支架的组装，其通过人工将端子插接在端子台内支架上，工作效率低，工作劳动强度大，且容易出现端子插接不到位的情况，不利于产品的大批量生产。后来，出现有通过铆压装置来完成端子台内支架的组装，相比人工费力插入端子的方式而言，铆压装置减少了作业人员的工作量，也降低了作业人员的疲劳程度，但其结构设计较复杂，制造成本高，设备昂贵，也有些结构相对较为简单的铆压装置，其难以满足精准组装需求。
3.因此，需要提供一种新的技术方案来解决上述问题。
技术实现要素：
4.有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种端子台内支架半自动组装机，其通过将自动上料机构和铆压机构相结合，结构较简单，自动化程度高，有利于提高组装精度及工作效率、利于大批量生产。
5.为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：
6.一种端子台内支架半自动组装机，包括自动上料机构、转接轨道、下料轨道、铆压机构和控制器；其中：
7.所述自动上料机构的输出侧连通有输出轨道，所述转接轨道的输入侧连通输出轨道的输出侧，所述输出轨道的输出侧设置有第一推送气缸和阻挡气缸，所述第一推送气缸朝向转接轨道的输入侧，所述转接轨道的输入侧设置有第二推送气缸，所述第二推送气缸朝向上料轨道的输入侧；
8.所述下料轨道的输入侧设置有第三推送气缸，所述下料轨道的输出侧设置有与端子台内支架相匹配的下料口，所述第三推送气缸朝向下料口，所述铆压机构位于下料口的上方且对齐下料口；所述下料口的下方设置有治具定位块；
9.以及，所述第一推送气缸、第二推送气缸、第三推送气缸和阻挡气缸分别连接控制器。
10.作为一种优选方案，所述自动上料机构为震动盘。
11.作为一种优选方案，所述输出轨道、转接轨道沿x轴向布置，所述下料轨道沿y轴向布置。
12.作为一种优选方案，所述转接轨道位于输出轨道的前侧，所述阻挡气缸夹设于转接轨道和输出轨道之间。
13.作为一种优选方案，所述治具定位块上设置有y轴向驱动气缸，所述y轴向驱动气缸带动治具定位块前后移动，且，所述y轴向驱动气缸连接控制器。
14.作为一种优选方案，还包括有一安装座，所述安装座设置于铆压机构侧旁，所述输出轨道、转接轨道设置于安装座上，所述铆压机构包括有支撑架和铆压机，所述下料轨道设置于支撑架上。
15.作为一种优选方案，所述治具定位块上装设有可拆卸式的治具板，所述治具板上具有端子插接位，在铆压状态下，所述端子插接位对齐下料口。
16.作为一种优选方案，所述治具板上还具有一凹位，所述端子插接位贯通凹位，所述凹位内设置有限位垫块。
17.本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：
18.其主要是，通过将自动上料机构和铆压机构相结合，实现对端子台内支架半自动组装，结构较简单,降低了工人的工作劳动强度，有利于提高组装精度及工作效率，利于产品的大批量生产；
19.其次是，所述转接轨道位于输出轨道的前侧，所述阻挡气缸夹设于转接轨道和输出轨道之间，通过轨道的设置，实现端子台内支架平稳、准确地进行下料；
20.再者是，通过在治具板上设置有凹位，在凹位内设置有限位垫块，防止端子铆压过位，进一步确保产品的质量；
21.以及，组装机整体结构紧凑，合理利用了空间，便于管理与维修。
22.为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。
附图说明
23.图1是本实用新型之较佳实施例的立体示意图；
24.图2是本实用新型之较佳实施例的另一视角的立体示意图；
25.图3是本实用新型之较佳实施例的局部组装立体示意图；
26.图4是本实用新型之较佳实施例的局部组装俯视图；
27.图5是本实用新型之较佳实施例的治具板的分解图；
28.图6是本实用新型之较佳实施例的治具板的另一视角分解图。
29.附图标识说明：
30.10、自动上料机构
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11、输出轨道
31.12、第一推送气缸
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13、阻挡气缸
32.20、转接轨道
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21、第二推送气缸
33.30、下料轨道
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31、第三推送气缸
34.301、下料口
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40、铆压机构
35.41、支撑架
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42、铆压机
36.50、治具定位块
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51、y轴向驱动气缸
37.60、安装座
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70、治具板
38.71、限位垫块
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701、端子插接位
39.702、凹位
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80、工作台
40.90、端子台内支架。
具体实施方式
41.请参照图1至图6所示，其显示出了本实用新型之较佳实施例的具体结构，包括有工作台80和设置于工作台80上的自动上料机构10、转接轨道20、下料轨道30、铆压机构40和控制器；其中：
42.所述自动上料机构10的输出侧连通有输出轨道11，所述转接轨道20的输入侧连通输出轨道11的输出侧，所述输出轨道11的输出侧设置有第一推送气缸12和阻挡气缸13，所述第一推送气缸12朝向转接轨道20的输入侧，所述转接轨道20的输入侧设置有第二推送气缸21，所述第二推送气缸21朝向上料轨道的输入侧；
43.所述下料轨道30的输入侧设置有第三推送气缸31，所述下料轨道30的输出侧设置有与端子台内支架90相匹配的下料口301，所述第三推送气缸31朝向下料口301，所述铆压机构40位于下料口301的上方且对齐下料口301；所述下料口301的下方设置有治具定位块50；
44.以及，所述第一推送气缸12、第二推送气缸21、第三推送气缸31和阻挡气缸13分别连接控制器。
45.具体而言，所述自动上料机构10为震动盘；如图3和图4所示，所述输出轨道11、转接轨道20沿x轴向布置，所述下料轨道30沿y轴向布置；所述转接轨道20位于输出轨道11的前侧，所述阻挡气缸13夹设于转接轨道20和输出轨道11之间；
46.以及，所述治具定位块50上设置有y轴向驱动气缸51，所述y轴向驱动气缸51带动治具定位块50前后移动，且，所述y轴向驱动气缸51连接控制器。
47.进一步的，还包括有一安装座60，所述安装座60设置于铆压机构40侧旁，所述输出轨道11、转接轨道20设置于安装座60上，所述铆压机构40包括有支撑架41和铆压机42，所述下料轨道30设置于支撑架41上。
48.优选的，所述治具定位块50上装设有可拆卸式的治具板70，所述治具板70上具有端子插接位701，在铆压状态下，所述端子插接位701对齐下料口301；所述治具板70上还具有一凹位702，所述端子插接位701贯通凹位702，所述凹位702内设置有限位垫块71，防止端子铆压过位，进一步确保产品的质量。
49.详述本实施例的工作过程如下：
50.首先，将插设有端子的治具板70放在治具定位块50上，启动控制器，y轴向驱动气缸51带动治具板70移动至下料口301下方；接着，阻挡气缸13向上打开，第一推送气缸12将端子台内支架90推至转接轨道20；然后，第三推送气缸31收缩，第二推送气缸21将端子台内支架90推至下料轨道30，第三推送气缸31伸出，将端子台内支架90推至下料口301；接着，铆压机42将端子台内支架90组装与治具板70的端子上；最后，y轴向驱动气缸51带动治具板70复位，方便取料和入料。
51.本实用新型的设计重点在于：
52.其主要是，通过将自动上料机构和铆压机构相结合，实现对端子台内支架半自动组装，结构较简单,降低了工人的工作劳动强度，有利于提高组装精度及工作效率，利于产品的大批量生产；
53.其次是，所述转接轨道位于输出轨道的前侧，所述阻挡气缸夹设于转接轨道和输出轨道之间，通过轨道的设置，实现端子台内支架平稳、准确地进行下料；
54.再者是，通过在治具板上设置有凹位，在凹位内设置有限位垫块，防止端子铆压过位，进一步确保产品的质量；
55.以及，组装机整体结构紧凑，合理利用了空间，便于管理与维修。
56.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。