1.本实用新型涉及轧机工作辊技术领域，尤其涉及一种无取向硅钢用轧制工作辊。
背景技术：2.无取向硅钢被广泛应用于电机定转子，对横向厚度公差精度有着极高的要求。现有技术中，无取向硅钢的冷轧主要采用六辊五机架ucm轧机，轧机工作辊辊型主要采用平辊、双锥形辊或两段式单锥形辊，但由于冷轧硅钢加工硬化严重，变形抗力大，辊系之间、工作辊与钢带之间会产生严重的弹性压扁，采用平辊轧制会导致轧后边降大，而采用双锥形辊虽可解决边降大的问题，但轧辊磨削效率降低。
3.而采用现有的一段式单锥形辊，可以解决钢带边降大和轧辊磨削效率低的问题，但是整个锥形辊的端部由于是斜率较大的锥形结构，轧辊的边部在一定范围内与带钢是不接触的，在长时间轧制后，轧辊端部的辊形会发生变化，因此每次下机后需要对轧辊未产生磨损的部分高度磨削掉，来修正轧辊的辊形，但是增加了轧辊的磨削量，使辊耗增加；而且传统的两段式单锥形辊可能会使热轧钢带鼓起，使热轧凸度增加，可能会超出工作辊的修正能力范围，也可能会产生轧制断带等风险。
技术实现要素：4.为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种无取向硅钢用轧制工作辊，结构简单，可降低辊耗，可消除工作辊边部的急剧弹性压扁、弹性变形，可有效控制钢带边部的边降和形状。
5.为实现上述目的，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：所述无取向硅钢用轧制工作辊，包括锥形曲面段和平直段，所述锥形曲面段包括弧形段ⅰ和弧形段ⅱ，所述弧形段ⅰ的弧面内凹，所述弧形段ⅱ的弧面外凸，所述弧形段ⅱ和平直段与带钢接触，所述弧形段ⅰ的一端水平向外延伸，所述弧形段ⅰ的另一端与所述弧形段ⅱ的一端相切，所述弧形段ⅱ的另一端与所述平直段相切。
6.进一步地，所述弧形段ⅰ的斜率大于弧形段ⅱ的斜率。
7.进一步地，所述锥形曲面段的长度设置为270～300mm，所述弧形段ⅰ的长度设置为100～120mm。
8.进一步地，所述工作辊设置在六辊五机架轧机上的第一机架和第二机架上，所述锥形曲面段的锥高为0.35～0.45mm，所述弧形段ⅰ的锥高为0.15～0.2mm，所述弧形段ⅰ和弧形段ⅱ的弧面半径设置为60～75m。
9.进一步地，所述工作辊设置在六辊五机架轧机上的第三机架上，所述锥形曲面段的锥高为0.15～0.25mm，所述弧形段ⅰ的锥高为0.05～0.1mm，所述弧形段ⅰ和弧形段ⅱ的弧面半径设置为90～100m。
10.本实用新型的有益效果是：
11.1、本实用新型设计了一种三段式辊形的工作辊，包括相切的弧形段ⅰ和弧形段ⅱ，
弧形段ⅱ和平直段与带钢接触，在长时间轧制后，弧形段ⅱ外凸提供了一定的磨损量，而且由于弧形段ⅰ的弧面内凹，可减少端部的磨削量，降低了辊耗。
12.2、本实用新型中的弧形段ⅱ外凸，可有效改善边降，同时可有效避免钢带的鼓起，弧形段ⅰ的弧面内凹，可降低辊耗，同时可有效避免带钢跑偏断带；而且由于弧形段ⅰ、弧形段ⅱ和平直段两两之间相切且平滑过渡，降低了工作辊端部连接处的应力集中问题，进一步降低了辊耗；而且弧形段ⅱ到弧形段ⅰ的斜率逐渐增大，降低了带钢边部的应力集中问题，可有效控制带钢的边部形状，同时降低了断带的风险。
13.3、本实用新型通过将六辊五机架轧机上的第一机架和第二机架上工作辊的锥形曲面段的锥高大于第三机架的工作辊的锥形曲面段的锥高，第一机架和第二机架上工作辊的弧形段ⅰ和弧形段ⅱ的弧面半径小于第三机架上的弧形段ⅰ和弧形段ⅱ的弧面半径，使第一机架和第二机架上工作辊的端部整体斜率大，可首先进入第一机架和第二机架内轧制的带钢的边部在短时间内改善边降，再进入第三机架内及后面的机架内逐渐改善，有效提升了轧制的效率，可较好地控制带钢边部减薄。
14.综上，该工作辊整体结构简单，轧制效率高，降低了辊耗，消除了工作辊边部的急剧弹性压扁、弹性变形，降低了轧制断带的风险，可有效控制钢带边部的边降和形状。
附图说明
15.下面对本实用新型说明书各幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明：
16.图1为本实用新型的结构示意图；
17.上述图中的标记均为：1.锥形曲面段，11.弧形段ⅰ，12.弧形段ⅱ，2.平直段。
具体实施方式
18.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
19.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
20.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
21.本实用新型具体的实施方案为：如图1所示，一种无取向硅钢用轧制工作辊，包括锥形曲面段1和平直段2，锥形曲面段1包括相切的弧形段ⅰ11和弧形段ⅱ12，弧形段ⅰ11的弧面内凹，弧形段ⅱ12的弧面外凸，弧形段ⅱ12和平直段2与带钢接触，在长时间轧制后，弧形段ⅱ12外凸提供了一定的磨损量，而且由于弧形段ⅰ11的弧面内凹，可减少端部的磨削量，降低了辊耗。
22.而且其中的弧形段ⅱ12外凸，可有效改善边降，同时可有效避免钢带的鼓起，弧形段ⅰ11的弧面内凹，可降低辊耗，同时可有效避免带钢跑偏断带；弧形段ⅰ11的斜率大于弧形段ⅱ12的斜率，弧形段ⅱ12到弧形段ⅰ11的斜率逐渐增大，降低了带钢边部的应力集中问题，可有效控制带钢的边部形状，同时降低了断带的风险；弧形段ⅰ11的一端水平向外延伸形成过渡段，保证了设定的锥高，避免了工作辊的端部向上翘起的问题，弧形段ⅰ11的另一端与弧形段ⅱ12的一端相切，弧形段ⅱ12的另一端与平直段2相切，弧形段ⅰ11、弧形段ⅱ12和平直段2两两之间相切且平滑过渡，降低了工作辊端部连接处的应力集中问题，进一步降低了辊耗。
23.具体地，其中的锥形曲面段1的长度设置为270～300mm，弧形段ⅰ11的长度设置为100～120mm，现有的工作辊辊身长度为1550mm，生产的无取向硅钢宽度范围在1200～1255mm，以最大宽度1255进行理论计算，则边部147.5mm不与带钢接触，但考虑到弹性压扁，轧辊边部在100～120mm范围内与带钢是接触不到的，因此，在此距离处设置内凹的弧形段ⅰ11，可减少端部的磨削量，降低了辊耗。
24.实施例1：上述工作辊设置在六辊五机架轧机上的第一机架和第二机架上，锥形曲面段1的锥高为0.35～0.45mm，弧形段ⅰ11的锥高为0.15～0.2mm，弧形段ⅰ11和弧形段ⅱ12的弧面半径设置为60～75m，弧形段ⅰ11和弧形段ⅱ12的弧面半径相等或弧形段ⅰ11的半径大于弧形段ⅱ12的半径，与现有的工作辊的辊形相比，整体锥高减小了0.15～0.35mm，使锥形曲面段1的磨削量减少了，辊耗降低了，跑偏断带得到控制。
25.实施例2：上述工作辊设置在六辊五机架轧机上的第三机架上，锥形曲面段1的锥高为0.15～0.25mm，弧形段ⅰ11的锥高为0.05～0.1mm，弧形段ⅰ11和弧形段ⅱ12的弧面半径设置为90～100m，弧形段ⅰ11和弧形段ⅱ12的弧面半径相等或弧形段ⅰ11的半径大于弧形段ⅱ12的半径，与现有的工作辊的辊形相比，整体锥高减小了0.15～0.25mm，使锥形曲面段1的磨削量减少了，辊耗降低了，跑偏断带得到控制。
26.本实用新型通过将六辊五机架轧机上的第一机架和第二机架上工作辊的锥形曲面段1的锥高大于第三机架的工作辊的锥形曲面段1的锥高，第一机架和第二机架上工作辊的弧形段ⅰ和弧形段ⅱ的弧面半径小于第三机架上的弧形段ⅰ和弧形段ⅱ的弧面半径，使第一机架和第二机架上工作辊的端部整体斜率大，可首先进入第一机架和第二机架内轧制的带钢的边部在短时间内改善边降，再进入第三机架内及后面的机架内逐渐改善，有效提升了轧制的效率，可较好地控制带钢边部减薄。
27.采用上述结构的工作辊对带钢轧制后产生以下效果：边降≤10μm合格率达到99％以上，边降≤5μm合格率达到70％以上，满足了高端用户对同板差的要求；轧制效率提高50％，辊耗降低20％。
28.综上，该工作辊整体结构简单，轧制效率高，降低了辊耗，消除了工作辊边部的急剧弹性压扁、弹性变形，降低了轧制断带的风险，可有效控制钢带边部的边降和形状。
29.以上所述，只是用图解说明本实用新型的一些原理，本说明书并非是要将本实用新型局限在所示所述的具体结构和适用范围内，故凡是所有可能被利用的相应修改以及等同物，均属于本实用新型所申请的专利范围。