一种高频压机自动上下料产线的制作方法

1.本实用新型涉及拉丝模生产领域，具体涉及一种高频压机自动上下料产线。


背景技术：

2.拉丝模厂家生产拉丝模时由于每个人最多可以操作两台高频压机，并且劳动强度也很大造成工人也很劳累，在工人操作高频压机时由于温度过高也会导致生产效率低，生产效率比较低就会造成产品成本很高。


技术实现要素：

3.为解决上述问题，提供一种高频压机自动上下料产线。
4.本实用新型的目的是以下述方式实现的：
5.一种高频压机自动上下料产线，包括至少两台高频压机，还包括抓手组件、进料组件和出料组件；所述高频压机、进料组件和出料组件依次设置在抓手组件的四周，所述抓手组件用于将进料组件上未烧结的原料抓取并放入各个高频压机中机进行烧结，以及将烧结完毕后抓手组件抓取并放入出料组件中。
6.所述抓手组件包括四轴机器人、连接板、抓手和第一气缸；所述连接板为l型，所述四轴机器人固定在地面上，所述连接板为l型连接板，l型连接板包括互相垂直固定在一起的横向平板和竖向平板，所述竖向平板与四轴机器人的末端固定连接，横向平板的下方固定第一气缸，所述抓手固定在第一气缸的活塞端，第一气缸用于控制抓手的扩张和收缩。
7.所述进料组件和出料组件均包括支架、导轨、滑块、底盘、托盘和第二气缸，所述导轨固定在支架上，导轨上设有滑动连接的滑块，所述滑块的上部固定一底盘；所述第二气缸设置在两个导轨之间，第二气缸的活塞端与底盘的底面固定连接，所述托盘设置在底盘上。
8.所述高频压机包括支架、台板、高频支架、高频感应加热机和伺服电缸压机组件；所述台板和高频支架相邻固定在支架上，所述台板上固定伺服电缸压机组件，
9.所述高频感应加热机固定在高频支架上；所述伺服电缸压机组件包括压机框架、固定在压机框架内的压头、以及固定在压机框架下方的伺服电缸，所述伺服电缸的缸体内的推杆推动压头上下移动；所述推杆靠近压头的一端设置一连接板，所述连接板上设置压力传感器，连接板的一侧与位移尺的一端连接，位移尺的另一端固定在伺服电缸的缸体上。
10.所述压机框架为三梁四柱结构，包括上梁、下梁滑梁和立柱，所述立柱通过固定螺母和锁紧螺母固定在上梁和下梁上，所述滑梁通过石墨铜套固定在立柱上，并可在上梁和下梁中上下整体移动；所述滑梁和上梁上分别固定垫板，垫板上依次固定有压头套和压头。
11.所述伺服电缸包括缸体，缸体的一端设置有伺服电机，另一端内部设置有直线运动的推杆，所述推杆通过滑梁过渡套与滑梁连接。
12.本实用新型的有益效果：本实用新型高频压机自动上下料产线可以只用一个人上下料并且可以同时操作多台高频压机，这样生产效率会大大的提升，这样使厂家的生产成本大大的降低了。
附图说明
13.图1是本实用新型的结构示意图。
14.图2是本实用新型的抓手组件结构示意图。
15.图3是本实用新型的进料组件结构示意图。
16.图4是本实用新型的出料组件结构示意图。
17.图5是本实用新型的伺服电缸压机组件结构示意图。
18.图6是本实用新型的伺服电缸、传感器和位移尺的结构示意图。
19.图7是本实用新型的高频压机结构示意图。
20.图8是图1的俯视图。
21.其中，11-支架，12-台板，13-伺服电缸压机组件，14-高频支架，15-高频感应加热机，16-外壳，21、伺服电缸；22-固定螺母，23-电缸连接板，24-下梁；25-锁紧螺母，26-石墨铜套，27滑梁，28-滑梁过渡套，29-垫板，210-立柱,211-压头套，212-压头，213-工件，214-上梁，31-缸体，32-伺服电机，33-位移尺，34-压力传感器，35-连接板，4-抓手组件，5-进料组件，6-出料组件，7-高频压机，41-四轴机器人，42-连接板，43-抓手，44-第一气缸，51-支架，52-导轨，53-滑块，54-底盘，55-托盘，56-原料，57-第二气缸，58-产品料。
具体实施方式
22.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
23.应该指出，以下详细说明都是例式性的，旨在对本技术提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本技术所属技术领域的普通技术人员通常理解的技术含义相同。
24.如图1所示，一种高频压机自动上下料产线，包括至少两台高频压机，还包括抓手组件4、进料组件5和出料组件6；所述高频压机、进料组件和出料组件依次设置在抓手组件4的四周，所述抓手组件用于将进料组件上未烧结的原料抓取并放入各个高频压机中机进行烧结，以及将烧结完毕后抓手组件抓取并放入出料组件中。
25.如图2所示，所述抓手组件4包括四轴机器人41、连接板42、抓手43和第一气缸44；所述连接板42为l型，所述四轴机器人41固定在地面上，所述连接板42为l型连接板，l型连接板包括互相垂直固定在一起的横向平板和竖向平板，所述竖向平板与四轴机器人41的末端固定连接，横向平板的下方固定第一气缸44，所述抓手43固定在第一气缸的活塞端，第一气缸用于控制抓手的扩张和收缩。
26.如图3和图4所示，所述进料组件和出料组件均分别包括支架51、导轨52、滑块53、底盘54、托盘55和第二气缸57，导轨52固定在支架51上，导轨52上设有滑动连接的滑块53，所述滑块53的上部固定一底盘54；所述第二气缸57设置在两个导轨之间，第二气缸57的活塞端与底盘的底面固定连接，所述托盘设置在底盘上。支架51固定在工厂地面上，导轨52固定在支架51上边，滑块53安装在导轨52上边可以前后移动，底盘54固定在可以前后移动的滑块53上边和前后移动的第二气缸57上边，托盘55放置在底盘54上边，人工将需要烧结的原料56按间隔顺序进行放置到进料组件的托盘55上边，抓手组件会将进料组件上边的未烧结的原料逐步抓取并放入到各个高频压机上边进行烧结，当原料在高频压机烧结完毕后抓手组件将产品料58按间隔顺序进行放置到托盘55上边。
27.如图7所示，所述高频压机包括支架11、台板12、高频支架14、高频感应加热机15和上述的伺服电缸压机组件13；所述台板12和高频支架14相邻固定在支架11上，所述台板12上固定伺服电缸压机组件，高频感应加热机15固定在高频支架14上；所述伺服电缸压机组件包括压机框架、固定在压机框架内的压头、以及固定在压机框架下方的伺服电缸，所述伺服电缸的缸体内的推杆推动压头上下移动；所述推杆靠近压头的一端设置一连接板35，所述连接板35上设置压力传感器34，连接板的一侧与位移尺的一端连接，位移尺的另一端固定在伺服电缸的缸体上。
28.所述压机框架为三梁四柱结构，包括上梁214、下梁24滑梁27和立柱210，所述立柱210通过固定螺母22和锁紧螺母25固定在上梁214和下梁24上，所述滑梁27通过石墨铜套26固定在立柱210上，并可在上梁214和下梁24中上下整体移动；所述滑梁27和上梁214上分别固定垫板29，垫板29上依次固定有压头套211和压头212。
29.所述伺服电缸包括缸体31，缸体31的一端设置有伺服电机32，另一端内部设置有直线运动的推杆，所述推杆通过滑梁过渡套28与滑梁27连接。
30.如图5所示，伺服电缸21通过电缸连接板23固定在下梁24上，四个立柱210通过固定螺母22进行固定和通过锁紧螺母25进行锁紧然后固定在上梁214和下梁24上，滑梁27通过四个石墨铜套26固定在立柱210上边并可以上下整体移动，伺服电缸21通过滑梁过渡套28与滑梁27连接在一起，垫板29通过螺丝分别与滑梁27和上梁214固定，压头套211通过螺丝分别固定在滑梁27的垫板29上和上梁214的垫板29上边，压头212通过螺丝分别固定在滑梁27的压头套211和上梁214的压头套211上边，人工将需要压制的工件213放置在滑梁27的压头212上边进行压制和烧结。
31.如图6所示，伺服电机32固定在缸体31上边，位移尺33固定在缸体31上，连接板35固定在缸体31内推杆伸出端上边，位移尺33和压力传感器34通过连接板35连接在一起，当伺服电机32正转时位移尺33和压力传感器34和连接板35一起向上移动，当伺服电机32反转时位移尺33和压力传感器34和连接板35一起向下移动，位移尺33检测伺服电缸21向上移动的距离，压力传感器34检测伺服电缸21压力的大小。
32.本实用新型高频压机自动上下料产线可以只用一个人上下料并且可以同时操作多台高频压机，这样生产效率会大大的提升，这样使厂家的生产成本大大的降低了。且本实用新型提供的伺服电缸高频压机可以精准的控制压力的大小还有压制的高度，这样就极大的提高了拉丝模产品的合格率，使厂家的生产成本大大的降低了。
33.以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。
34.上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。