1.本实用新型涉及机械加工技术领域，尤其涉及一种零部件自动加工系统。
背景技术：
2.目前，机床上的零部件上下料通常是通过人工操作实现的。即操作人员将待加工零部件装夹至机床夹具中，待机床加工完成后，再由操作人员将加工完成后的零部件下料至机床外。这种零部件在机床上实现上下料的方式易出现装夹偏差，导致加工出的产品质量不合格。另外，还易出现操作人员安全事故，机械加工效率慢等问题。
技术实现要素：
3.本实用新型提供一种零部件自动加工系统，以解决现有机床上的零部件加工效率慢的问题。
4.本实用新型提供一种零部件自动加工系统，包括总控柜、机器人控制柜以及相邻设置的第一数控机床和第二数控机床；所述第一数控机床的对面设有翻转定位台，所述第二数控机床的对面设有上料仓；所述第一数控机床、所述第二数控机床、所述翻转定位台和所述上料仓之间设有数控机器人，所述数控机器人的末端执行器在所述第一数控机床、所述第二数控机床、所述翻转定位台和所述上料仓围成的空间内自由活动；所述机器人控制柜电连接所述数控机器人，所述总控柜分别电连接所述第一数控机床、所述第二数控机床、所述翻转定位台、所述上料仓、所述机器人控制柜。
5.优选地，所述第一数控机床和所述第二数控机床内均设有机床夹具，所述总控柜电连接所述机床夹具。
6.优选地，所述机床夹具包括夹具平台以及设置在所述夹具平台上的多个装夹机构。
7.优选地，所述装夹机构包括中空装夹板、设置在所述中空装夹板边角的定位件、设置在所述中空装夹板侧边的顶紧气缸和进气部件，所述顶紧气缸和所述进气部件相连通。
8.优选地，所述第一数控机床和所述第二数控机床均设有机床自动门，所述总控柜电连接所述机床自动门。
9.优选地，所述上料仓内设有料仓平台，所述料仓平台上并排设有上料气缸和下料气缸；所述上料气缸上滑动设置上料托盘，所述下料气缸上滑动设置下料托盘，所述上料气缸和所述下料气缸的两侧设有光电感应器。
10.优选地，所述翻转定位台包括翻转支架以及设置在所述翻转支架上的定位顶紧气缸、定位挡板，所述定位顶紧气缸的端部贯穿所述定位挡板。
11.优选地，所述系统还包括围栏，所述围栏、所述第一数控机床和所述第二数控机床将所述上料仓、所述数控机器人和所述翻转定位台包围在内。
12.优选地，所述围栏还设有安全门。
13.本实用新型的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：
14.本实用新型提供一种零部件自动加工系统，包括总控柜、机器人控制柜以及相邻设置的第一数控机床和第二数控机床；所述第一数控机床的对面设有翻转定位台，所述第二数控机床的对面设有上料仓；所述第一数控机床、所述第二数控机床、所述翻转定位台和所述上料仓之间设有数控机器人，所述数控机器人的末端执行器在所述第一数控机床、所述第二数控机床、所述翻转定位台和所述上料仓围成的空间内自由活动；所述机器人控制柜电连接所述数控机器人，所述总控柜分别电连接所述第一数控机床、所述第二数控机床、所述翻转定位台、所述上料仓、所述机器人控制柜。本技术提供的零部件自动加工系统中，在总控柜的控制下，通过数控机器人在第一数控机床、第二数控机床、翻转定位台和上料仓之间夹取零部件，实现了自动化操作，提高了上下料的精准度和效率，避免了装夹错位、装夹偏差的问题。在第一数控机床工作的同时，第二数控机床也能同步进行工作，大大提高了灵活性和工作效率，且操作简单、安全。
15.应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本实用新型。
附图说明
16.为了更清楚地说明本技术的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1为本实用新型实施例提供的零部件自动加工系统的结构示意图；
18.图2为本实用新型实施例提供的装夹机构的结构示意图；
19.图3为本实用新型实施例提供的上料仓内部的结构示意图；
20.图4为本实用新型实施例提供的翻转定位台的结构示意图；
21.符号表示：
[0022]1‑
总控柜，2
‑
机器人控制柜，3
‑
第一数控机床，4
‑
第二数控机床，5
‑
翻转定位台，6
‑
上料仓，7
‑
数控机器人，8
‑
末端执行器，9
‑
机床夹具，10
‑
机床自动门，11
‑
上料托盘，12
‑
下料托盘，13
‑
围栏，14
‑
安全门，15
‑
料仓平台，16
‑
上料气缸，17
‑
下料气缸，18
‑
光电感应器；
[0023]
501
‑
翻转支架，502
‑
定位顶紧气缸，503
‑
定位挡板；
[0024]
901
‑
夹具平台，902
‑
装夹机构；
[0025]
9021
‑
中空装夹板，9022
‑
定位件，9023
‑
顶紧气缸，9024
‑
进气部件。
具体实施方式
[0026]
请参考附图1，附图1示出了本技术实施例提供的零部件自动加工系统的结构示意图。由附图1可见，本技术实施例提供的零部件自动加工系统包括总控柜1、机器人控制柜2、第一数控机床3、第二数控机床4、翻转定位台5、上料仓6和数控机器人7。其中，数控机器人7位于第一数控机床3、第二数控机床4、翻转定位台5和上料仓6围成的空间内部，总控柜1、机器人控制柜2均位于第一数控机床3、第二数控机床4、翻转定位台5和上料仓6围成的空间外部。
[0027]
具体的，总控柜1为控制整个零部件自动加工系统的部件，是系统的控制中心，由此，总控柜1分别电连接第一数控机床3、第二数控机床4、翻转定位台5、上料仓6、机器人控
制柜2。机器人控制柜2为控制数控机器人7动作的部件，由此，机器人控制柜2电连接数控机器人7。
[0028]
第一数控机床3和第二数控机床4为相同的数控机床，是实现零部件加工的部件。在本技术实施例中，第一数控机床3和第二数控机床4仅是排布位置不同。较为优选的，第一数控机床3和第二数控机床4相邻排布，且第一数控机床3和第二数控机床4的操作区域相邻设置。
[0029]
第一数控机床3和第二数控机床4内均设有机床夹具9，且总控柜1电连接机床夹具9，以便于总控柜1控制机床夹具9。机床夹具9为实现装夹待加工零部件的装置。具体的，本技术实施例中的机床夹具9包括设置在数控机床床身上的夹具平台901以及设置在夹具平台901上的多个装夹机构902。该装夹机构902能够与上料仓6中的上料托盘11或下料托盘12配合使用。本技术实施例中的装夹机构902包括中空装夹板9021、设置在中空装夹板9021边角的定位件9022、设置在中空装夹板9021侧边的顶紧气缸9023和进气部件9024，如附图2所示。其中，中空装夹板9021设置在夹具平台901上，用于安装待加工零部件。定位件9022用于定位待加工零部件在中空装夹板9021上的位置。顶紧气缸9023和进气部件9024相连通，为相互配合的部件，以实现锁紧待加工零部件的目的。具体的，当中空装夹板9021上安装待加工零部件，并通过定位件9022定位后，进气部件9024向顶紧气缸9023通入气体，进而使得顶紧气缸9023向待加工零部件方向推进，进而锁紧待加工零部件。
[0030]
进一步，第一数控机床3和第二数控机床4均设有机床自动门10，且总控柜1电连接机床自动门10。由此，在总控柜1的控制下能够实现机床自动门10的开启与关闭，进而确保操作人员的人身安全。
[0031]
请参考附图3，本技术实施例中的上料仓6为实现上下料的部件，其设置在第二数控机床4的对面。上料仓6的内部设有料仓平台1101，该料仓平台1101上并排设有上料气缸16和下料气缸17，其中，上料气缸16上滑动设有上料托盘11，下料气缸17上滑动设有下料托盘12。上料气缸16和下料气缸17分别用于滑动输送上料托盘11、下料托盘12，且上料托盘11用于将待加工零部件传输至上料处，下料托盘12用于将加工后的零部件输送至下料处，由此实现上下料。上料气缸16和下料气缸17的两侧还分别设有光电感应器18，以便于控制上料托盘11和下料托盘12的滑动位置。
[0032]
翻转定位台5为翻转零部件的部件，其设置在第一数控机床3的对面。零部件的一个侧面在第一数控机床3内加工完成后，通过翻转定位台5翻转后放置于第二数控机床4内，以使第二数控机床4对零部件的另一个侧面进行加工，提高加工效率。
[0033]
具体的，本技术实施例中的翻转定位台5包括翻转支架501以及设置在翻转支架501上的定位顶紧气缸502、定位挡板503，如附图4所示。其中，翻转支架501为翻转定位台5的支撑支架，用于支撑定位顶紧气缸502、定位挡板503。定位挡板503为放置零部件的部件，其设置为凹槽形状，以便于零部件的放置。定位顶紧气缸502的端部贯穿定位挡板503，以实现对零部件的顶紧。具体的，数控机器人7将第一数控机床3加工完成后的零部件放置在定位挡板503内，定位顶紧气缸502顶紧零部件后，数控机器人7在另一面抓取零部件，并将抓取的零部件放置于第二数控机床4内。
[0034]
数控机器人7为实现夹取零部件的部件，其设置在第一数控机床3、第二数控机床4、翻转定位台5和上料仓6围成的空间内。数控机器人7的末端执行器8能够在第一数控机床
3、第二数控机床4、翻转定位台5和上料仓6围成的空间内自由活动，以便于末端执行器8在第一数控机床3、第二数控机床4、翻转定位台5和上料仓6之间夹取零部件，便于操作。本技术实施例中的数控机器人7可以采用现用数控机器人，只要能够实现夹取功能即可，如六轴机器人。
[0035]
另外，为进一步确保操作人员的安全性，本技术实施例提供的零部件自动加工系统还包括围栏13，该围栏13与第一数控机床3、第二数控机床4将上料仓6、数控机器人7和翻转定位台5包围在内，且部分上料仓6位于围栏13的外侧，以便于上料。总控柜1、机器人控制柜2均位于围栏13的外侧，以便于操作人员控制整个零部件自动加工系统。进一步，围栏13还设有安全门14。
[0036]
本技术实施例提供的零部件自动加工系统工作时，先将第一数控机床3、第二数控机床4通电，以确认第一数控机床3、第二数控机床4能够正常工作。操作人员将待加工零部件装夹至上料托盘11中，数控机器人7的末端执行器8夹取上料托盘11，并将夹取的上料托盘11放置到第一数控机床3中的装夹机构902中。装夹机构902锁紧上料托盘11后，数控机器人7退出第一数控机床3的范围。第一数控机床3上的机床自动门10自动关闭后，第一数控机床3对待加工零部件的一个侧面进行机械加工。当第一数控机床3加工完毕后，第一数控机床3上的机床自动门10自动打开，装夹机构902自动松开。数控机器人7的末端执行器8夹取上料托盘11，并将夹取的上料托盘11放置到翻转定位台5上进行翻转。当翻转定位台5翻转完成后，数控机器人7的末端执行器8再次夹取上料托盘11，并将夹取的上料托盘11放置到第二数控机床4中的装夹机构902中。装夹机构902锁紧上料托盘11后，数控机器人7退出第二数控机床4的范围。第二数控机床4上的机床自动门10自动关闭后，第二数控机床4对待加工零部件的另一个侧面进行机械加工。当第二数控机床4加工完毕后，第二数控机床4上的机床自动门10自动打开，装夹机构902自动松开。数控机器人7的末端执行器8夹取上料托盘11，并将夹取的上料托盘11放置到下料托盘12处，由下料托盘12进行下料。同时，数控机器人7的末端执行器8夹取另一上料托盘11，进行机械加工。
[0037]
本技术实施例提供的零部件自动加工系统中，在总控柜1的控制下，通过数控机器人7在第一数控机床3、第二数控机床4、翻转定位台5和上料仓6之间夹取零部件，实现了自动化操作，提高了上下料的精准度和效率，避免了装夹错位、装夹偏差的问题。在第一数控机床3工作的同时，第二数控机床4也能同步进行工作，大大提高了灵活性和工作效率，且操作简单、安全。
[0038]
本领域技术人员在考虑说明书及实践这里实用新型的公开后，将容易想到本实用新型的其它实施方案。本技术旨在涵盖本实用新型的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本实用新型的一般性原理并包括本实用新型未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本实用新型的真正范围和精神由下面的权利要求指出。
[0039]
应当理解的是，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。本实用新型并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本实用新型的范围仅由所附的权利要求来限制。