一种高精度四柱伺服压力机的制作方法

1.本实用新型属于压力机技术领域，具体涉及一种高精度四柱伺服压力机。


背景技术：

2.伺服压力机通常指采用伺服电机进行驱动控制的压力机。包括金属锻压用伺服压力机及耐火材料等行业专用伺服压力机。因伺服电机的数控化特点，有时也广泛称其为数控压力机。
3.伺服压力机通过一个伺服电机带动偏心齿轮，来实现凸模的运动过程。
4.可目前的压力机，其对于工件的承载方式仅为将其放置于工作台上的中心位置，并未设置有用于对工件进行定位的定位组件，若工件再加工时放置位置偏离中心，则十分容易导致作用于工件上的压力不均匀，进而降低了工件加工的精度；
5.并且目前的压力机由于缺乏对工件的定位组件，以至于工件在受压时其受压的部位虽为工件上的最高点，可由于其偏移了液压缸所产生压力的中心，则导致其十分容易受压弹出，存在着一定的安全隐患。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的在于提供一种高精度四柱伺服压力机，以解决上述背景技术中提出的问题。
7.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种高精度四柱伺服压力机，包括压力机主体以及固定安装于压力机主体内的压力组件；
8.所述压力组件包括顶端构造有中心校准组件的底座以及固定安装于中心校准组件上用于对工件进行施压的液压组件；
9.上述中心校准组件包括顶端呈环形阵列开设有多个滑槽的承载台以及多根分别转动设置于多个滑槽内的丝杠，多根上述丝杠中的一根丝杠延伸出滑槽的一端固定连接有旋钮，且丝杠的外缘面上螺纹配合安装有用于夹持工件的夹持组件，上述承载台内居中开设有供轴杆转动设置的空腔，且轴杆的顶端固定安装有伞齿二，多根上述丝杠的一端延伸入空腔内均固定安装有啮合于伞齿二的伞齿一。
10.优选的，上述夹持组件包括滑动设置于滑槽内的t形滑块以及固定安装于t形滑块内并螺纹配合安装于丝杠上的螺纹套筒，上述t形滑块的顶端朝向旋钮的一侧对称构造有两块耳板。
11.优选的，两块上述耳板的一侧均居中开设有供导向杆固定安装的圆孔，且两根导向杆远离耳板的一端共同固定连接有卡爪，上述导向杆的外缘面上套设有抵接耳板和卡爪的复合弹簧。
12.优选的，上述液压组件包括底端呈矩形阵列构造有四根支撑柱的驱动箱以及直线滑动设置于四根支撑柱上的凸模，四根上述支撑柱的底端共同固定连接于承载台。
13.优选的，上述驱动箱的输入轴延伸出驱动箱的一端连接有固定安装于驱动箱顶端
的伺服电机，且驱动箱的输出轴延伸出驱动箱的一端固定连接于凸模。
14.优选的，上述底座两侧的底部均构造有侧板，且侧板的顶端等距开设有多个圆孔。
15.本实用新型的技术效果和优点：该高精度四柱伺服压力机，得益于构造于底座上的中心校准组件和四个夹持组件的设置，通过将工件放置于承载台上，并转动旋钮带动安装有伞齿一的丝杠转动，进而通过安装有伞齿二的轴杆带动其余三根安装有伞齿一的丝杠转动，进而带动四个t形滑块移动，且由于四个卡爪的一侧均安装有两个套设复合弹簧的导向杆，当t形滑块向中心移动时，卡爪推动两根导向杆再挤压两个复合弹簧，进而推动工件向中心移动，对摆放的位置进行校准，校准完成后，反向转动旋钮使四个t形滑块反向移动至合适位置，通过处于压缩状态的复合弹簧推动卡爪抵接于工件的一侧，对其进行定位，以避免其在加工时放置位置偏离中心，防止作用于工件上的压力不均匀，进而提高了工件加工的精度；
16.得益于中心校准组件、液压组件以及四个夹持组件的设置，通过拧动旋钮带动四个夹持组件移动对工件进行校准，且配合滑动设置于四根支撑柱上的凸模，进一步提高了其加工时的稳定性，避免了因其偏移压力中心而导致受压弹出的情况出现，消除了一定的安全隐患，实用性较强。
附图说明
17.图1为本实用新型的结构示意图；
18.图2为本实用新型压力组件的结构示意图；
19.图3为本实用新型中心校准组件的结构示意图；
20.图4为本实用新型图3中a
‑
a处的剖视图；
21.图5为本实用新型图4中b处结构的放大示意图；
22.图6为本实用新型夹持组件的结构示意图；
23.图7为本实用新型液压组件的结构示意图。
24.图中：1、压力机主体；101、压力组件；102、底座；2、中心校准组件；201、承载台；202、丝杠；203、旋钮；204、伞齿一；205、轴杆；206、伞齿二；3、液压组件；301、驱动箱；302、伺服电机；303、支撑柱；304、凸模；4、夹持组件；401、t形滑块；402、螺纹套筒；403、耳板；404、导向杆；405、卡爪；5、侧板。
具体实施方式
25.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
26.为避免工件在加工时放置位置偏离中心，以防止作用于工件上的压力不均匀，如图1、图2、图3、图4、图5、图6所示，该高精度四柱伺服压力机，包括压力机主体1以及固定安装于压力机主体1内的压力组件101，压力组件101包括顶端构造有中心校准组件2的底座102以及固定安装于中心校准组件2上用于对工件进行施压的液压组件3，底座102两侧的底部均构造有侧板5，且侧板5的顶端等距开设有多个圆孔，通过将事先备好的螺栓分别穿过
多个圆孔，并拧入安装位置，即可完成对该压力机的固定安装；
27.中心校准组件2包括顶端呈环形阵列开设有多个滑槽的承载台201以及多根分别转动设置于多个滑槽内的丝杠202，多根丝杠202中的一根丝杠202延伸出滑槽的一端固定连接有旋钮203，且丝杠202的外缘面上螺纹配合安装有用于夹持工件的夹持组件4，承载台201内居中开设有供轴杆205转动设置的空腔，且轴杆205的顶端固定安装有伞齿二206，多根丝杠202的一端延伸入空腔内均固定安装有啮合于伞齿二206的伞齿一204，通过将工件放置于承载台201上，并转动旋钮203带动安装有伞齿一204的丝杠202转动，进而通过安装有伞齿二206的轴杆205带动其余三根安装有伞齿一204的丝杠202转动，进而带动四个t形滑块401移动，即可推动工件进行中心校准；
28.夹持组件4包括滑动设置于滑槽内的t形滑块401以及固定安装于t形滑块401内并螺纹配合安装于丝杠202上的螺纹套筒402，t形滑块401的顶端朝向旋钮203的一侧对称构造有两块耳板403，两块耳板403的一侧均居中开设有供导向杆404固定安装的圆孔，且两根导向杆404远离耳板403的一端共同固定连接有卡爪405，导向杆404的外缘面上套设有抵接耳板403和卡爪405的复合弹簧，且导向杆404远离卡爪405的一端固定安装有限位环，当t形滑块401向中心移动时，卡爪405推动两根导向杆404并挤压两个复合弹簧，进而推动工件向中心移动，对其摆放的位置进行校准，校准完成后，反向转动旋钮203使四个t形滑块401反向移动至合适位置，通过处于压缩状态的复合弹簧推动卡爪405抵接于工件的一侧，对其进行定位，以避免其在加工时放置位置偏离中心，防止作用于工件上的压力不均匀，进而提高了工件加工的精度。
29.为避免工件在加工时放置位置偏离中心，以防止作用于工件上的压力不均匀，如图2、图3、图4、图6、图7所示，该高精度四柱伺服压力机，中心校准组件2包括顶端呈环形阵列开设有多个滑槽的承载台201以及多根分别转动设置于多个滑槽内的丝杠202，多根丝杠202中的一根丝杠202延伸出滑槽的一端固定连接有旋钮203，且丝杠202的外缘面上螺纹配合安装有用于夹持工件的夹持组件4，承载台201内居中开设有供轴杆205转动设置的空腔，且轴杆205的顶端固定安装有伞齿二206，多根丝杠202的一端延伸入空腔内均固定安装有啮合于伞齿二206的伞齿一204，通过拧动旋钮203带动四个夹持组件4移动，即可对工件进行摆放位置的校准；
30.液压组件3包括底端呈矩形阵列构造有四根支撑柱303的驱动箱301以及直线滑动设置于四根支撑柱303上的凸模304，四根支撑柱303的底端共同固定连接于承载台201，四个夹持组件4配合滑动设置于四根支撑柱303上的凸模304，进一步提高了其加工时的稳定性，避免了因其偏移压力中心而导致受压弹出的情况出现，消除了一定的安全隐患，实用性较强；驱动箱301的输入轴延伸出驱动箱301的一端连接有固定安装于驱动箱301顶端的伺服电机302，且驱动箱301的输出轴延伸出驱动箱301的一端固定连接于凸模304，通过伺服电机302带动驱动箱301的输入轴旋转，进而通过其内部的机械结构带动输出轴转动，以推动凸模304下压，对工件进行加工。
31.工作原理：该高精度四柱伺服压力机，使用时，将工件放置于承载台201上，并转动旋钮203带动安装有伞齿一204的丝杠202转动，进而通过安装有伞齿二206的轴杆205带动其余三根安装有伞齿一204的丝杠202转动，使四个t形滑块401推动工件向中心移动，且由于四个卡爪405的一侧均安装有两个套设复合弹簧的导向杆404，当t形滑块401向中心移动
时，卡爪405推动两根导向杆404再挤压两个复合弹簧，进而推动工件向中心移动，对摆放的位置进行校准，校准完成后，反向转动旋钮203使四个t形滑块401反向移动至合适位置，通过处于压缩状态的复合弹簧推动卡爪405抵接于工件的一侧，对其进行定位，以在加工时对工件进行中心校准，提高了工件加工的精度，再启动伺服电机302带动驱动箱301内输入轴转动，并通过伺服电机302内的机械机构将动力传输于输出轴，进而通过输出轴推动凸模304下移，对工件进行加工。
32.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。