一种双端面铣床的制作方法

1.本实用新型涉及零件加工领域，尤其是涉及一种双端面铣床。


背景技术：

2.随着经济发展的不断加快，各种先进的高精度设备也不断引入到工业领域，给我国的工业生产带来了很大的帮助，铣床主要指用铣刀对工件多种表面进行加工的机床，通常铣刀以旋转运动为主运动，工件和铣刀的移动为进给运动，它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮，也可以用于模具外形加工、模具材料生产加工等。
3.针对上述中的相关技术，发明人认为其不足之处是传统的铣床只能对工件的一端进行加工，当工件的两端都需要铣削时，需要换下工件，然后换上另一端进行铣削，使工作人员的劳动强度较大。


技术实现要素：

4.为了改善对工件的两端铣削时，需要工作人员换下工件然后换上另一端二次加工，提高工作人员劳动强度的问题，本技术提供一种双端面铣床。
5.本技术提供的一种双端面铣床采用如下的技术方案：
6.一种双端面铣床，包括床身本体、动力机构、加工平台、机壳和工件固定机构，所述动力机构设置在床身本体上，所述工件固定机构和加工平台设置在机壳上，所述加工平台位于工件固定机构的下方，所述动力机构包括铣刀和驱动铣刀工作的电机，所述动力机构包括左动力机构和右动力机构，所述左动力机构位于工件固定机构的一侧，所述右动力机构位于工件固定机构的另一侧，且两个铣刀的刀头相对设置。
7.通过采用上述技术方案，对工件的两端进行铣削时，工件固定机构将工件固定在加工平台上，然后电机驱动铣刀工作，使左动力机构和右动力机构同时对工件的两端进行铣削加工，减小了工作人员的劳动强度。
8.可选的，所述机壳设置有上料机构，所述上料机构包括第一带式输送机、升降台、推块、第三气缸以及用于推动工件的第一气缸和第二气缸，所述升降台水平设置，且升降台的长度方向与工件的长度方向相同，升降台位于第一带式输送机的出料端，升降台位于所述加工平台的上方，所述加工平台开设有圆弧槽，所述圆弧槽的轴线与电机的输出轴的轴线平行，升降台开设有与工件相适配的第一凹槽，所述第一气缸与机壳连接，所述第一气缸位于升降台靠近第一带式输送机的一端，所述第一气缸水平设置，所述第一气缸的伸长方向为靠近工件固定机构的方向，所述第二气缸水平设置，且第二气缸的伸长方向与工件的长度方向垂直，第二气缸与升降台连接，所述推块与第二气缸的输出轴连接，升降台开设有供推块插入的通孔，所述第一凹槽远离推块一侧的侧壁比靠近推块一侧的侧壁低，第三气缸设置在机壳上，第三气缸朝下设置，升降台与第三气缸的输出轴连接。
9.通过采用上述技术方案，开始时升降台位于第一带式输送机的输出端的位置，第一带式输送机工作的过程中将工件传送至第一凹槽中，然后第一气缸伸长并将工件推至加
工平台的正上方，然后第三气缸伸长并带动第二气缸和升降台一同向下移动，然后第一气缸缩短复位，然后第二气缸时伸长推块将工件从第一凹槽中推下，使工件进入加工平台，然后第二气缸缩短复位，然后工件固定机构对工件进行固定，然后动力机构启动对工件进行铣削，铣削完成后，第三气缸缩短复位，完成一次上料动作，通过这样的设置实现自动上料的过程，进一步降低了工作人员的劳动强度。
10.可选的，左动力机构和右动力机构均设置有移动座，所述移动座与动力机构滑动连接，动力机构的滑动方向与工件的长度方向平行，所述移动座开设有供动力机构滑动的第一滑槽，所述移动座转动的设置有第一丝杠，所述第一丝杠的长度方向与工件的长度方向平行，移动座设置有用于驱动第一丝杠转动的电机，所述移动座设置有第一限位杆，所述第一限位杆与第一丝杠平行设置，动力机构开设有与第一限位杆相适配的通孔，动力机构开设有与第一丝杠相适配的螺纹孔，第一丝杠穿过动力机构后与动力机构螺纹连接。
11.通过采用上述技术方案，电机开启带动第一丝杠转动，由于第一限位杆的限位作用，使得动力机构在床身本体上沿第一丝杠的长度方向左右滑动，通过这样的设置具有方便改变铣削的位置的有益效果。
12.可选的，所述移动座滑动的设置在床身本体上，所述移动座的滑动方向与工件的长度方向垂直，所述床身本体开设有供移动座滑动的第二滑槽，所述机壳转动设置有第二丝杠，第二丝杠的长度方向与工件的长度方向垂直，所述机壳设置有用于驱动第二丝杠转动的伺服电机，移动座开设有与第二丝杠相适配的螺纹孔，第二丝杠穿过移动座后与移动座螺纹连接，所述机壳设有对移动座限位的第二限位杆，移动座开设有与第二限位杆相适配的通孔。
13.通过采用上述技术方案，开始时动力机构位于远离加工平台的位置，当上料机构将工件输送至加工平台上时，伺服电机工作，由于第二限位杆的限位作用，使动力机构向靠近加工平台的方向移动，当动力机构移动到加工平台的位置时，伺服电机暂停工作，当动力机构对工件加工完成后，伺服电机向相反的方向转动，使动力机构向远离加工平台的方向移动，这样设置具有使动力机构和上料机构之间不容易互相干扰的有益效果。
14.可选的，所述动力机构包括连接板和用于推动工件的第四气缸，第四气缸水平设置，第四气缸设置在连接板上，电机也设置在连接板上，连接板开设有供第四气缸的输出轴穿过的通孔，第四气缸的长度方向与工件的长度方向相同，所述床身本体远离第四气缸的一侧设置有用于传送工件的第二带式输送机，第二带式输送机的传输方向与第四气缸的伸长方向相同。
15.通过采用上述技术方案，当加工平台上的工件完成铣削加工后，第四气缸伸长，将工件推至第二带式输送机上，然后第四气缸缩短复位，带式输送机将工件输送至下一工作区域中，完成自动下料，这样设置具有降低工作人员劳动强度的效果。
16.可选的，所述动力机构包括电机座和用于遮挡铣刀的挡板，所述电机座一侧与连接板连接，所述电机座另一侧与电机连接，所述挡板设置在电机座上。
17.通过采用上述技术方案，铣刀工作时，产生的金属碎屑不容易飞溅，具有提高安全性的有益效果。
18.可选的，所述挡板与电机座铰接。
19.通过采用上述技术方案，方便打开挡板对铣刀上的碎屑进行清理，具有方便清理
碎屑的有益效果。
20.可选的，所述工件固定机构包括第五气缸和对工件进行压紧限位的限位块，所述限位块开设有与工件相适配的第二凹槽，所述限位块开设有供第五气缸的输出轴插入的第三凹槽，所述限位块设置有螺栓，所述限位块开设有供螺栓穿过的通孔，螺栓穿过通孔后与第五气缸的输出轴螺纹连接。
21.通过采用上述技术方案，当需要更换限位块时，旋松螺栓将旧的限位块取下，然后换上新的限位块并通过螺栓固定，这样设置具有方便更换限位块的有益效果。
22.可选的，所述升降台从机壳的一侧内壁延伸至机壳的另一侧内壁，所述机壳的内壁开设有供升降台滑动的第三滑槽，升降台与第三滑槽的内壁滑动连接。
23.通过采用上述方案，第三话糙对升降台的水平方向起到一定的限位作用，使升降台在上升或下降的过程中更加稳定。
24.综上所述，本技术包括以下至少一种有益效果：
25.对工件的两端进行铣削时，工件固定机构将工件固定在加工平台上，然后电机驱动铣刀工作，使左动力机构和右动力机构同时对工件的两端进行铣削加工，减小了工作人员的劳动强度。
附图说明
26.图1是本技术实施例中的一种双端面铣床的立体图。
27.图2是本技术实施例中的一种双端面铣床a处的局部放大示意图。
28.图3是本技术实施例中的一种双端面铣床的升降台的结构示意图。
29.附图标记说明：1、床身本体；2、第三滑槽；3、加工平台；4、机壳；5、工件固定机构；6、铣刀；7、动力机构；71、左动力机构；72、右动力机构；8、上料机构；9、第一带式输送机；10、升降台；11、第三气缸；12、第一气缸；13、第二气缸；14、第一凹槽；15、推块；16、移动座；17、第一滑槽；18、第一丝杠；19、第三凹槽；20、第一限位杆；21、第二滑槽；22、第二丝杠；23、第二凹槽；24、第二限位杆；25、连接板；26、第四气缸；27、第二带式输送机；28、电机座；29、挡板；30、第五气缸；31、限位块；32、圆弧槽。
具体实施方式
30.以下结合附图对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种双端面铣床。参照图1和图2，双端面铣床包括床身本体1和机壳4，床身本体1位于机壳4内，床身本体1上设置有动力机构7，动力机构7包括左动力机构71和右动力机构72，加工平台3位于左动力机构71和右动力机构72之间，加工平台3的上方设置有工件固定机构5，工件固定机构5固定设置在机壳4上，动力机构7包括连接板25、第四气缸26、电机座28、铣刀6、驱动铣刀6工作的电机以及用于遮挡铣刀6的挡板29，连接板25竖直设置，电机座28设置在连接板25上，电机设置在电机座28上，左动力机构71的铣刀6和右动力机构72的铣刀6相对设置，挡板29与电机座28铰接，第四气缸26水平设置并与气泵连接，第四气缸26设置在连接板25上，连接板25开设有供第四气缸26的输出轴穿过的通孔，第四气缸26的长度方向与工件的长度方向平行，左动力机构71的第四气缸26和右动力机构72的第四气缸26相对设置，床身本体1远离第四气缸26的一端设置有用于传送工件的第二带
式输送机27，第二带式输送机27的传输方向与第二气缸13的伸长方向相同。
32.参照图1和图2，加工平台开设有圆弧槽32，且圆弧槽32的轴线与电机的输出轴的轴线平行，左动力机构71和右动力机构72均滑动设置有移动座16，动力机构7的滑动方向与工件的长度方向平行，移动座16开设有供动力机构7滑动的第一滑槽17，移动座16转动设置有第一丝杠18，第一丝杠18水平设置，且第一丝杠18的长度方向与工件的长度方向平行，移动座16设有驱动第一丝杠18转动的电机，连接板25开设有与第一丝杠18相适配的螺纹孔，第一丝杠18穿过移动座16后与连接板25螺纹连接，第一丝杠18的长度方向与工件的长度方向平行，移动座16设有第一限位杆20，连接板25开设有与第一限位杆20相适配的通孔，第一限位杆20与第一丝杠18平行设置。
33.参照图1和图2，移动座16滑动的设置在床身本体1上，床身本体1开设有供移动座16滑动的第二滑槽21，移动座16的滑动方向与工件的长度方向垂直，机壳4转动设置有第二丝杠22，第二丝杠22水平设置且第二丝杠22的长度方向与工件的长度方向垂直，机壳4设置有用于驱动第二丝杠22转动的伺服电机，移动座16开设有与第二丝杠22相适配的螺纹孔，第二丝杠22穿过移动座16后与移动座16螺纹连接，机壳4设有对移动座16限位的第二限位杆24，移动座16开设有与第二限位杆24想适配的通孔。
34.参照图1和图2，工件固定机构5包括第五气缸30和用于对工件限位的限位块31，第五气缸30与气泵连接，限位块31与第五气缸30的输出轴连接，限位块31开设有供第五气缸30插入的第三凹槽19，限位块31设有螺栓，限位块31开设有供螺栓穿过的通孔，螺栓穿过限位块31后与第五气缸30螺纹连接，限位块31开设有与工件相适配的第二凹槽23。
35.参照图1和图3，机壳4设置有上料机构8，上料机构8包括第一带式输送机9、升降台10、推块15、第一气缸12、第二气缸13和第三气缸11，机壳4开设有供第一带式输送机9穿入的通槽，第一带式输送机9的传送方向与工件的长度方向垂直，升降台10水平设置，开始时升降台10与第一带式输送机9的输出端处于同一平面，升降台10从机壳4的一侧内壁延伸至机壳4的另一侧内壁，机壳4的内壁开设有供升降台10滑动的第三滑槽2，升降台10竖直方向滑动，升降台10开设有与工件相适配的第一凹槽14，第一凹槽14靠近第一带式输送机9一侧的内壁比第一凹槽14远离第一带式输送机9一侧的内壁低，所述第一气缸与机壳连接，第一气缸12位于升降台10靠近第一带式输送机9的一端，第一气缸12设置在机壳4上，机壳4开设有供第一气缸12输出轴穿过的通孔，第一气缸12与气泵连接，第一气缸12水平设置，第一气缸12的伸长方向与工件的长度方向平行，第二气缸13与升降台10连接，第二气缸13水平设置，第二气缸13的伸长方向与工件的长度方向垂直，第二气缸13与气泵连接，第二气缸13的输出轴与用于推动工件的推块15连接，本技术实施例中推块15有两个，升降台10开设有供推块15插入的通孔，第三气缸11设置在机壳4上，第三气缸11与气泵连接，第三气缸11朝下设置，本技术实施例中第三气缸11有两个，第三气缸11的输出轴与升降台10连接。
36.本技术实施例一种双端面铣床的实施原理为：开始时左动力机构717和右动力机构727位于远离加工平台3的位置，工作人员先将若干个待加工的工件放置在第一带式输送机9上，第一带式输送机9将工件传送至第一凹槽14内，然后第一带式输送机9暂停工作，第一气缸12伸长时将工件推至加工平台3的正上方，然后第一气缸12缩短复位，然后第三气缸11伸长将升降台10和第二气缸13向下推动，然后第二气缸13伸长，推块15穿过升降台10的通孔将位于第一凹槽14中的工件推至加工平台3的圆弧槽32中，然后第二气缸13缩短复位，
第三气缸11也缩短复位，然后第五气缸30伸长，使得限位块31对工件进行限位，然后伺服电机启动，带动丝杠转动，从而带动移动座16向靠近加工平台3的方向移动，当铣刀6移动到工件的上方时，伺服电机暂停工作，左动力机构717和右动力机构727的铣刀6对工件进行铣削加工，铣削完成后，伺服电机带动动力机构7向远离加工平台3的方向移动，然后伺服电机暂停工作，此时第五气缸30缩短复位，然后第四气缸26伸长，将加工完成的工件推送至第二带式输送机27，第二带式输送机27不停地工作，将加工完成的工件传送至下一工作区域，这样同时完成一次工件两端的铣削加工。
37.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。