一种杆件多工位连续加工装置的制作方法

1.本实用新型涉及杆件加工领域，尤其涉及一种杆件多工位连续加工装置。


背景技术：

2.鱼竿等杆件在加工过程中，需要对端部进行加工处理，例如打磨、倒角等工艺，在传统加工中，需要逐根进行加工处理，虽然部分机床能够实现自动化的上下料，但单一往往只能进行单一工序的连续加工，无法实现不同工序的连续加工。需要将杆件轮流在不同机床上分别进行加工，效率较低。


技术实现要素：

3.针对现有技术中存在的鱼竿等杆件无法连续进行不同工艺的加工，加工效率低等问题，本技术的目的是提供多工位的连续加工装置，实现杆件在不同工位进行不同工序的加工，同时实现连续加工，提升加工效率的技术效果。
4.为实现上述技术效果本技术公开了一种杆件多工位连续加工装置，包括连续加工工位、加工机构和转运机构，所述连续加工工位，包括固定设置的n组夹持推动机构（其中n≥2），其夹持并推拉杆件使之接近或远离加工机构，所述加工机构设有与夹持推动机构一一对应的加工轴头，加工轴头上设有加工杆件的刀头；所述连续加工工位两侧还分别设置为上料侧和下料侧，上料侧设有上料工位，所述转运机构包括连接有夹持部的驱动摆杆，夹持部设置为能够夹持和放开杆件，并能够运转于第一位置和第二位置，所述第一位置对应上料工位和连续加工工位的杆位，所述第二位置对应连续加工工位的杆位和落料侧的位置。
5.进一步的，所述夹持推动机构包括通过推杆推动的滑块，所述滑块上设置加工夹具。
6.进一步的，所述加工夹具分为定位加工夹具和活动加工夹具。
7.进一步的，各加工轴头上的刀头各自不相同地设置，以对应不同加工工序。
8.进一步的，所述夹持部上设有若干转运夹具，所述转运夹具设置的数量为n+1。
9.进一步的，所述上料工位和各组夹持推动机构之间等距设置。
10.进一步的，所述上料工位包括设置于轨道上的杆件支架以及沿轨道运动的定位器。
11.本实用新型的有益效果包括：
12.本技术公开的一种杆件多工位连续加工装置，通过在连续加工工位设置若干组并联的夹持推动机构，并配置与其对应的加工轴头，通过夹持推动机构对管件的夹持和推动，使管件端部能够接近加工轴头，并被设置于加工轴头上的刀头加工，通过转运机构多次转运能够实现杆件从上料工位依次经过连续加工工位的各个夹持推动机构，并依次经过各个加工刀头的加工，以此实现杆件在不同工位进行不同工序的加工，同时实现连续加工，提升加工效率的技术效果。
附图说明
13.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
14.图1为本实用新型的结构示意图1。
15.图2为本实用新型的结构示意图2。
16.图3为本实用新型的连续加工工位示意图。
17.图4为本实用新型的夹持推动机构的示意图。
18.图5为本实用新型的加工机构的示意图。
19.图6为本实用新型的转运机构的示意图。
20.图中：1.连续加工工位、2.加工机构、3.转运机构、4.上料工位、5.杆件、11.夹持推动机构、21.加工轴头、22.刀头、31.夹持部、32.驱动摆杆、111.推杆、112.滑块、113.加工夹具、113a.定位加工夹具、113b.活动加工夹具、114.限位杆、131.竖轴、132.套轴、311.转运夹具、41.轨道、42.杆件支架、43.定位器。
具体实施方式
21.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
22.下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
23.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
24.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
25.如图1和2所示的一种杆件多工位连续加工装置，包括连续加工工位1、加工机构2和转运机构3，所述连续加工工位1，包括固定设置的三组夹持推动机构11、11’和11”，其夹持并推拉杆件使之接近或远离加工机构，所述加工机构设有与夹持推动机构一一对应的加工轴头21、21’和21”，加工轴头上设有加工杆件的刀头22、22’和22”；所述连续加工工位两
侧还分别设置为上料侧和下料侧，上料侧设有上料工位4，所述转运机构包括连接有夹持部31的驱动摆杆32，夹持部设置为能够夹持和放开杆件，并能够运转于第一位置和第二位置，所述第一位置对应上料工位和连续加工工位的杆位，所述第二位置对应连续加工工位的杆位和落料侧的位置。
26.在图3-6所示在使用时，上料工位设置常见的杆件上料装置进行上料，例如本技术人公开的公开号为cn201820263378.4专利中涉及的一种棒料自动上料机构。通过转运机构的驱动摆杆运动，使夹持部运动至第一位置，转运夹具夹持上料工位的杆件，由于连续加工工位暂时为空，转运夹具夹空，驱动摆杆运动使夹持部转运至第二位置，并松开转运夹具，此时上料工位的杆件落入第一夹持推动机构11中，对应加工轴头21上设置刀头22，该刀头为磨平刀头，在夹持推动机构的夹持和推动下，杆件端部靠近磨平刀头，进行磨平处理并完成磨平工序，此时夹持推动机构继续夹持杆件，退后并松开杆件，在此期间，上料工位在上料机构的协助下，一根新的杆件已经落入上料工位。
27.转运机构再次工作，运动至第一位置，夹持上料工位的新杆件和第一推动夹持机构中完成磨平处理的杆件后，继续运动至第二位置，分别将上料工位的新杆件送入第一夹持推动机构，将完成磨平的杆件送入第二夹持推动机构11’中，对应加工轴头21’上设置刀头22’，该刀头为倒内角刀头，在夹持推动机构的夹持和推动下，杆件端部靠近倒内角刀头，进行倒内角处理并完成倒内角工序，此时夹持推动机构继续夹持杆件，退后并松开杆件，在此期间，上料工位在上料机构的协助下，一根新的杆件已经落入上料工位，第一夹持推动机构中也完成磨平工序。
28.转运机构工作，运动至第一位置，夹持上料工位和第一推动夹持机构中的新杆件和第二夹持推动机构中的杆件后，继续运动至第二位置，转运新杆件同时将完成倒内角的杆件送入第三夹持推动机构11”中，对应加工轴头21”上设置刀头22”，该刀头为倒外角刀头，在夹持推动机构的夹持和推动下，杆件端部靠近倒外角刀头，进行倒外角处理并完成倒外角工序，此时夹持推动机构继续夹持杆件，退后并松开杆件，在此期间，上料工位第一夹持推动机构和第二夹持推动机构中也完成相应工序。
29.转运机构工作，运动至第一位置，夹持前序工位的新杆件和第三推动加持机构中的杆件后，继续运动至第二位置，转运新杆件同时将完成倒外角的杆件送入下料侧。
30.因此，在转运机构的连续转运下，实现连续的将上料工位的杆件依次经过第一夹持推动机构中完成磨平处理，经过第二夹持推动机构中完成倒内角处理，经过第三夹持推动机构中完成倒外角处理，最终进入下料侧的下料箱中。以此实现杆件在不同工位进行不同工序的加工，同时实现连续加工，提升加工效率的技术效果。
31.在图4所示的实例中，夹持推动装置为实现良好的夹持和推动效果，具体的结构为包括通过推杆111推动的滑块112，所述滑块上设置加工夹具113。上述推杆可以选自各种常见的电动推杆、液压推杆或气动推杆。而加工夹具选为气动夹具，通过气动方式控制开闭。
32.作为更为优选的实施方式，所述滑块上还设有与其配合的限位杆114，保证滑块运动的稳定性。
33.如图3所示加工夹具分为定位加工夹具113a和活动加工夹具113b，例如在第一夹持推动机构中，进行磨平工艺处理，该处理过程需要控制杆件磨平一定长度的量，因此在选用加工夹具时，选用如图所示的定位加工夹具，该类夹具夹持住杆件后，杆件在沿着杆的方
向不会产生位移，因此第一夹持推动机构中，控制推杆推动滑块的前进量即可控制杆件的磨平量；而在第二夹持推动机构或者第三夹持推动机构中，进行的倒角的工艺处理，在此时需要的是控制倒角处理的工艺时间，因此此处选用的是活动加工夹具，上述活动加工夹具为设置于竖轴131上的套轴132，该套轴的两端直径大于中部直径，通过中部缩进的空间对杆件进行固定和限位。当杆件在活动加工夹具的夹持下，在推杆的推动下接近倒角刀头，当与刀头挤压力过高时通过套轴转动杆件后退保持一定的挤压力，当完成一定时间的倒角处理后，推杆带动滑块向后运动，完成该步骤的工艺处理。
34.另外，各加工轴头上的刀头各自不相同地设置，以对应不同加工工序。除上述三类刀头外，连续加工工位还可以设置更多的夹持推动机构以及更多种类型刀头，实现通过一个装置，实现杆件的多个工艺的连续加工。
35.与此同时，所述夹持部上设有若干转运夹具311，所述转运夹具设置的数量为4个。转运夹具的设置数量与夹持推动机构的数量和上料工位数量之和一致，避免了过多转运夹具设置导致的设备冗余。
36.理所应当的，上料工位和各组夹持推动机构之间等距设置。各转运夹具之间以同样的间距也设置为等距排列，这样才能够连续地将各工位的杆件通过转运机构的夹持转运一次性地同步转运至下一工位。
37.作为更为优选的实施方式，上料工位包括设置于轨道41上的杆件支架42以及沿轨道运动的定位器43。当被上料的新杆件进入上料工位后，上料工位上设置的定位器从远端逐步接近并推动杆件到达预设位置，防止杆件在后续通过转运机构进行转运时过于接近加工机构导致机械故障等问题。
38.以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。