1.本实用新型涉及接头加工生产设备领域技术，尤其是指一种接头组装设备。
背景技术：
2.随着电子技术的不断发展，连接器作为一种传输信号的媒介产品，其应用越来越广泛，无论是工业生产用的设备还是人们经常使用的手机、电脑、mp3等，连接器都作为一种重要的媒介元素而不可或缺；传统的连接器的接头组装一般采用人工组装，效率较低，也有一些采用全自动的连接器组装机，组装效率相较于手工组装大大提高；但是，现有的全自动组装机，其端子、胶芯和壳体在组装的时候定位效果欠佳，同时，全自动组装机的动力大多数采用气缸驱动，动力消耗大，生产成本高。
3.因此，需要研究一种新的技术方案来解决上述问题。
技术实现要素：
4.有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种接头组装设备，其通过传动机构的设计，利用凸轮传动以实现壳体、胶芯、卡勾之间的自动上料、组装和输送，减少设备的动力使用，同时，上、下夹持部对待组装的端子或胶芯进行夹持，保证了接头的组装质量稳定。
5.为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：一种接头组装设备，包括有机体、壳体上料机构、胶芯上料机构、传动机构，所述机体具有组装通道、壳体进料通道和胶芯进料通道，所述壳体进料通道、胶芯进料通道均连通于组装通道并间距式布置，所述壳体上料机构、胶芯上料机构分别连通于壳体进料通道、胶芯进料通道，所述组装通道设置有端子进料口；所述传动机构包括有第一凸轮、第二凸轮、转轴、电机、第一推移部、第二推移部、上夹持部和下夹持部，所述第一凸轮、第二凸轮轴接在转轴上，所述电机驱动连接于转轴，所述第一推移部设置有两个并分别设置于壳体进料通道、胶芯进料通道，两个第一推移部均通过第一传动组件连接于第二凸轮，所述第二推移部设置于端子进料口处并通过第二传动组件连接于第一凸轮的一侧，所述第一推移部、第二推移部随对应传动组件的控制分别在壳体进料通道、胶芯进料通道、组装通道进行间歇式运动；所述上夹持部和下夹持部均设置有两个并分别设置于壳体进料通道、胶芯进料通道与组装通道的连接处，两个上夹持部、下夹持部均通过第三传动组件连接于第一凸轮的另一侧，上夹持部、下夹持部随第三传动组件的控制在组装通道内夹持定位工件或松开工件。
6.作为一种优选方案，所述第三传动组件包括有第一传动座、第二传动座、第一传动杆、第二传动杆和第一联动件，所述第一传动座、第二传动座均可前后活动式设于机体上并前、后布置，所述组装通道位于第一传动座、第二传动座之间，所述第一传动座位于第一凸轮的前侧，所述第一联动件设置于机体的内部，所述第一联动件的两端分别连接于第一传动座、第二传动座，所述第一传动杆的两端分别连接于第一传动座、第一凸轮，所述第一联动件上设置有第一联动部、第二联动部，所述第一联动部、第二联动部分别设置于第一联动
件的左右侧，所述两个上夹持部、两个下夹持部左右间距式布置于组装通道上，两个上夹持部之间通过连接板连接，所述第二传动杆可上下活动式设置于机体上并位于组装通道的后侧，所述连接板设置于第二传动杆的上端，所述第二传动杆的下端设置有第一触发部，所述第二联动部的下端设置有第一联动槽，所述第一触发部受限于第一联动槽内，所述第二联动部的上端具有前低后高的接触面，位于右侧的下夹持部的下端抵设于接触面上，位于左侧的下夹持部的下端设置有第二触发部，所述第一联动部上设置有第二联动槽，所述第二触发部受限于第二联动槽内。
7.作为一种优选方案，所述第一凸轮的左侧设置有第一环形槽，所述第一传动杆的上设置有第三触发部，所述第三触发部受限于第一环形槽内。
8.作为一种优选方案，所述组装通道的后侧设置有第一座体，所述第一座体位于壳体进料通道、胶芯进料通道与组装通道之间的连通处，所述上夹持部、下夹持部均设置于第一座体上，所述第一座体内设置有用于将上夹持部复位的第一弹性复位件和用于将下夹持部复位的第二弹性复位件，所述第一弹性复位件的上端作用于连接板，其下端作用于第一座体，所述第二弹性复位件的上端作用于第一座体，其下端作用于下夹持部。
9.作为一种优选方案，所述第一传动组件包括有第三传动座和第三传动杆，所述两个第一推移部左右间距式布置于第三传动座上，所述第三传动座可前后活动式设置于机体上并位于壳体进料通道、胶芯进料通道的前方，所述第三传动座位于第二凸轮的后侧，所述第三传动杆的两端分别连接于第三传动座、第二凸轮，所述第二凸轮上设置有第二环形槽，所述第三传动杆上设置有第四触发部，所述第四触发部受限于第二环形槽内。
10.作为一种优选方案，所述第二传动组件包括有第四传动座、第五传动座、第四传动杆和第二联动件，所述第四传动座、第五传动座均可前后活动式设于机体上并前、后布置，所述组装通道位于第四传动座、第五传动座之间，所述第四传动座位于第一凸轮的后侧，所述第二联动件设置于机体内，所述第二联动件的两端分别连接于第四传动座、第五传动座，所述第一凸轮的右侧设置有第三环形槽，所述第四传动杆的一端连接于第四传动座，另一端设置有第五触发部，所述第五触发部受限于第三环形槽内；所述端子进料口处设置有第二座体，所述第二座体可左右活动式设置于组装通道的后侧，所述第二推移部设置于第二座体的前侧，所述第二座体上设置有第六触发部，所述第二联动件上设置有第三联动部，所述第三联动部上设置有第三联动槽，所述第；所述第六触发部受限于第三联动槽内，所述第二座体随第三联动槽的联动在组装通道上往复位移，从而实现第二推移部对端子的推移送料。
11.作为一种优选方案，所述机体上设置有用于将端子整平的整平装置，所述整平装置设置于端子进料口的右方，所述整平装置包括有第三座体、上整平轮和下整平轮，所述上整平轮和下整平轮均上下间距式布置于第三座体上，所述下整平轮设置于相邻的两个上整平轮之间，所述上整平轮和下整平轮之间形成有整平间隙，端子伸入整平间隙并从端子进料口进入组装通道内。
12.作为一种优选方案，所述机体上设置有用于裁切端子料带的裁切机构，所述裁切机构设置于组装通道的后侧左段位置。
13.作为一种优选方案，所述机体上设置有控制器，所述控制器连接于电机、裁切机构；
14.以及，所述壳体进料通道和胶芯进料通道上均设置有用于检测壳体或胶芯是否进入通道内的传感器，所述传感器连接于控制器。
15.作为一种优选方案，还包括有原点计数器，所述原点计数器设置于转轴的前侧，所述转轴上设置有感应片，所述原点计数器具有感应区域，所述感应片随转轴的转动伸入感应区域内，所述原点计数器连接于控制器。
16.本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是通过凸轮传动机构的设计，利用凸轮传动的方式实现了壳体、胶芯、卡勾之间的自动上料、组装和输送，尤其是，上、下夹持部对待组装的端子或胶芯进行夹持，以便于端子、胶芯和壳体三者之间在组装过程中定位准确，保证了接头的组装质量稳定，提高了接头的生产效率，减少设备的电量使用，结构设计巧妙合理，使用稳定，成本低；其次是，第一弹性复位件和第二弹性复位件的设置，有利于上夹持部、下夹持部在第一座体上的复位，保证了上夹持部、下夹持部的使用，同时，整平装置的设置，使得端子经上、下整平轮的整平操作后进入组装通道内，避免了有折弯的端子进入组装通道内并与胶芯组装，导致接头出现返工现象；以及，传感器的设置，根据传感器的反馈以停止设备的运行，并提醒操机员补充物料，同时，原点计数器的设置，根据感应片伸入感应区域的次数从而计算接头生产的数量。
17.为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。
附图说明
18.图1是本实用新型之实施例的立体示意图；
19.图2是本实用新型之实施例的第一局部示意图；
20.图3是本实用新型之实施例的第二局部示意图；
21.图4是本实用新型之实施例的第三局部示意图；
22.图5是本实用新型之实施例的第四局部示意图；
23.图6是本实用新型之实施例的第五局部示意图；
24.图7是本实用新型之实施例的剖视图。
25.附图标识说明：
26.10、机体
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101、组装通道
27.102、壳体进料通道
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103、胶芯进料通道
28.104、端子进料口
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11、第一座体
29.12、第二座体
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13、整平装置
30.131、第三座体
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132、上整平轮
31.133、下整平轮
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14、传感器
32.15、原点计数器
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151、感应区域
33.20、壳体上料机构
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21、第一进料管道
34.22、第一送料装置
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30、胶芯上料机构
35.31、第二进料管道
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32、第二送料装置
36.40、传动机构
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41、第一凸轮
37.42、第二凸轮
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421、第二环形槽
38.43、转轴
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431、感应片
39.44、电机
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45、第一推移部
40.46、第二推移部
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47、上夹持部
41.48、下夹持部
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511、第一传动座
42.512、第二传动座
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513、第一传动杆
43.514、第二传动杆
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515、第一联动件
44.516、第一联动部
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517、第二联动部
45.518、连接板
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519、第一触发部
46.5110、第一联动槽
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5111、第二触发部
47.5112、第二联动槽
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521、第三传动座
48.522、第三传动杆
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523、第四触发部
49.531、第四传动座
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532、第五传动座
50.533、第四传动杆
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534、第二联动件
51.535、第三联动部
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536、第三联动槽
52.60、裁切机构
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70、控制器。
具体实施方式
53.请参照图1至图7所示，其显示出了本实用新型之实施例的具体结构。
54.一种接头组装设备，包括有机体10、壳体上料机构20、胶芯上料机构30、传动机构40，所述机体10具有组装通道101、壳体进料通道102和胶芯进料通道103，所述壳体进料通道102、胶芯进料通道103均连通于组装通道101并间距式布置，所述壳体上料机构20、胶芯上料机构30分别连通于壳体进料通道102、胶芯进料通道103，所述组装通道101设置有端子进料口104；所述传动机构40包括有第一凸轮41、第二凸轮42、转轴43、电机44、第一推移部45、第二推移部46、上夹持部47和下夹持部48，所述第一凸轮41、第二凸轮42轴接在转轴43上，所述电机44驱动连接于转轴43，所述第一推移部45设置有两个并分别设置于壳体进料通道102、胶芯进料通道103，两个第一推移部45均通过第一传动组件连接于第二凸轮42，所述第二推移部46设置于端子进料口104处并通过第二传动组件连接于第一凸轮41的一侧，所述第一推移部45、第二推移部46随对应传动组件的控制分别在壳体进料通道102、胶芯进料通道103、组装通道101进行间歇式运动；所述上夹持部47和下夹持部48均设置有两个并分别设置于壳体进料通道102、胶芯进料通道103与组装通道101的连接处，两个上夹持部47、下夹持部48均通过第三传动组件连接于第一凸轮41的另一侧，上夹持部47、下夹持部48随第三传动组件的控制在组装通道内夹持定位工件或松开工件。
55.使用时，端子自端子进料口进入组装通道内并经第二推移部的控制在组装通道内位移，并移至胶芯进料通道处，上、下夹持部随第三传动组件的控制夹持定位端子，第一个胶芯自胶芯上料机构进入胶芯进料通道内，两个第一推移部经第一传动组件的控制同步运动，第一个胶芯经第一推移部的推动进入组装通道内与端子组装，当第一个胶芯与端子处于半组装状态时（即胶芯与端子组装到一半的时候），上、下夹持部随第三传动组件的控制松开端子，第一个胶芯随第一推移部推动与端子完全组装，然后，第二推移部将端子推移并
联动组装后的端子、胶芯移至壳体进料通道处，两个上夹持部、两个下夹持部分别对端子、组装后的第一个胶芯进行夹持，第二个胶芯自胶芯上料机构进入胶芯进料通道内，第一个壳体自壳体上料机构进入壳体进料通道内，两个第一推移部同步运动，第二个胶芯经第一推移部的推动进入组装通道并与端子组装，第一个壳体经第一推移部的推动进入组装通道并与胶芯组装，当胶芯与端子、壳体与胶芯均处于半组装状态时（即胶芯与壳体组装到一半的时候），两个上夹持部、两个下夹持部随第三传动组件的控制松开对端子、第一个胶芯的夹持，两个第一推移部分别推动第二个胶芯与端子、第一个壳体与第一个胶芯完全组装，最后，第二推移部将端子推移以联动组装后的端子、胶芯、壳体在组装通道内位移，如此循环从而实现端子、胶芯和壳体之间组装全过程的自动化。
56.所述第三传动组件包括有第一传动座511、第二传动座512、第一传动杆513、第二传动杆514和第一联动件515，所述第一传动座511、第二传动座512均可前后活动式设于机体10上并前、后布置，所述组装通道101位于第一传动座511、第二传动座512之间，所述第一传动座511位于第一凸轮41的前侧，所述第一联动件515设置于机体10的内部，所述第一联动件515的两端分别连接于第一传动座511、第二传动座512，所述第一传动杆513的两端分别连接于第一传动座511、第一凸轮41，所述第一联动件515上设置有第一联动部516、第二联动部517，所述第一联动部516、第二联动部517分别设置于第一联动件515的左右侧，所述两个上夹持部47、两个下夹持部48左右间距式布置于组装通道101上，两个上夹持部47之间通过连接板518连接，所述第二传动杆514可上下活动式设置于机体10上并位于组装通道101的后侧，所述连接板518设置于第二传动杆514的上端，所述第二传动杆514的下端设置有第一触发部519，所述第二联动部517的下端设置有第一联动槽5110，所述第一触发部519受限于第一联动槽5110内，所述第二联动部517的上端具有前低后高的接触面，位于右侧的下夹持部48的下端抵设于接触面上，位于左侧的下夹持部48的下端设置有第二触发部5111，所述第一联动部516上设置有第二联动槽5112，所述第二触发部5111受限于第二联动槽5112内。
57.使用时，第二传动杆随第一联动槽位移的联动以使两个上夹持部在组装通道向下压持工件或向上远离工件，两个下夹持部分别随接触面、第二联动槽的联动以使两个下夹持部在组装通道向上抵于工件或向下远离工件，从而实现两个上夹持部、两个下夹持部对工件的压持定位。
58.所述第一凸轮41的左侧设置有第一环形槽，所述第一传动杆513的上设置有第三触发部，所述第三触发部受限于第一环形槽内。
59.所述组装通道101的后侧设置有第一座体11，所述第一座体11位于壳体进料通道102、胶芯进料通道103与组装通道101之间的连通处，所述上夹持部47、下夹持部48均设置于第一座体11上，所述第一座体11内设置有用于将上夹持部复位的第一弹性复位件和用于将下夹持部复位的第二弹性复位件，所述第一弹性复位件的上端作用于连接板518，其下端作用于第一座体11，所述第二弹性复位件的上端作用于第一座体11，其下端作用于下夹持部48。
60.所述第一传动组件包括有第三传动座521和第三传动杆522，所述两个第一推移部45左右间距式布置于第三传动座521上，所述第三传动座521可前后活动式设置于机体10上并位于壳体进料通道102、胶芯进料通道103的前方，所述第三传动座521位于第二凸轮42的
后侧，所述第三传动杆522的两端分别连接于第三传动座521、第二凸轮42，所述第二凸轮42上设置有第二环形槽421，所述第三传动杆522上设置有第四触发部523，所述第四触发部523受限于第二环形槽421内。
61.所述第二传动组件包括有第四传动座531、第五传动座532、第四传动杆533和第二联动件534，所述第四传动座531、第五传动座532均可前后活动式设于机体10上并前、后布置，所述组装通道101位于第四传动座531、第五传动座532之间，所述第四传动座531位于第一凸轮41的后侧，所述第二联动件534设置于机体10内，所述第二联动件534的两端分别连接于第四传动座531、第五传动座532，所述第一凸轮41的右侧设置有第三环形槽，所述第四传动杆533的一端连接于第四传动座531，另一端设置有第五触发部，所述第五触发部受限于第三环形槽内；所述端子进料口104处设置有第二座体12，所述第二座体12可左右活动式设置于组装通道101的后侧，所述第二推移部46设置于第二座体12的前侧，所述第二座体12上设置有第六触发部，所述第二联动件534上设置有第三联动部535，所述第三联动部535上设置有第三联动槽536，所述第六触发部受限于第三联动槽536内，所述第二座体12随第三联动槽536的联动在组装通道101上往复位移，从而实现第二推移部46对端子的推移送料。
62.所述机体10上设置有用于将端子整平的整平装置13，所述整平装置13设置于端子进料口104的右方，所述整平装置13包括有第三座体131、上整平轮132和下整平轮133，所述上整平轮132和下整平轮133均上下间距式布置于第三座体131上，所述下整平轮133设置于相邻的两个上整平轮132之间，所述上整平轮132和下整平轮133之间形成有整平间隙，端子伸入整平间隙并从端子进料口进入组装通道101内。
63.所述机体10上设置有用于裁切端子料带的裁切机构60，所述裁切机构60设置于组装通道101的后侧左段位置；以及，所述组装通道101的左端设置有出料口，所述机体10对应裁切机构60设置有废料收集口。
64.所述机体10上设置有控制器70，所述控制器70连接于电机44、裁切机构60；以及，所述壳体进料通道102和胶芯进料通道103上均设置有用于检测壳体或胶芯是否进入通道内的传感器14，所述传感器14连接于控制器70；当传感器检测到工件并未流入相应进料通道时，传感器将信息回馈到控制器，控制器控制电机停止运行并发出提示。
65.还包括有原点计数器15，所述原点计数器15设置于转轴43的前侧，所述转轴43上设置有感应片431，所述原点计数器15具有感应区域151，所述感应片431随转轴43的转动伸入感应区域151内，所述原点计数器15连接于控制器70。
66.优选地，所述壳体上料机构20通过第一进料管道21连通于壳体进料通道102，所述第一进料管道102上设置有第一送料装置22；所述胶芯上料机构30通过第二进料管道31连通于胶芯进料通道103，所述第二进料管道31上设置有第二送料装置32；所述第一送料装置21和第二送料装置32均连接于控制器70。
67.本实用新型的设计重点在于，其主要是通过凸轮传动机构的设计，利用凸轮传动的方式实现了壳体、胶芯、卡勾之间的自动上料、组装和输送，尤其是，上、下夹持部对待组装的端子或胶芯进行夹持，以便于端子、胶芯和壳体三者之间在组装过程中定位准确，保证了接头的组装质量稳定，提高了接头的生产效率，减少设备的电量使用，结构设计巧妙合理，使用稳定，成本低；其次是，第一弹性复位件和第二弹性复位件的设置，有利于上夹持部、下夹持部在第一座体上的复位，保证了上夹持部、下夹持部的使用，同时，整平装置的设
置，使得端子经上、下整平轮的整平操作后进入组装通道内，避免了有折弯的端子进入组装通道内并与胶芯组装，导致接头出现返工现象；以及，传感器的设置，根据传感器的反馈以停止设备的运行，并提醒操机员补充物料，同时，原点计数器的设置，根据感应片伸入感应区域的次数从而计算接头生产的数量。
68.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。