一种自动压铆机的制作方法

1.本实用新型涉及厨用电器制造技术领域，尤其涉及一种自动压铆机。


背景技术：

2.铆钉作为一种常用的连接和固定零件，其利用自身形变或过盈连接被铆接的零件，在制造领域已经得到了非常广泛的应用。特别是在厨用电器制造技术领域中，铆钉被大量地应用，其具有连接牢固可靠、能够克服连接材质和厚度局限、不损伤工件表面、加工过程环保、操作简单等特点。
3.目前，在厨用电器的装配过程中，常用的铆合方式是通过压铆机压入铆合件中实现装配铆合，装配流水线上的操作人员需要使用铆合工具将铆钉与待压铆部件手工铆合到厨用电器部件的预定位置上。然而，人工铆接的装配过程首先需要操作人员将铆钉置于预定位置，然后再手动进行铆接操作，以完成装配。在厨用电器的批量生产过程中，由于需要反复装配大量的铆钉，操作人员需要反复重复上述工艺，从而不可避免地会降低操作效率，进而影响厨用电器的整体生产效率。
4.随着近年来生产成本的不断提高，厨电制造企业不断努力提高装配效率，以便控制生产成本。因此，厨电产品生产商开始为装配流水线上的操作人员配备了自动工具，用于提高厨用电器产品的装配效率。就铆接装配操作而言，操作人员正逐步换用机械压铆设备，通过控制机械进行压铆操作代替手工铆接操作。
5.虽然控制机械进行压铆操作能够在安装单个铆钉时能节省操作人员所耗费的力气，但是在装配流水线上的操作人员在使用机械压铆设备时，仍需将铆钉与待铆接部件逐一对准后进行装配，其人工参与成分仍然较大。当需要装配的铆钉数量较大时，操作人员仍然需要反复进行大量的零件对准操作，从而仍旧影响厨用电器的整体生产效率。
6.因此，需要提供一种能够进一步提高压铆操作效率的自动压铆机。


技术实现要素：

7.为了解决上述问题，本实用新型提供一种自动压铆机，包括：
8.操作台
9.安装在所述操作台上的支架；
10.驱动组件，包括设置于所述支架上的液压缸；以及
11.铆钉装配组件，包括压铆装置和固定装置，所述压铆装置下端设置有用于将铆钉压入待压铆部件的铆钉冲头；
12.其中，所述压铆装置设置于所述支架的上方，所述固定装置设置于所述支架的下方，用于固定所述待压铆部件，所述压铆装置在所述液压缸的驱动下，沿所述支架在接近所述固定装置的装配位置与远离所述固定装置的初始位置之间移动。
13.根据本实用新型优选的实施例，所述驱动组件还包括电动油泵、储油箱以及供油管线，其中所述电动油泵通过所述供油管线向所述液压缸输送来自所述储油箱的液压油，
以控制所述液压缸驱动所述压铆装置向所述装配位置移动并通过所述铆钉冲头压入铆钉。
14.根据本实用新型优选的实施例，所述驱动组件还包括回油管线，其中所述电动油泵通过所述回油管线将所述液压缸内的液压油输送回所述储油箱中，以控制所述液压缸驱动所述压铆装置回归所述初始位置。
15.根据本实用新型优选的实施例，所述固定装置上端设置有避让孔，当所述铆钉冲头将铆钉压入所述待压铆部件时，被压入的铆钉凸出于所述待压铆部件下方的部分被容纳于所述避让孔。
16.根据本实用新型优选的实施例，所述固定装置上端还设置有凹槽，以在固定时适配所述待压铆部件。
17.根据本实用新型优选的实施例，所述压铆装置还包括多个缓冲器，在所述液压缸驱动所述压铆装置向所述装配位置移动的过程中，多个所述缓冲器与所述固定装置共同限定所述待压铆部件，以阻止其移动。
18.根据本实用新型优选的实施例，所述铆钉装配组件还包括压板，所述压板设置于与所述压铆装置的上表面，受所述液压缸的驱动与所述压铆装置一并移动。
19.根据本实用新型优选的实施例，所述铆钉装配组件还设置有多个导向柱，所述多个导向柱与所述支架滑动连接，所述压板与多个所述导向柱连接，所述多个导向柱限定所述压板仅可相对于所述固定装置纵向移动而不发生旋转或平移。
20.根据本实用新型优选的实施例，所述铆钉装配组件还包括底板，以用于承托所述待压铆部件，所述固定装置设置于所述底板之上。
21.根据本实用新型优选的实施例，所述自动压铆机还包括控制组件，所述控制组件包括电控箱、主控制按钮以及副控制按钮，所述电控箱与所述电动油泵连接，所述主控制按钮及所述副控制按钮与所述电控箱连接。
22.本实用新型至少提供了以下技术效果：
23.1、通过压铆装置与固定装置的配合，在压铆装配的过程中无需手工校准和对位；
24.2、通过缓冲器、压板与导向柱的配合，使得装配时零部件受力均匀，避免了损坏；
25.3、通过采用液压动力的驱动组件，铆接力度大，能够适应各类型材料的压铆装配。
26.本技术的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，或者通过实施本技术而了解。
附图说明
27.附图用来提供对本技术技术方案的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术的技术方案，但并不构成对本技术技术方案的限制。
28.图1为本实用新型自动压铆机在正视角度的立体结构示意图；
29.图2为本实用新型自动压铆机在侧视角度的立体结构示意图；
30.图3为本实用新型自动压铆机中压铆装置在一个角度的立体结构示意图；
31.图4为本实用新型自动压铆机中压铆装置在另一个角度的立体结构示意图；
32.图5为本实用新型自动压铆机中固定装置在一个角度的立体结构示意图；
33.图6为本实用新型自动压铆机中固定装置在另一个角度的立体结构示意图。
34.附图标记说明：
35.1-操作台
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11-液压缸
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11a-供油管线
36.11b-回油管线
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12-电动油泵
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13-储油箱
37.14-电控箱
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15-主控制按钮
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16-副控制按钮
38.2-支架
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3-压铆装置
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31-铆钉冲头
39.32-缓冲器
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4-固定装置
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41-避让孔
40.42-凹槽
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5-压板
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51-导向柱
41.6-底板
具体实施方式
42.现在参照附图来详细描述本实用新型的各种示例性实施例。对示例性实施例的描述仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。本实用新型可以通过许多不同的形式实现，而不限于这里所述的实施例。提供这些实施例是为了使本实用新型清楚且完整，并且向本领域技术人员充分表达本实用新型的范围。应注意到：在下文自动压铆机具体实施方式的描述中，会使用到上、下、左、外这四类方向性描述词语，其中，上、下的概念皆基于自动压铆机正置时的状态所产生；内、外两个方向性描述被定义为垂直于电控箱门体组件所在平面的方向中产生的外与内的相对概念。
43.本实用新型提供了一种自动压铆机。
44.参见图1和图2，其中图1示出了自动压铆机在正视角度下的立体结构示意图，图2示出了自动压铆机在侧视角度下的立体结构示意图，下面将结合图1和图2详细描述根据本实用新型实施例的自动压铆机。
45.如图1所示，根据本实用新型实施例的自动压铆机主要由操作台、驱动组件、铆钉装配组件共同构成，以进一步减少操作人员的人工参与成分，提高压铆操作时的操作效率。其中，操作台1作为自动压铆机的安装基础架构，其上表面安装有支架2，而其余零部件都以直接或间接的方式安装在操作台1或支架2之上。驱动组件中进行压铆操作的液压缸11被设置于支架2之上，而自动压铆机中的具体压铆操作者是通过铆钉装配组件来实现的，该铆钉装配组件包括受液压缸11驱动的压铆装置3和用以固定待压铆部件的固定装置4，并且在压铆装置3的下端还设置有用于将铆钉压入待压铆部件的铆钉冲头31。
46.具体地，参见图1对装配位置做出进一步描述。压铆装置3设置于支架2的上方，位于支架2上部水平面板的下表面。用于固定待压铆部件的固定装置4被设置于支架2的下方，位于支架2下部水平面板的上表面。在压铆操作的过程中，压铆装置3的相对位置会发生变化，压铆装置3会因液压缸11的驱动而沿着支架2的纵向高度方向、在接近固定装置4的装配位置与远离固定装置4的初始位置之间移动。
47.具体地，在进行压铆操作之前，液压缸11尚未推动压铆装置3向下移动，压铆装置3位于初始位置，该初始位置也是压铆装置3所能纵向移动的全部行程中的最高点。在进行压铆操作的过程中，压铆装置3在液压缸11的推动下不断向下方固定装置4所在之处的方向靠近，直到铆钉冲头31与待压铆的铆钉接触，并且铆钉冲头31在液压缸11的进一步向下作用力的推动下，将待压铆的铆钉与待压铆部件铆接。
48.优选地，为最大化铆接力度，本实用新型的自动压铆机中驱动组件采用了油压控制的方式驱动液压缸11，通过将液压能转变成往复运动的机械能执行压铆操作。油压控制
的压铆技术是一种把机械、液压和电气控制技术有机地结合在一起的铆接技术，其被广泛应用于家电、建筑、锅炉、汽车、船舶、桥梁等各行各业行业。油压控制的特点是铆接力度大、铆接工效高、振动小、噪声低，使得该驱动模式能够跨门类地适应各种不同特质材料的铆接需求，在保证作业质量可靠的同时还极大地减轻了操作人员的劳动强度。
49.具体地，参见图2对驱动组件做出了进一步描述。为通过油压控制的方式驱动液压缸11执行压铆操作，驱动组件还包括向液压缸11输送和回收油液过程中引导油液运动的电动油泵12、存储油液的储油箱13、向液压缸11供应油压的供油管线11a以及从液压缸11回收油液的回油管线11b。在执行压铆操作的过程中，电动油泵12在电力驱动下从储油箱13中抽取液压油，在油泵的驱动下将抽取的液压油通过供油管线11a输送至液压缸11，以控制液压缸11执行向下驱动压铆装置3的动作，使压铆装置3能够向装配位置移动，并在铆钉冲头31与待压铆铆钉接触后，进一步推动铆钉冲头31将铆钉与待压铆部件连接。当压铆操作执行完毕后，电动油泵12在电力驱动下从液压缸11中抽取液压油，在油泵的驱动下将抽取的液压油通过回油管线11b输送至回储油箱13中，以控制液压缸11拉动压铆装置3向上运动，使压铆装置3能够向上移动直至回到初始位置。
50.进一步地，下面将结合图5和图6详细描述根据本实用新型实施例的自动压铆机中固定装置4的固定机制。图5与图6示出了固定装置4在不同角度的立体示意图。为优化操作流程使操作人员在生产过程中无需手动校准、对齐、扶正或外力把持待压铆部件，固定装置4还设置了避让孔41和凹槽42，使得当待压铆部件被放置于固定装置4之后，便不会发生横向或纵向位移，也无需操作人员施加外力扶持待压铆部件。
51.具体地，凹槽42的形状与待压铆部件放置就位后在该位置处的几何外形相匹配，操作人员仅需将待压铆部件(例如：微波炉壳体)简单放置于固定装置4之上，在凹槽42的引导和限定之下，待压铆部件不会发生摇晃和脱落。当压铆装置3向下移动直至与待压铆部件接触后，压铆装置3由上方、固定装置4由下方及侧方共同限定了待压铆部件，使其即便在受力状态下仍然不会发生移动。
52.具体地，在固定装置4的上端还开设有避让孔41，以防止经压铆后的铆钉穿过待压铆部件的下方凸出部分因没有避让空间而将待压铆部件挤压变形。具体而言，在液压缸推动铆钉冲头31向下压迫并将铆钉压入待压铆部件的过程中，被压入待铆接部件的铆钉材料凸出于待压铆部件下表面的部分将被完全容纳于避让孔41，而不会对待压铆部件施以反作用力导致其发生形变。
53.具体地，铆钉装配组件还设置了底板6，以防止当待压铆组件横向尺寸过大时下方承托受力不均。底板6设置于支架2的最下端，固定装置4则设置于底板6的上方。底板6向前方横向凸出于自动压铆机，当大尺寸的待压铆部件被置于固定装置4时，其下方因受底板6承托而更加稳固。
54.进一步地，下面将结合图3和图4详细描述根据本实用新型实施例的自动压铆机中压铆装置3在执行压铆操作时的固定机制。图3与图4示出了压铆装置3在不同角度的立体示意图。为避免压铆装置3在压铆操作中因瞬时力量过大导致待压铆部件受力不均发生侧倾，压铆装置3的下表面还设置有多个缓冲器32(优选地为两个缓冲器32)。该缓冲器32设置有可供其纵向伸缩的弹簧，在弹簧不受外力挤压时，缓冲器32的最低点低于铆钉冲头31的最低点(即，多个缓冲器32将先于铆钉冲头32与待压铆部件接触，使得待压铆部件在承受巨大
的液压冲击力之前已被多个缓冲器32所固定)。当液压缸11驱动压铆装置3向装配位置移动的过程中，多个缓冲器32从上方施压、固定装置4由下方承托，两者共同限定待压铆部件，以阻止其在受力过程中发生移动导致形变，从而进一步提高了良品率。
55.进一步地，参见图1和图2，为使压铆装置3的运动更加稳定平衡，铆钉装配组件还设置了压板5和多个导向柱51(优选地为两个个导向柱51)，以防止压铆装置3在移动过程中发生侧倾或位移。其中，压板5设置于与压铆装置3的上表面并与压铆装置3贴合，当液压缸11执行下压操作时，压板5将与压铆装置3一并移动。同时，压板5还受到多个导向柱51的支撑，当压板5随着压铆装置3纵向移动时，多个导向柱51也随着压板5的运动而一并滑动。同时，多个导向柱51可活动地设置于支架2上表面相对应的多个开孔中，使得多个导向柱51能够与支架2的上表面滑动连接。在多个导向柱51的共同限定下，压板5在运动过程中仅可相对于固定装置4纵向移动而不能旋转或平移。据此，随压板5同步运动的压铆装置3在运动过程中也仅可相对于固定装置4纵向移动，而不能旋转或平移。
56.在本实施例中，参见图1和图2，自动压铆机还包括控制压铆装置执行压铆操作的控制组件，控制组件包括电控箱14、主控制按钮15以及副控制按钮16。其中，电控箱14与电动油泵12连接，以控制电动油泵进行供油和抽油操作，主控制按钮15及副控制按钮16与电控箱14连接，以接收操作人员的压铆操作命令。出于安全性考量，操作人员需同时按压主控制按钮15和副控制按钮16才可成功启动液压缸11执行压铆操作。优选地，电控箱14可控制液压缸11的下压时间，也可记录液压缸11的下压次数等运行参数，还可以设置液压缸11的具体执行时间。优选地，操作人员可按照如下步骤操作自动压铆机：首先为自动压铆机接通电源，然后清零设于电控箱14上的计数器并调整压下时间，使用双手同时按压主控制按钮15和副控制按钮16以控制液压缸11执行压铆操作，当压铆操作完成并且压铆装置3复位后，自动压铆机工作中止。
57.因此，本实用新型自动压铆机通过固定装置4固定待压铆部件，再通过压铆装置3执行压铆操作，使得压铆装配的过程中完全不需要人工校准和对位。
58.本实用新型自动压铆机通过缓冲器32与固定装置4的配合固定待压铆部件，并通过压板5与导向柱51的横向限定，使得压铆装配时零部件受力稳定均匀，不易造成意外损坏，提高了良品率。
59.本实用新型自动压铆机通过采用电动油泵12控制液压缸11的驱动模式，使得压铆机具备极大的铆接力度以适配各类型材料的压铆装配工作。
60.至此，已经通过示例对本实用新型的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上示例仅是为了进行说明，而不是为了限制本实用新型的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本实用新型的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改或者对部分技术特征进行等同替换。本实用新型的范围由所附权利要求来限定。