一种石墨真空双面浮动的压制成形系统的制作方法

1.本发明涉及石墨材料及粉末冶金技术领域，尤其涉及一种石墨真空双面浮动的压制成形系统。


背景技术：

2.石墨是一种重要的非金属矿产资源，具有耐高温、抗腐蚀、抗热震、强度大、韧性好、自润滑、导热、导电等性能，广泛应用于冶金、机械、电子、化工、轻工、军工、国防、航天及耐火材料等行业。
3.提高产品成品率及产品质量一直是特种石墨领域的研究重点。在石墨材料生产过程中压制成形是其中一步重要工艺，该工艺的质量影响石墨材料的最终品质。现有的压制成形工艺产品成品率低、生产周期较长，为了追求更高品质的石墨材料，并而发挥特种石墨技术的产品性能、产品成品率、生产周期缩短等特点，一种石墨真空双面浮动的压制成形系统应运而生。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于克服现有技术点的不足，解决或至少减轻现有的石墨材料压制成形工艺不易发挥特种石墨技术的产品性能、产品成品率低、各项同性、生产周期较长的问题，而提供了一种石墨真空双面浮动的压制成形系统。
5.本发明是通过以下技术方案实现的：
6.一种石墨真空双面浮动的压制成形系统，所述压制成形系统包括压制架、下压杆、下压模、模套、上压杆和上压模，所述下压杆竖直固定设置于压制架下部，所述下压模设置于下压杆上端，所述模套纵向滑动设置于压制架中部，模套中部设置有竖直的模腔，所述上压杆纵向滑动设置于压制架上部，所述上压模设置于上压杆下端；
7.所述模套的模腔与下压杆和上压杆对应设置；下压杆位于模套的模腔内时，下压杆侧壁与模腔侧壁密封滑动连接；上压杆位于模套的模腔内时，上压杆侧壁与模腔侧壁密封滑动连接；
8.所述下压模设置有若干个竖直的小孔，所述小孔上下两端分别连通至下压模的上下表面，所述下压杆内设置有管道，所述管道一端连通至下压模、另一端连通至真空泵。
9.为了进一步实现本发明，可优先选用以下技术方案：
10.优选的，所述压制成形系统还包括动力组件，所述动力组件包括主油缸和浮动油缸；
11.所述主油缸竖直设置且位于上压杆上方，主油缸的缸座固定设置于压制架上部，主油缸的活塞杆竖直向下伸出且固定连接至上压杆上端；
12.所述浮动油缸竖直设置且位于模套上方，浮动油缸的缸座固定设置于压制架上部，浮动油缸的活塞杆竖直向下伸出且固定连接至模套。
13.优选的，所述主油缸设置有压力监测装置，所述浮动油缸的上下油路通道之间设
置有电磁阀。
14.优选的，所述压制架包括底板、顶板和导柱，所述底板和顶板均水平设置，所述导柱竖直设置于顶板和底板之间。
15.优选的，所述压制架还包括浮动板和压板，所述浮动板和压板均沿导柱高度方向滑动套合于导柱，浮动板和压板分别与模套和上压杆固定连接。
16.优选的，所述压板下表面和底板上表面分别设置有上垫板和下垫板，所述上垫板和下垫板分别与模套的上端面和下端面对应设置。
17.优选的，所述下压杆的管道与真空泵之间设置有真空控制阀。
18.优选的，所述下压模的小孔上段的直径值小于下段的直径值。
19.优选的，所述下压模下表面中部设置有凹槽，所述凹槽连通下压模所有的小孔下端且连通至下压杆的管道。
20.优选的，所述下压模上表面设置有过滤垫片，所述过滤垫片均布有微孔，过滤垫片覆盖下压模所有的小孔上端。
21.通过上述技术方案，本发明的有益效果是：
22.本发明能发挥特种石墨技术的产品性能、产品成品率高、各项同性好、生产周期缩短。且结构简单、操作方便、实用可靠、负压解决环境问题。
附图说明
23.图1为本发明的结构示意图之一；
24.图2为本发明的结构示意图之二；
25.图3为本发明的结构剖视图；
26.图4为本发明的下压模的结构剖视图；
27.图5为本发明的下压模的反向的结构示意图；
28.图6为本发明的图1中a-a处的剖视图；
29.其中：1-压制架；2-下压杆；3-下压模；4-模套；5-上压杆；6-上压模；7-主油缸；8-浮动油缸；9-上垫板；10-下垫板；11-过滤垫片；101-底板；102-顶板；103-导柱；104-浮动板；105-压板。
具体实施方式
30.在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
31.下面将结合发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
32.实施例1：
33.如图1-6所示，一种石墨真空双面浮动的压制成形系统，压制成形系统包括压制架1、下压杆2、下压模3、模套4、上压杆5和上压模6，下压杆2竖直固定设置于压制架1下部，下压模3设置于下压杆2上端，模套4纵向滑动设置于压制架1中部，模套4中部设置有竖直的模腔，上压杆5纵向滑动设置于压制架1上部，上压模6设置于上压杆5下端；
34.模套4的模腔与下压杆2和上压杆5对应设置；下压杆2位于模套4的模腔内时，下压杆2侧壁与模腔侧壁密封滑动连接；上压杆5位于模套4的模腔内时，上压杆5侧壁与模腔侧壁密封滑动连接；
35.下压模3设置有若干个竖直的小孔，小孔上下两端分别连通至下压模3的上下表面，下压杆2内设置有管道，管道一端连通至下压模3、另一端连通至真空泵，下压杆2的管道与真空泵之间设置有真空控制阀。
36.为了提供动力，本实施例中，压制成形系统还包括动力组件，动力组件包括主油缸7和浮动油缸8；
37.主油缸7竖直设置且位于上压杆5上方，主油缸7的缸座固定设置于压制架1上部，主油缸7的活塞杆竖直向下伸出且固定连接至上压杆5上端；
38.浮动油缸8竖直设置且位于模套4上方，浮动油缸8的缸座固定设置于压制架1上部，浮动油缸8的活塞杆竖直向下伸出且固定连接至模套4。
39.为了实现自动控制，主油缸7设置有压力监测装置，浮动油缸8的上下油路通道之间设置有电磁阀。
40.为了优化产品结构，压制架1包括底板101、顶板102和导柱103，底板101和顶板102均水平设置，导柱103竖直设置于顶板102和底板101之间；
41.压制架1还包括浮动板104和压板105，浮动板104和压板105均沿导柱103高度方向滑动套合于导柱103，浮动板104和压板105分别与模套4和上压杆5固定连接。
42.为了提供使用寿命，压板105下表面和底板101上表面分别设置有上垫板9和下垫板10，上垫板9和下垫板10分别与模套4的上端面和下端面对应设置。
43.进一步优化产品结构，下压模3的小孔上段的直径值小于下段的直径值，下压模3下表面中部设置有凹槽，凹槽连通下压模3所有的小孔下端且连通至下压杆2的管道，下压模3上表面设置有过滤垫片11，过滤垫片11均布有微孔，过滤垫片11覆盖下压模3所有的小孔上端。
44.压制成形时，模套4下移，下压杆2上部套入模套4的模腔内，然后向模套4的模腔内填充待压制成形的石墨粉末材料。然后上压杆5下移，上压杆5下部套入模套4的模腔内，使模套4的模腔上部密封。启动真空泵，使模套4的模腔内的真空度至少为-0.07mpa。上压杆5继续下移，当压力监测装置监测到主油缸7的压力到达设定值时，电磁阀开启，浮动油缸8的上下油路通道连通，使浮动油缸8能自由伸缩，模套4会根据双面收到的压力进行自行调整，解决压制因为侧压力带来的不平衡。压制结束后，电磁阀闭合，浮动油缸8向下伸出、主油缸7向上收缩，带动模套4下行、上压杆5上行，下压杆2将压制成形后的产品顶出。
45.最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护
范围之内。