一种车刀的制作方法

1.本技术涉及领域，尤其是涉及一种车刀。


背景技术：

2.车刀是用于车削加工的、具有一个切削部分的刀具。车刀是切削加工中应用最广的刀具之一。车刀的工作部分就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素。
3.相关技术中公开了一种车刀，用于加工圆柱体形状的零件。车刀包括刀头和刀粒，刀粒固定于刀头上。
4.工作人员在长期工作的过程中发现：车刀在加工零件的过程中，由于刀粒长期与零件发生相对摩擦，容易对刀粒的表面造成磨损，从而减小刀粒的使用寿命。


技术实现要素：

5.为了延长刀粒的使用寿命，本技术提供一种车刀。
6.本技术提供的一种车刀采用如下的技术方案：一种车刀，所述刀粒包括安装部和切削部，所述安装部与所述切削部一体成型，所述安装部固定于所述刀头上，所述切削部侧壁的长度方向与所述刀头轴线的长度方向形成夹角，所述夹角的大小为1
°
到3
°
之间。
7.通过采用上述技术方案，切削部呈倾斜设置，同时由于切削部侧壁的长度方向与刀头轴线的长度方向的夹角控制在1
°
到3
°
之间，使切削部在加工零件的过程中，减小了切削部与零件之间的接触面积，从而减小了零件对切削部表面的摩擦力，延长了切削部的使用寿命，同时也增加了刀粒在加工零件过程中的排屑效率。
8.可选的，所述切削部上开设有排屑槽。
9.通过采用上述技术方案，排屑槽进一步增加了切削部在切削零件过程中的排屑效率。
10.可选的，所述切削部靠近零件的侧壁呈倾斜设置。
11.通过采用上述技术方案，切削部靠近零件的侧壁呈倾斜设置，使车刀 在加工零件的过程中，进一部减小了切削部与工件之间的接触面积，从而减小了切削部与工件之间的摩擦力，不仅增加了切削部切削零件的效率，而且增加了零件表面的光滑度。
12.可选的，所述切削部开设有排屑槽一侧的宽度大于所述切削部背离所述排屑槽一侧的宽度。
13.通过采用上述技术方案，由于车刀在加工零件的过程中，车刀是固定不动的，而零件是在旋转的，切削部开设有排屑槽一侧的宽度大于切削部背离排屑槽一侧的宽度，进一步减小了切削部与零件之间的摩擦力 。
14.可选的，所述切削部上设置有圆角。
15.通过采用上述技术方案，圆角进一步减小了切削部与零件之间的接触面积，从而
进一部增加了切削部的切削效率和零件表面的光滑度。
16.可选的，所述刀头上开设有定位槽，所述安装部的两个侧壁分别抵接于所述定位槽的两个侧壁，所述安装部上穿设有螺栓，所述螺栓与所述刀头螺纹配合。
17.通过采用上述技术方案，螺栓将安装部固定于刀头上，增加了工作人员安装和拆卸刀粒的便捷性；同时定位槽对安装部有定位作用，可以限制安装部在定位槽内旋转，从而增加了刀粒安装于刀头上的稳定性。
18.可选的，所述刀粒呈中心对称结构。
19.通过采用上述技术方案，当刀粒的一端磨损后，工作人员可以解除螺栓对刀粒的固定作用，将刀粒旋转180后安装于定位槽内，使用刀粒的另一端对零件进行加工，提高了刀粒的使用效率。
20.可选的，所述刀头上开设有避位槽，所述避位槽与所述定位槽相连通，靠近所述刀头的一端的切削部位于所述避位槽内。
21.通过采用上述技术方案，避位槽使靠近刀头一端的切削部不会受到刀头的挤压作用，对切削部有保护作用。
22.可选的，所述刀粒的数量为两个，两个刀粒相互对称。
23.通过采用上述技术方案，车刀在切削零件的过程中，圆柱体形状的零件在两个刀粒之间旋转，两个刀粒同时对零件进行加工，提高了车刀对零件的切削效率。
24.可选的，所述安装部远离所述避位槽的一端与所述刀头的端部齐平。
25.通过采用上述技术方案，车刀在加工零件的过程中，旋转的零件不会对安装部靠近刀头的侧壁产生作用力，增加了刀粒安装于刀头上的稳定性。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：切削部呈倾斜设置，同时由于切削部侧壁的长度方向与刀头轴线的长度方向的夹角控制在1
°
到3
°
之间，使切削部在加工零件的过程中，减小了切削部与零件之间的接触面积，从而减小了零件对切削部表面的摩擦力，延长了切削部的使用寿命，同时也增加了刀粒在加工零件过程中的排屑效率；排屑槽进一步增加了切削部在切削零件过程中的排屑效率；切削部靠近零件的侧壁呈倾斜设置，使车刀 在加工零件的过程中，进一部减小了切削部与工件之间的接触面积，从而减小了切削部与工件之间的摩擦力，不仅增加了切削部切削零件的效率，而且增加了零件表面的光滑度。
附图说明
27.图1是本技术实施例中车刀的结构示意图。
28.附图标记说明：1、刀头；11、异形槽；12、安装面；13、定位槽；14、避位槽；15、夹角；2、刀粒；21、安装部；22、切削部；221、排屑槽；222、圆角；3、刀柄；4、螺栓。
具体实施方式
29.以下结合附图1对本技术作进一步详细说明。
30.本技术实施例公开一种车刀。参照图1，车刀包括刀头1、两个刀粒2和刀柄3，刀头1
和刀柄3的形状均为圆柱体，刀头1靠近刀柄3的一端与刀柄3的端部固定连接，固定连接的方式可以为一体成型。两个刀粒2均固定于刀头1远离刀柄3的一端，两个刀粒2远离刀柄3的一端均伸出于刀头1。
31.刀头1远离刀柄3的一端开设有两个异形槽11，以使圆柱体的刀头1上形成两个相互平行的安装面12。两个安装面12上均开设有用于安装刀粒2的定位槽13，两个刀粒2分别固定于两个定位槽13内。
32.刀粒2呈中心对称结构，刀粒2包括安装部21和两个切削部22，安装部21与两个切削部22均一体成型，两个切削部22分别位于安装部21的两端。
33.安装部21的两个侧壁分别抵接于定位槽13的两个侧壁，定位槽的13两个侧壁可以限制安装部21朝向靠近刀柄3的方向移动，对刀粒2有定位作用。安装部21上穿设有螺栓4，螺栓4与刀头1螺纹配合，从而将两个刀粒2固定于刀头1上，增加了工作人员安装和拆卸刀粒2的便捷性。
34.螺栓4靠近螺帽的一端均与21、安装部的表面齐平。当工作人员的手碰到安装面12时，减小了刀头1的表面对工作人员的手的压强，对工作人员的手具有保护作用。
35.参照图1，为了避免刀粒2的端部抵接于定位槽13的侧壁，两个定位槽13靠近刀柄3的一端均开设有避位槽14，避位槽14与定位槽13相连通，避位槽14的深度与定位槽13的深度相等，刀粒2靠近刀头1的一端位于避位槽14内。刀粒2在加工零件的过程中，避位槽14对刀粒2有保护作用，延长了刀粒2的使用寿命。
36.刀粒2侧壁的长度方向与刀头1轴线的长度方向形成夹角15，夹角15的大小为1
°
到3
°
之间。具体的，夹角15的大小可以为1.5
°
，也可以为2
°
。但凡所设置的夹角15的大小使刀粒2在加工零件的过程中，刀头1不会接触到零件即可，对刀头1和零件均有保护作用，同时也减小了零件对切削部22的作用力，对切削部22有保护作用，以使切削部22不易折断。
37.两个切削部22远离安装部21的一端均开设有排屑槽221，切削部22靠近零件的侧壁呈倾斜设置，具体的，切削部22开设有排屑槽221一侧的宽度大于切削部22背离排屑槽221一侧的宽度。使两个切削部22在切削零件的过程中，减小了切削部22与零件之间的摩擦力。
38.继续参照图1，刀粒2的两端的切削部22上均设置有圆角222。圆角222减小了刀粒2的粗糙度，更有利于断屑，增大了切削后的零件表面的光洁度，使零件表面更加光滑。
39.安装部21远离避位槽14的一端与刀头1的端部齐平。车刀在加工零件的过程中，旋转的零件不会对安装部21靠近刀头1的侧壁产生作用力，增加了刀粒2安装于刀头1上的牢固性。
40.本技术实施例一种车刀的实施原理为：两个切削部22均呈倾斜设置，同时由于切削部22侧壁的长度方向与刀头1轴线的长度方向的夹角15为2
°
，使两个切削部22在加工零件的过程中，减小了两个切削部22与零件之间的接触面积，从而减小了零件对两个切削部22表面的摩擦力，同时使切削部22不易折断， 延长了两个切削部22的使用寿命，从而延长了刀粒2的使用寿命；排屑槽221进一步增加了切削部22在切削零件过程中的排屑效率；避位槽14使靠近刀头1一端的切削部22不会受到刀头1的挤压作用，对切削部22有保护作用，进一步延长了刀粒2的使用寿命。
41.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术
的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。