1.本发明涉及一种压合装备技术领域，尤其涉及一种专机压合设备及方法。
背景技术：2.压合装备分为压合模、机器人辊边压合、简易式压合、压合专机四类。门盖线项目中，遇到客户要求压合专机国外开发制造，国内厂家无资质承接。
3.压合专机与压合模的成形过程均属于周圈大范围同时成形类的机械式压合装备，以生产节拍快、质量稳定性好、柔性相对差为特点，更加适合于年产10万辆以上的大批量生产；机器人辊边压合，属于局部逐渐成形类的装备，以高柔性化、生产节拍较低、质量稳定性较好为特点，更加适合于年产10万辆以下的中、小批量生产。
4.压合专机的压合强度优于辊边。压合专机的成型为型面对型面，辊边的终压截面为直线对曲线，为此，从机理上翻边高度越大会越压不实。有些压合边自身在造型曲率较大曲面上的产品，不适于机器人辊边完成，更适于机械式压合完成。另外，辊边的成形过程，更容易产生波浪缺陷。根据以上原因，压合专机符合产品追求高品质的需求。压合专机节拍高于机器人辊边很多，与压合模接近。时间就是金钱，符合高效率的需求。压合动作本身为伺服驱动，可根据制件成型需求，设定压合次数和动作行程等。比压合模的设计更灵活，可实现3次压合。压合模需要安装至包边设备上使用,压合专机为自身完成所有的压合功能。
5.基于上述压合专机的优点，也为了填补压合装备领域的空缺，为此，申请人新研制了一款压合专机。此压合专机的核心技术之一压合动作的动力源的产生方式“伺服驱动压合装置”已获得发明专利。
6.本发明提供了一种专机压合设备，用于汽车四门两盖的压合，可满足60jph的生产需求，以解决压合设备主要依靠国外进口的局面。
技术实现要素：7.本发明的目的在于提供一种专机压合设备及方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
8.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种专机压合设备，用于压合内板和外板，包括：
9.压料驱动部件，所述压料驱动部件包括框架、导轨、压料驱动板和压料驱动机构，所述导轨设置于所述框架侧壁，所述压料驱动板与所述导轨滑动连接，所述压料驱动机构驱动所述压料驱动板沿着所述导轨移动；
10.压料板，所述压料板固定安装于所述压料驱动板；
11.底座部件，所述底座部件内设置有容纳腔，所述容纳腔内壁上设置有导杆，所述框架固定在所述底座部件上；
12.胎模安装部件，所述胎模安装部件开设有导滑凹槽，所述胎模安装部件设置于所述容纳腔内，通过所述导滑凹槽与所述导杆配合，使得所述底座部件与所述胎模安装部件
滑动连接；
13.伺服驱动压合装置，所述伺服驱动压合装置设置于所述容纳腔内，位于所述胎模安装部件下方，并驱动所述胎模安装部件在所述容纳腔内上下移动；
14.胎模，所述胎模设置于所述胎模安装部件上方；
15.所述压料板与所述胎模相对地设置，所述压料板具有与所述胎模相互靠近的压料位置，以及具有与所述所述胎模分离的分离位置，所述压料板与所述胎模处于压料位置时，将位于所述压料板与所述胎模之间的所述外板和内板夹紧。
16.进一步地，所述胎模包括支撑结构、两个平衡限位块、两个平衡导正块、调整垫片、小安装板、第一接近开关和外板定位结构；所述支撑机构设置于所述胎模的四个角部，所述平衡限位块和所述平衡导正块通过所述调整垫片分别对角安装在所述支撑结构上；所述平衡导正块开设有导正孔，侧面设置有平台，所述小安装板设置在所述平台上，所述第一接近开关设置在所述小安装板上，用于检测压料板是否处于压料状态；所述胎模的制件区四周安装有所述外板定位结构；所述压料板包括平衡安装座、两个所述平衡限位块、两个导正销平衡块和内板定位结构；所述平衡安装座设置于所述压料板的四个角部，所述平衡限位块和所述导正销平衡块通过所述调整垫片分别对角安装在所述平衡安装座上；所述导正销平衡块的中间具有导正销的结构，与所述平衡导正块的导正孔对应设置；压料板上安装有内板定位结构。
17.进一步地，还包括折边机构；所述折边机构包括气缸滑动单元、预压镶块、终压镶块和刀座；所述预压镶块与终压镶块安装在所述刀座朝向所述胎模的侧壁上，所述预压镶块设置于所述终压镶块的上方；所述气缸滑动单元包括限位机构、气缸安装板、支架气缸滑板和气缸，所述限位机构安装在所述底座部件上，所述支架和气缸滑板连接，所述支架与所述气缸的滑动杆端头连接，所述刀座安装在所述气缸滑板上方，所述气缸的缸体固定于所述气缸安装板，所述气缸安装板与所述底座部件固定连接，所述气缸滑板与所述限位机构配合滑动连接；所述气缸用于驱动所述气缸滑板，从而带动所述刀座伸缩移动。
18.进一步地，所述底座部件还包括：小限位块、支撑形块、地脚组件、第五接近开关；所述小限位块设置于所述底座部件上，所述气缸滑板前端设置有限位凸台，所述小限位块与所述限位凸台相应设置；所述底座部件的下部边缘安装有地脚组件；所述接近开关固定安装在所述底座部件的外壁，所述接近开关用于检测气缸滑板的位置；所述容纳腔底部设置有支撑平台，所述支撑平台设置有多个支撑形块，所述伺服驱动压合装置设置于所述支撑平台上；所述底座部件侧壁开设有底座通槽，用于将所述伺服驱动压合装置通过所述底座通槽送入所述容纳腔内的所述支撑平台上，并由所述支撑形块定位。
19.进一步地，所述胎模安装部件包括：胎模安装座、导滑板、大头销、终压限位块、预压限位块、和顶块；所述胎模安装座的外壁开设有导滑凹槽，所述导滑凹槽的相对内壁设置有所述导滑板，所述导滑板与所述导杆配合滑动连接；所述大头销安装在胎模安装座的上部，所述胎模通过所述大头销定位安装于胎模安装座上；所述胎模安装座开设有所述限位凹槽，所述终压限位块安装在胎模安装座的上部，所述终压限位块与所述限位凸台相应设置；所述预压限位块设置于所述限位凹槽内；顶块安装在胎模安装座内，与所述伺服驱动压合装置具有抵接位置和分离位置。
20.进一步地，还包括位移传感部件；所述位移传感部件包括微脉冲位移传感器、标
尺、定位磁铁、指针支架和指针；所述微脉冲位移传感器安装在所述底座部件侧面；所述标尺安装在所述底座部件的侧面与微脉冲位移传感器相应设置；所述指针安装在指针支架上，与所述标尺相应设置；所述指针支架下部安装有所述定位磁铁，所述定位磁铁平行于所述微脉冲位移传感器，并位于所述微脉冲位移传感器的外侧，所述指针支架安装在所述胎模安装部件上。
21.进一步地，所述压料驱动板包括滑块、滑板、过渡板和固定板；所述导轨成对设置，成对的两个导轨平行设置；所述滑块设置于所述滑板，所述过渡板与所述滑板固定连接；所述过渡板设置有固定板，所述滑块与所述导轨配合滑动连接；所述压料板与所述固定板固定连接；所述压料驱动机构包括第一驱动机构和第二驱动机构；所述第一驱动机构和第二驱动机构安装在框架的侧壁上；所述第一驱动机构和所述第二驱动机构具有滑动杆，所述滑动杆的滑动杆端头分别连接在所述滑板的左右两侧。
22.进一步地，还包括第二接近开关、第三接近开关、第四接近开关和感应螺钉；所述第二接近开关、第三接近开关和第四接近开关分别设置于所述框架上，所述感应螺钉设置于所述压料驱动板上，所述第二接近开关、第三接近开关和第四接近开关分别与所述感应螺钉相应设置。
23.进一步地，还包括气动安全销机构、手拉杆安全机构和限位辅具；所述气动安全销机构安装在框架的内侧，所述安全销机构上的安全销对应滑板上的孔e；所述滑板设置有第一凸台f，所述手拉杆安全机构上的安全销与所述滑板上的所述第一凸台f相应设置；所述滑板设置有第二凸台g，所述限位辅具固定在所述底座部件上，所述限位辅具的支撑面与所述第二凸台g相应设置。
24.进一步地，一种专机压合的加工方法，采用上述中任一项所述的一种专机压合设备，包括如下步骤：
25.专机压合设备等待上料，此时胎模和压料板处于分离位置；
26.在预压合过程中胎模由l至k位置以及终压合过程中胎模由n至m位置，压料板在第一驱动机构和第二驱动机构的共同驱动下处于压料状态，伺服驱动压合装置通过驱动胎模从而驱动压料板上行，保证了制件成形过程的压料力和稳定性；
27.压合退回过程中胎模由k至l位置，l至n位置，m至n位置，压料板在第一驱动机构和第二驱动机构的共同驱动下下行，胎模在伺服驱动压合装置驱动下下行；其中，前者下降速度快于后者下降速度，从而实现了压料板与胎模的同步跟随。
28.与现有技术相比，本发明的有益效果是：生产节拍快符合高效率的要求，质量稳定性好产品的品质高，设计更灵活，可实现多次压合，产品能够独自完成所有的压合功能。
附图说明
29.图1为实施例中的一种专机压合设备的结构示意图；
30.图2为实施例中的压料板、胎模和折边机构结构的俯视图；
31.图3为实施例中的压料板、胎模和折边机构俯视图的a-a剖面图；
32.图4为实施例中的胎模结构示意图；
33.图5为实施例中的压料板结构示意图；
34.图6为实施例中的气缸滑动单元的结构示意图；
35.图7为实施例中的另一气缸滑动单元的结构示意图；
36.图8为实施例中的底座部件的结构示意图；
37.图9为实施例中的底座部件的的结构示意图的b-b局部剖面图；
38.图10为实施例中的气缸滑动单元安装在底座部件上的d向视图；
39.图11为实施例中的胎模安装部件的上侧结构示意图；
40.图12为实施例中的胎模安装部件的下侧结构示意图；
41.图13为实施例中的位移传感部件的结构示意图；
42.图14为实施例中的压料驱动部件的结构示意图；
43.图15为实施例中的压料驱动部件的结构示意图的e向视图；
44.图16为实施例中的压料驱动部件的结构示意图的局部俯视图；
45.图17为实施例中的工作原理图。
46.图中：1、胎模；2、压料板；3、预压镶块；4、终压镶块；5、刀座；6、垫片；7、平衡限位块；8、平衡导正块；9、调整垫片；10、小安装板；11.1、第一接近开关；11.2、第二接近开关；11.3、第三接近开关；11.4、第四接近开关；11.5、第五接近开关；12、导正销平衡块；13、平衡安装座；14、外板定位结构；15、内板定位结构；17、气缸滑动单元；19、气缸滑板；20、导板；21、导向盖板；22、限位块；23、气缸安装板；24、支架；25、销轴；26、气缸；27、螺钉；28、螺母；29、关节轴承；30、键；31、底座部件；33、小限位块；34、小垫片；35、导杆；36、支撑形块；37、地脚组件；38、传感器固定座；39、支座；40、胎模安装部件；41、胎模安装座；42、导滑板；43、限位板；44、盖板；45、大头销；46、终压限位块；47、限位块调整垫片；48、预压限位块；49、安装支架；50、顶块；51、位移传感部件；52、微脉冲位移传感器；53、位移传感器支架、54、标尺；55、标尺支架；56、定位磁铁；57、指针；58、指针支架；59、压料驱动部件；60、框架；61、导轨；61.1、滑块；62、滑板；63、过渡板；63.1、固定板；65、上端垫片；66、下端垫片；67、固定板用垫片；68、第一驱动机构；69、第二驱动机构；70、双耳环支座；71、耳轴支座；72、气缸支座；73、传感器支架；74、气动安全销机构；75、限位辅具。
具体实施方式
47.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
48.在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
49.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的
普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
50.请参阅说明书附图，本发明提供一种技术方案：一种专机压合设备，用于压合内板和外板，包括：
51.压料驱动部件59，所述压料驱动部件59包括框架60、导轨61、压料驱动板和压料驱动机构，所述导轨61设置于所述框架60侧壁，所述压料驱动板与所述导轨61滑动连接，所述压料驱动机构驱动所述压料驱动板沿着所述导轨61移动；
52.压料板2，所述压料板2固定安装于所述压料驱动板；
53.底座部件31，所述底座部件31内设置有容纳腔，所述容纳腔内壁上设置有导杆35，所述框架60固定在所述底座部件31上；
54.胎模安装部件40，所述胎模安装部件40开设有导滑凹槽，所述胎模安装部件40设置于所述容纳腔内，通过所述导滑凹槽与所述导杆35配合，使得所述底座部件31与所述胎模安装部件40滑动连接；
55.伺服驱动压合装置01，所述伺服驱动压合装置01设置于所述容纳腔内，位于所述胎模安装部件40下方，并驱动所述胎模安装部件40在所述容纳腔内上下移动；
56.胎模1，所述胎模1设置于所述胎模安装部件40上方；
57.所述压料板2与所述胎模1相对地设置，所述压料板2具有与所述胎模1相互靠近的压料位置，以及具有与所述所述胎模1分离的分离位置，所述压料板2与所述胎模1处于压料位置时，将位于所述压料板2与所述胎模1之间的所述外板和内板夹紧。
58.优选地，所述胎模1包括支撑结构、两个平衡限位块7、两个平衡导正块8、调整垫片9、小安装板10、第一接近开关11.1和外板定位结构14；所述支撑机构设置于所述胎模1的四个角部，所述平衡限位块7和所述平衡导正块8通过所述调整垫片9分别对角安装在所述支撑结构上；所述平衡导正块8开设有导正孔，侧面设置有平台，所述小安装板10设置在所述平台上，所述第一接近开关11.1设置在所述小安装板10上，用于检测压料板2是否处于压料状态；所述胎模1的制件区四周安装有所述外板定位结构14；所述压料板2包括平衡安装座13、两个所述平衡限位块7、两个导正销平衡块12和内板定位结构15；所述平衡安装座13设置于所述压料板2的四个角部，两个所述平衡限位块7和两个所述导正销平衡块12通过所述调整垫片9分别对角安装在所述平衡安装座13上；所述导正销平衡块12的中间具有导正销的结构，与所述平衡导正块8的导正孔对应设置；压料板2上安装有内板定位结构15。
59.优选地，还包括折边机构；所述折边机构包括气缸滑动单元17、预压镶块3、终压镶块4和刀座5；所述预压镶块3与终压镶块4安装在所述刀座5朝向所述胎模1的侧壁上，所述预压镶块3设置于所述终压镶块4的上方；所述气缸滑动单元17包括限位机构、气缸安装板23、支架24气缸滑板19和气缸26，所述限位机构安装在所述底座部件31上，所述支架24和气缸滑板19连接，所述支架24与所述气缸26的滑动杆端头连接，所述刀座5安装在所述气缸滑板19上方，所述气缸26的缸体固定于所述气缸安装板23，所述气缸安装板23与所述底座部件31固定连接，所述气缸滑板19与所述限位机构配合滑动连接；所述气缸26用于驱动所述气缸滑板19，从而带动所述刀座5伸缩移动。
60.上述实施例中，所述限位机构包括限位块22和导向盖板21，用于约束气缸滑板19上下左右的移动空间，气缸滑板19的左右两端的上部、下部、侧面的前后装有导板20，气缸滑板19的前端一个大的凸台的上端装有导板20，导板20的上面设置有限位块22，限位块22
固定至底座31上面的平台上，气缸滑板19的左右两端的上部的导板20的上面安装有导向盖板21，导向盖板21固定至底座31上面的平台上气缸滑板19下面两个相邻导板20的中间前端附近，通过左右方向卧入的键30安装有支架24。气缸26杆前端安装关节轴承29，关节轴承29通过销轴25与支架24连接。气缸26的前端法兰与气缸安装板23连接，安装板23固定至底座31侧面的平台上。螺钉27.1固定在支架24的侧面，螺母28.1辅助防松。气缸滑动单元17可设置为单气缸滑动单元、双气缸滑动单元或多气缸滑动单元，可根据产品的实际状态，对气缸滑动单元17的实际选用。
61.优选地，所述底座部件31还包括：小限位块33、支撑形块36、地脚组件37、第五接近开关11.5；所述小限位块33通过小垫片34设置于所述底座部件31上，所述气缸滑板19前端设置有限位凸台，所述小限位块33与所述限位凸台相应设置；所述底座部件31的下部边缘安装有地脚组件37用于对设备的找平；所述接近开关11.5通过传感器固定座38安装在支座39上，支座39固定安装在所述底座部件31的外壁，所述接近开关11.5用于检测气缸滑板19的位置；所述容纳腔底部设置有支撑平台，所述支撑平台设置有多个支撑形块36，两端的支撑平台的内侧上有两个通孔，支撑形块36穿过通孔，从下部安装至底座32上，支撑形块36的上部有带形状的槽，形状由凸圆a、向下斜面b、凹圆c、向上斜面d组成，底座32在两端的支撑平台外侧边缘上有两个带形状的槽，形状由凸圆a、向下斜面b组成；所述伺服驱动压合装置01设置于所述支撑平台上；所述底座部件31侧壁开设有底座通槽，用于将所述伺服驱动压合装置01通过所述底座通槽送入所述容纳腔内的所述支撑平台上，并由所述支撑形块36定位；导杆35卧装于内部空腔的四个方向，从外部侧面固定，下部与底座部件31上的平台接触。
62.优选地，所述胎模安装部件40包括：胎模安装座41、导滑板42、大头销45、终压限位块46、预压限位块48、和顶块50；所述胎模安装座41的外壁开设有导滑凹槽，所述导滑凹槽的相对内壁设置有所述导滑板42，所述导滑板42与所述导杆35配合滑动连接，导滑板42的上下通过限位板43固定在胎模安装座41的上下通槽的两端。盖板44的两端安装在固定两个导滑板42的限位板43的上面，用于防尘；所述大头销45安装在胎模安装座41的上部，所述胎模1通过所述大头销45定位安装于胎模安装座41上；所述胎模安装座41开设有所述限位凹槽，所述终压限位块46安装在胎模安装座41的上部，所述终压限位块46与所述限位凸台相应设置；所述预压限位块48通过限位块调整垫片47安装在安装支架49上，安装支架49侧面设置于所述限位凹槽内；顶块50安装在胎模安装座41内，与所述伺服驱动压合装置01具有抵接位置和分离位置。
63.优选地，还包括位移传感部件51用于反馈胎模安装座41的位置；所述位移传感部件51包括微脉冲位移传感器52、标尺54、定位磁铁56、指针支架58和指针57；所述微脉冲位移传感器52和位移传感器支架53安装在所述底座部件31侧面，位移传感器支架53从下部支撑微脉冲位移传感器52；所述标尺54平行于微脉冲位移传感器52，安装在标尺支架55上，标尺支架55安装在所述底座部件31的侧面与微脉冲位移传感器52相应设置；所述指针57安装在指针支架58上，箭头指向标尺的刻度，与所述标尺54相应设置；所述指针支架58下部安装有所述定位磁铁56，所述定位磁铁56平行于所述微脉冲位移传感器52，并位于所述微脉冲位移传感器52的外侧，所述指针支架58安装在所述胎模安装部件40上，通过标尺的指示，可以更直观了解胎模安装座41的上下行程变化。
64.优选地，所述压料驱动板包括滑块61.1、滑板62、过渡板63和固定板63.1；所述导轨61成对设置，成对的两个导轨61平行设置；所述滑块61.1设置于所述滑板62，所述过渡板63通过上端垫片65和下端垫片66与所述滑板62固定连接；所述过渡板63设置有固定板63.1，所述滑块61.1与所述导轨配合滑动连接；优选地，所述导轨两侧开设有导轨凹槽，所述滑块61.1与所述导轨凹槽配合滑动连接；所述压料板2与所述固定板63.1固定连接，根据制件状况，进行位置调整；所述压料驱动机构包括第一驱动机构68和第二驱动机构69；所述第一驱动机构68和所述第二驱动机构69均具有滑动杆，滑动杆端头通过双耳环支座70分别连接在所述滑板62的左右两侧；所述第一驱动机构68和第二驱动机构69通过耳轴支座71安装到气缸支座72上，耳轴支座71的底端靠在气缸支座72的台阶上，气缸支座72安装在框架60的侧壁上。
65.优选地，还包括第二接近开关11.2、第三接近开关11.3、第四接近开关11.4和感应螺钉27.2；所述第二接近开关11.2、第三接近开关11.3和第四接近开关11.4分别通过传感器固定座38固定在传感器支架73上，传感器支架73设置于所述框架60上，所述感应螺钉27.2设置于所述压料驱动板上，所述第二接近开关11.2、第三接近开关11.3和第四接近开关11.4分别与所述感应螺钉27.2相应设置，从上至下在h、i、j三个位置分别安装第二接近开关11.2、第三接近开关11.3、第四接近开关11.4，用于检测滑板62的位置。h位信号代表压料板达到上端，i位信号代表压料板达到下落减速位，j位信号代表压料板达到上件位。
66.优选地，还包括气动安全销机构74、手拉杆安全机构02和限位辅具75；所述气动安全销机构74安装在框架60的内侧，所述安全销机构74上的安全销对应滑板62上的孔e；所述滑板62设置有第一凸台f，所述手拉杆安全机构02上的安全销与所述滑板62上的所述第一凸台f相应设置；所述滑板62设置有第二凸台g，所述限位辅具75固定在所述底座部件31上，限位辅具75在首次带件调试时使用，用于限制滑板62下落至上件位前一定距离时停止，以便观察压料与制件之间状况，避免例如内板定位结构15与内板制件干涉的产生，所述限位辅具75的支撑面与所述第二凸台g相应设置。
67.优选地，另一方面提供了一种专机压合的加工方法，采用上述中任一项所述的一种专机压合设备，包括如下步骤：
68.专机压合设备等待上料，此时胎模1和压料板2处于分离位置；
69.在预压合过程中胎模1由l至k位置以及终压合过程中胎模1由n至m位置，压料板2在第一驱动机构68和第二驱动机构69的共同驱动下处于压料状态，伺服驱动压合装置01通过驱动胎模1从而驱动压料板2上行，保证了制件成形过程的压料力和稳定性；
70.压合退回过程中胎模1由k至l位置，l至n位置，m至n位置，压料板2在第一驱动机构68和第二驱动机构69的共同驱动下下行，胎模1在伺服驱动压合装置01驱动下下行；其中，前者下降速度快于后者下降速度，从而实现了压料板2与胎模1的同步跟随。
71.上述实施例中，胎模1在l位置时，放入压合前外板
ɑ
1和内板β，外板定位结构14定位，制件到位完成；气动安全销机构74的安全销缩回；压料板2在第一驱动机构68和第二驱动机构69的共同驱动下下行，遇i位置的第三接近开关11.3，压料板2减速下行，内板定位结构15定位，下行至压料板2上的平衡限位块7与导正销平衡块12与胎模1上的平衡限位块7和平衡导正块8完成限位导正，压料板2下落至j位置的第四接近开关11.4和胎模1上的第一接近开关11.1发出压料完成信号；气缸滑动单元17由气缸26驱动从位置q前移至p位置；胎模1
在伺服驱动压合装置01的驱动下，由l位置上升至k位置，实现板料由
ɑ
1到
ɑ
2的预压合；胎模1在伺服驱动压合装置01的驱动下，由k位置下降至l位置；气缸滑动单元17由气缸26驱动从p位置后退至位置q；胎模1在伺服驱动压合装置01的驱动下，由l位置下降至n位置；气缸滑动单元17由气缸26驱动从位置q前移至p位置；胎模1在伺服驱动压合装置01的驱动下，由n位置上升至m位置，实现板料由
ɑ
2到
ɑ
3的终压合；保压0.5-1s；胎模1在伺服驱动压合装置01的驱动下，由m位置下降至n位置，气缸滑动单元17由气缸26驱动从p位置后退至位置q；压料板2在第一驱动机构68和第二驱动机构69的共同驱动下上行至h位置的第二接近开关11.2发出信号，与此同时，胎模1在伺服驱动压合装置01的驱动下，由n位置上升至l位置；气动安全销机构74的安全销伸出，取出压合后的制件。以上完成了一个自动工作循环，实现了一个产品的压合生产。
72.在预压合胎模1由l至k位置和终压合过程胎模1由n至m位置中，压料板2在第一驱动机构68和第二驱动机构69的共同驱动下处于压料状态，伺服驱动压合装置01通过驱动胎模1从而驱动压料板2上行，保证了制件成形过程的压料力和稳定性；压合退回过程中胎模1由k至l、l至n、m至n位置，压料板2在第一驱动机构68和第二驱动机构69的共同驱动下下行，胎模1在伺服驱动压合装置01驱动下下行，其中，前者下降速度快于后者下降速度，从而实现了压料板2与胎模1的同步跟随，保证了外板
ɑ
和内板β的相对位置的稳定性。以上，保证了压合过程的制件质量。
73.伺服驱动压合装置01驱动胎模1完成预压合k位置和终压合m位置，伺服电机的停止，是通过伺服驱动压合装置01中的称重传感器和微脉冲位移传感器52共同控制。根据压合制件预压合力和终压合力最大力的需求，定义称重传感器在预压合结束k位置和终压合结束m位置时激活伺服电机停止转动的力值数值；根据预压合完成的制件角度状况及终压合完成的压合厚度状况，定义微脉冲位移传感器52激活伺服电机的停止转动的位移数值。胎模1达到预压合k位置和终压合m位置附近时，称重传感器和微脉冲位移传感器52哪个信号先达到要求数值，就由哪个信号来激活伺服电机的转动停止，如此，形成双向闭环的控制，从而保证制件压合质量和不会出现由于设备过载而损坏。
74.设备需较长时间停止运行时，胎模1在伺服驱动压合装置01的驱动下，下降至最低的o位置,伺服驱动压合装置01继续下降，保证与顶块50的底面间隙空开，从而保证伺服驱动压合装置01处于不受力的状态，保证设备的耐久性。
75.设备在调试和维护保养期间，需要保证任何外来人员的误操作，都不会改变操作人员设定的设备状态，从而保证操作人员的人身安全。尤其是设备的压料板2安装在驱动部件上，属于高空下落结构，更需要防止意外脱落。
76.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。