1.本发明涉及一种数控车床换刀架，属于机加工术领域。
背景技术：
2.数控车床是使用较为广泛的数控机床之一。它主要用于轴类零件或盘类零件的切削加工，数控车床换刀刀架可安装多把车刀，通过转动刀架来更换不同功能的车刀，刀架精度要求较高，普通的刀架会定期朝内注入润滑油，普通的注油装置为直接注入内部零件中，润滑油润滑时间较短且长时间使用后操作者容易忘记添加润滑油，润滑效果降低，寿命缩短，在长时间使用后，内部的润滑油会长时间残留在刀架内部，起不到润滑效果，长此以往对机器造成损坏。
技术实现要素：
3.针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种数控车床换刀架，能够持续对刀架内部注入润滑油且可将废油存储并集中排出的数控车床换刀架。
4.为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种数控车床换刀架，包括滑轨和可沿着滑轨长度方向滑动的换刀装置，其特征在于：所述换刀装置包括刀具架、连接板和固定座，所述连接板和固定座固定连接，刀具架转动安装在连接板表面，所述刀具架的内部固定有输出轴，所述连接板和固定座之间开设有驱动槽，驱动槽中安装有用于驱动输出轴转动的驱动机构；所述刀具架和连接板的连接处设有若干个用于支撑刀具架转动的球体，所述连接板的内部位于球体的下方开设有通孔，通孔与驱动槽连通，所述刀具架的内部设有储油腔，所述储油腔延伸至球体的表面。
5.优选地，所述连接板表面开设有环形槽，所述环形槽与球体适配，所述通孔与环形槽连通。
6.优选地，所述刀具架的底部开设有若干个凹槽，所述凹槽为半球面，所述球体卡接在凹槽内部，且至少有一个凹槽与储油腔连通。
7.优选地，所述驱动槽的内部转动安装有蜗盘，所述蜗盘与输出轴固定连接，所述蜗盘的一侧啮合连接有蜗杆，所述蜗杆转动安装固定座的内部，所述固定座的内部设有用于驱动蜗杆转动的电机。
8.优选地，所述刀具架的内部中心处开设有贯穿孔，所述输出轴插接在贯穿孔的内部，所述贯穿孔靠近连接板的一端开设有环形让位槽，所述让位槽与储油腔连通。
9.优选地，所述固定座的内部开设有废油腔，所述废油腔通过卸油孔与驱动槽连通，所述废油腔通过管道与固定座外部的出油阀连通。
10.优选地，所述连接板和固定座之间开设有多个定位腔，所述定位腔的内部通过弹性体滑动安装有销轴，所述销轴的一端为锥形，锥形一端贯穿连接板延伸至刀具架的内部，所述定位腔通过气管与固定座外部的高压气体连通。
11.优选地，所述刀具架的上表面固定有盖体，所述盖体通过螺栓固定在刀具架的表面，所述盖体和输出轴的一端卡接，所述盖体内部设有入油阀，所述入油阀与储油腔连通。
12.优选地，所述刀具架的中部开设有装刀槽，所述装刀槽的上方贯穿有固定螺栓。
13.优选地，所述刀具架和连接板之间设有密封垫。
14.与现有技术相比，本发明通过在刀具架和连接板之间设有多个支撑用的球体，球体支撑刀具架转动，在刀具架转动的过程中带动球体滚动，刀具架的内部设有储油腔，储油腔延伸至球体表面，实现当球体转动的过程中，储油腔内部的润滑油会附着在球体表面，并跟随球体从通孔流向驱动槽的内部，滴落在蜗杆和蜗盘的连接处，进而起到润滑效果；在固定座的内部开设废油腔可用于收集润滑过的废油，再统一排出装置外，本装置可以解决无法自动上油和废油一直留存在装置内部的问题，延长装置的使用寿命。
附图说明
15.图1为本发明换刀装置和滑轨的连接图。
16.图2为本发明换刀装置俯视图。
17.图3为本发明连接板和固定座连接图。
18.图4为本发明的内部剖视图。
19.图5为本发明图4中的a处放大图。
20.图6为本发明图4中的b处放大图。
21.图7为本发明图4中的c处放大图。
22.图中：1、刀具架，2、连接板，3、固定座，4、滑轨，5、装刀槽，6、环形槽，7、通孔，8、出油阀，9、蜗杆，10、固定板，11、电机槽，12、驱动槽，13、蜗盘，14、废油腔，15、让位槽，16、密封垫，17、储油腔，18、入油阀，19、输出轴，20、球体，21、卸油孔，22、销轴，23、弹性体，24、定位腔，25、盖体。
具体实施方式
23.下面用具体实施例说明本发明，但并不是对发明的限制。
24.实施例如图1-图7所示，本实施例中，提供的一种数控车床换刀架，包括滑轨4和可沿着滑轨4长度方向滑动的换刀装置，数控车床为夹紧工件的主轴转动，刀具移动对转动的工件加工，本发明中也是通过此类加工方式，换刀装置沿着滑轨4滑动为现有机加工常用到的方式，故本法不作具体阐述，所述换刀装置包括刀具架1、连接板2和固定座3，所述刀具架1的中部开设有装刀槽5，所述装刀槽5的上方贯穿有固定螺栓，装刀槽5为设置在刀具架1中部的槽，结合图2所示，四把到可周向安装在刀具架1的四角，所述连接板2和固定座3固定连接，连接板2和固定座3可拆卸，方便安装和拆除，刀具架1转动安装在连接板2表面，所述刀具架1和连接板2之间设有密封垫16，密封垫16可用于密封连接板2和刀具架1，防止连接板2和刀具架1之间发生相对位移时，出现漏油现象，也避免了空气中的杂质进入装置内，所述刀具架1的内部固定有输出轴19，所述刀具架1的内部中心处开设有贯穿孔，所述输出轴19插接在贯穿孔的内部，所述刀具架1的上表面固定有盖体25，所述盖体25通过螺栓固定在刀具架1的表面，盖体25和刀具架1之前不产生相对位移，密封效果较好，杂质不易进入装置内
部，所述盖体25和输出轴19的一端卡接，所述盖体25内部设有入油阀18，所述入油阀18与储油腔17连通，液压油可通过入油阀18注入储油腔17的内部，输出轴19和刀具架1之间不产生相对位移，输出轴19在转动的过程中可带动刀具架1转动，所述连接板2和固定座3之间开设有驱动槽12，驱动槽12中安装有用于驱动输出轴19转动的驱动机构，所述驱动槽12的内部转动安装有蜗盘13，所述蜗盘13与输出轴19固定连接，所述蜗盘13的一侧啮合连接有蜗杆9，所述蜗杆9转动安装固定座3的内部，所述固定座3的内部设有用于驱动蜗杆9转动的电机，固定座3的表面安装蜗杆9的位置安装有两个固定板10，固定板10分别布置在蜗杆9的两端，用于支撑蜗杆9，任意一个固定板10的一侧设有电机槽11，电机壳安装在电机槽11的内部，电机带动蜗杆9转动，蜗杆9转动可带动蜗盘13转动，蜗盘13带动输出轴19转动。
25.结合图4-图5所示，所述刀具架1和连接板2的连接处设有若干个用于支撑刀具架1转动的球体20，刀具架1和连接板2的连接面之间留有间隙，刀具架1对球体20施加压力，刀具架1在转动的过程中可带动球体20转动，所述连接板2的内部位于球体20的下方开设有通孔7，通孔7与驱动槽12连通，液压油通过通孔7流入驱动槽12的内部，所述刀具架1的内部设有储油腔17，所述储油腔17延伸至球体20的表面，所述刀具架1的底部开设有若干个凹槽，所述凹槽为半球面，所述球体20卡接在凹槽内部，且至少有一个凹槽与储油腔17连通，凹槽的槽底为孔，两侧弧面为用于支撑球体20，储油腔17内部的液压油始终与球体20接触，当球体20转动时，液压油会附着在球体20表面，球体20转动带动液压油流至通孔7中，再由通孔7流至驱动槽12内部，所述连接板2表面开设有环形槽6，环形槽6的槽面为弧形，所述环形槽6与球体20适配，所述通孔7与环形槽6连通，液压油会顺着通孔7流入驱动槽12的内部。
26.结合图4所示，所述贯穿孔靠近连接板2的一端开设有环形让位槽15，所述让位槽15与储油腔17连通，让位槽15设置在贯穿孔的拐角处，可防止刀具架1转动过程中产生摩擦损耗，也可向连接板2和输出轴19的间隙处注入液压油，起到润滑效果。
27.所述固定座3的内部开设有废油腔14，所述废油腔14通过卸油孔21与驱动槽12连通，所述废油腔14通过管道与固定座3外部的出油阀8连通，废油通过卸油孔21流入废油腔14的内部储存，打开出油阀8即可将废油腔14内部的废油清理；所述连接板2和固定座3之间开设有多个定位腔24，所述定位腔24的内部通过弹性体23滑动安装有销轴22，弹性体23可为弹簧，所述销轴22的一端为锥形，锥形一端贯穿连接板2延伸至刀具架1的内部，所述定位腔24通过气管与固定座3外部的高压气体连通，销轴22远离锥端的一端安装有活塞，当高压气体注入定位腔24中时，推动活塞和销轴22滑动，销轴22的锥端移动至刀具架1的底部，对刀具架1固定。
28.工作原理：使用时，固定座3安装在滑轨4上，并且可在滑轨4上沿着滑轨4长度方向滑动，刀具架1上周向安装有四种不同的车刀，在机加工之前完成四个刀具的对刀工作，在需要换刀时，首先与定位腔24连通的气管阀门关闭，未受到气体压力的销轴22在弹性体23的作用下，与刀具架1脱离，刀具架1可自由转动，电机带动蜗杆9转动，蜗杆9转动带动蜗盘13转动，蜗盘13通过输出轴19带动刀具架1和盖体25转动90度的倍数实现更换刀具，在转动后，与定位腔24连通的气管阀门打开，气压推动销轴22滑动，销轴22上端插入在刀具架1的内部，由于销轴22插入刀具架1内部的一端为锥形，令其卡死刀具架1，刀具架1定位更准确，且在刀具架1转动的过程中，刀具架1底部的球体20转动，球体20在转动的过程中，储油腔17内部的润滑油会附着在球体20上，当球体20转动后，润滑油会顺着通孔7流入驱动机构的内
部，对驱动机构进行润滑，特别是会直接滴在蜗杆9和蜗盘13的连接处，延长蜗杆9和蜗盘13的使用寿命，同时，让位槽15内部的润滑油也会顺着输出轴19和固定座3之间的间隙流入蜗盘13的表面，对蜗盘13的连接部位进行润滑，同样流入驱动槽12的内部，润滑后的润滑液，再通过卸油孔21流至废油腔14的内部储存，本装置利用球体20对刀具架1的支撑过程中会转动的功能，完成自动上油的效果，且会将使用过的润滑油排出驱动槽12的外部，避免废油长时间储存在装置内，使润滑效果增强、使用寿命延长。
29.最后应说明的是，以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域技术人员应当理解，依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。