一种铜储液器加工用可自动上料的数控旋压机及上料方法与流程

1.本发明涉及旋压机上料技术领域，具体为一种铜储液器加工用可自动上料的数控旋压机及上料方法。


背景技术：

2.铜储液器是压缩机的重要部件，起到贮藏、气液分离、过滤、消音和制冷剂缓冲的作用，它是由筒体、进气管、出气管、滤网等零部件组成。储液器在生产过程中，需要使用旋压机将各个部件组合安装在一起，现有的大部分旋压机自动化程度低，在生产时一般是通过手工进行上料，非常不安全，容易造成工人受伤，并且手工上料的速度慢，生产效率低，采用手工上料时无法精准的将工件放置在合适位置，导致产生生产存在大量的残次品，加工质量以及工作效率难以提高。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种铜储液器加工用可自动上料的数控旋压机及上料方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种铜储液器加工用可自动上料的数控旋压机，包括加工平台和固定在加工平台上表面的旋压机本体，加工平台的上表面位于旋压机本体的左右两侧分别安装有支撑架，支撑架的上端转动安装有转动辊，左右两个转动辊之间传动连接有传动带，传动带上均匀设有固定座，固定座上固定连接有调节机构。
5.调节机构包括转动安装在固定座上的连接杆和固定安装在连接杆下端的矩形套筒，一侧连接杆的内侧壁固定安装有电动伸缩杆，电动伸缩杆的末端固定连接有安装块，安装块的下端转动连接有支杆，支杆的下端转动连接有安装壳体，安装壳体滑动设置在矩形套筒内，安装壳体的内部安装有夹持机构，通过驱动电动伸缩杆的伸长和收缩，来控制安装壳体进行向上移动和向下移动，从而对夹持机构进行上下调节，以便在卸料时驱动夹持机构向下移动，方便将工件放置在旋压机本体上，方便进行旋压加工，在卸料完成后，技术将夹持机构向上调节，避免夹持机构与旋压机本体接触影响旋压机本体的正常工作。
6.通过夹持机构来对工件进行夹紧，通过调节机构可对夹持机构进行上下调节，以便在卸料时，将夹持机构上的工件恰好放置在旋压机本体上，调节机构可跟随传动带一起移动，从而便可在上料过程中将调节机构和夹持机构输送至旋压机本体的正上方，方便将工件精准的放置旋压机本体上，从而对旋压机本体进行自动上料，解放工人的双手，降低工人的劳动强度，采用此种方式为旋压机本体进行上料，能够快速精准的将工件放置在旋压机本体上的合适位置，方便旋压机本体进行及时旋压操作，不仅提高了储液器的生产效率，而且还能够有效降低储液器的残次品率。
7.在进一步的实施例中，两个连接杆之间固定安装有限位滑杆，限位滑杆上滑动套设有滑块，滑块的下端与安装块相连接，能够对安装块进行限位，使得安装块在移动过程中保持直线运动，防止安装块在移动过程中向下倾斜，导致电动伸缩杆整体弯曲，从而保证电
动伸缩杆能够正常收回，避免使用过程中出现机械故障。
8.在进一步的实施例中，矩形套筒的四个内侧壁上均开设有条形滑槽，安装壳体的外侧壁固定安装有滑动设置在条形滑槽内部的限位块，一方面能够对安装壳体的移动方向进行限位，使得安装壳体能够保持上下垂直的方向移动，另一方面能够对安装壳体的移动距离进行限位，使得夹持机构能够恰好移动至旋压机本体的加工部位，从而便可将工件放置在旋压机本体上。
9.在进一步的实施例中，夹持机构包括固定在安装壳体内部第一夹持杆，第一夹持杆的中间位置开设有安装孔，安装孔内部转动安装有第二夹持杆，第一夹持杆和第二夹持杆的下端均连接有夹持块，第二夹持杆的上端固定连接有第一齿轮盘，安装壳体的内侧壁上固定安装有安装杆，安装杆的末端转动安装有第二齿轮盘，第二齿轮盘与第一齿轮盘啮合连接，安装壳体的后侧壁固定安装有用于驱动第二齿轮盘转动的电机，第二夹持杆的下端与第一夹持杆靠近时，第一夹持杆和第二夹持杆的下端的夹持块便可将工件夹紧，使得工件跟随夹持机构一起移动至旋压机本体上侧，从而在上料时快速的将工件固定在夹持机构上，以便工件跟随夹持机构一起移动，从而能够快速方便的对旋压机本体进行上料。
10.在进一步的实施例中，夹持机构包括固定在安装壳体内的竖板和固定在竖板上的条形板，条形板上转动安装有第三夹持杆，竖板的下端靠近第三夹持杆的一侧固定连接有吸盘，竖板的上端靠近第三夹持杆的一侧固定连接有磁铁块，第三夹持杆的上端固定连接有电磁铁，第三夹持杆的上端与竖板的上端之间连接有弹簧，弹簧在夹持机构上料和卸料时处于压缩状态，通过竖板上的吸盘能够对工件进行第一次夹紧，在弹簧和第三夹持杆的作用下能够对工件再次进行夹紧，使得工件牢固的放置在夹持机构上，防止工件在上料过程中掉落。
11.在进一步的实施例中，支撑架的上端向上延伸并固定连接有顶板，顶板的下表面中间位置安装有吊杆，吊杆的下端转动安装有支撑辊，防止传动带在调节机构和夹持机构重力的作用下下垂，确保夹持机构卸料时，工件能够卸在旋压机本体上的指定位置，使得旋压机本体能够对工件进行精准旋压，提高产生的合格率。
12.在进一步的实施例中，支撑辊与下侧传动带的下表面相接触。
13.在进一步的实施例中，转动辊的外侧固定套设有齿轮套，传动带的内侧均匀开设有与齿轮套匹配使用的齿轮槽，齿轮套与齿轮槽啮合，能够有效防止转动辊与传动带之间打滑，从而使得传动带能够正常向前传动并向旋压机本体的上方上料。
14.优选的，基于上述铜储液器加工用可自动上料的数控旋压机的上料方法，具体包括如下步骤：
15.s1.传动带在转动辊的作用下向前传动，从而便可带动调节机构及其上安装的夹持机构不断的向前移动；
16.s2.当夹持机构移动至加工平台的一端时，夹持机构将工件夹紧，夹持机构以及工件向前移动进行上料；
17.s3.夹持有工件的夹持机构移动至旋压机本体的正上方时，传动带停止移动，调节机构驱动夹持机构向下移动，此时工件落在旋压机本体上并被旋压机本体夹紧；
18.s4.开启夹持机构使得工件与夹持机构相脱离，此时调节机构驱动夹持机构向上移动，夹持机构重新跟随传动带一起向前移动，进行夹料下料。
19.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
20.1.本发明通过转动辊和传动带来驱动调节机构和夹持机构移动，便可向旋压机本体进行自动上料，解放工人的双手，降低工人的劳动强度，采用此种方式为旋压机本体进行上料，能够快速精准的将工件放置在旋压机本体上的合适位置，方便旋压机本体进行及时旋压操作，不仅提高了储液器的生产效率，而且还能够有效降低储液器的残次品率。
21.2.通过夹持机构来对工件进行夹紧，通过调节机构可对夹持机构进行上下调节，以便在卸料时，将夹持机构上的工件恰好放置在旋压机本体上，调节机构可跟随传动带一起移动，从而便可在上料过程中将调节机构和夹持机构输送至旋压机本体的正上方，方便将工件精准的放置旋压机本体上。
22.3.通过设置吊杆和支撑辊，能够防止传动带在调节机构和夹持机构重力的作用下下垂，确保夹持机构卸料时，工件能够卸在旋压机本体上的指定位置，使得旋压机本体能够对工件进行精准旋压，提高产生的合格率。
附图说明
23.图1为本发明整体结构示意图；
24.图2为本发明的调节机构结构示意图；
25.图3为本发明的安装壳体安装剖视示意图；
26.图4为本发明的夹持机构的一种实施例示意图；
27.图5为本发明的夹持机构的另一种实施例示意图；
28.图6为本发明的第三夹持杆安装结构示意图；
29.图7为本发明的支撑辊安装结构示意图；
30.图8为本发明的支撑辊安装立体示意图。
31.图中：1、加工平台；2、旋压机本体；3、支撑架；4、转动辊；41、齿轮套；5、传动带；51、齿轮槽；52、固定座；6、调节机构；61、连接杆；62、矩形套筒；621、条形滑槽；63、安装壳体；631、限位块；64、伸缩杆；65、安装块；66、支杆；67、限位滑杆；68、滑块；7、夹持机构；71、第一夹持杆；7101、安装孔；72、第二夹持杆；73、夹持块；74、第一齿轮盘；75、安装杆；76、第二齿轮盘；77、电机；78、竖板；79、条形板；710、第三夹持杆；711、吸盘；712、弹簧；713、磁铁块；714、电磁铁；8、顶板；9、吊杆；91、支撑辊。
具体实施方式
32.在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员而言显而易见的是，本发明可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本发明发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。
33.实施例1
34.请参阅图1-4，本实施例提供了一种铜储液器加工用可自动上料的数控旋压机及上料方法，包括加工平台1和固定在加工平台1上表面的旋压机本体2，加工平台1的上表面位于旋压机本体2的左右两侧分别安装有支撑架3，支撑架3的上端转动安装有转动辊4，转动辊4与支撑架3的连接部位安装有轴承，可在转动辊4转动时减小其与支撑架3之间的摩
擦，降低转动辊4转动时的阻力，左右两个转动辊4之间传动连接有传动带5，转动辊4在驱动力的作用下转动时，能够带动传动带5向前传动，并且转动辊4的外侧固定套设有齿轮套41，传动带5的内侧均匀开设有与齿轮套41匹配使用的齿轮槽51，转动辊4在驱动传动带5传动的过程中，齿轮套41与齿轮槽51啮合，能够有效防止转动辊4与传动带5之间打滑，从而使得传动带5能够正常向前传动并向旋压机本体2的上方上料。
35.传动带5上均匀设有固定座52，固定座52上固定连接有调节机构6，调节机构6跟随传动带5一起向前移动时，由于其与固定座52固定连接，因此调节机构6能够始终与传动带5相垂直，当下侧传动带5上安装的调节机构6跟随传动带5移动至上侧时，也不会影响传动带5的正常传动。
36.调节机构6包括转动安装在固定座52上的连接杆61和固定安装在连接杆61下端的矩形套筒62，位于同于固定座52上的连接杆61设有两个，矩形套筒62固定连接在前后两个连接杆61之间，一侧连接杆61的内侧壁固定安装有电动伸缩杆64，电动伸缩杆64的末端固定连接有安装块65，安装块65的下端转动连接有支杆66，支杆66的下端转动连接有安装壳体63，安装壳体63为内部中空，下端开放设置的壳体结构，从而方便在安装壳体63内安装夹持机构7，安装壳体63滑动设置在矩形套筒62内，安装壳体63的内部安装有夹持机构7。
37.在使用过程中，通过电动伸缩杆64的伸长和收缩便可对安装壳体63进行上下调节，电动伸缩杆64伸长时，安装块65会带动支杆66的上端移动，由于安装壳体63只能在矩形套筒62内上下移动，因此当电动伸缩杆64伸长时，安装块65带动支杆66将安装壳体63向上提起，当电动伸缩杆64收缩时，安装块65带动支杆66向回移动，此时支杆66对安装壳体63产生向下的驱动力，安装壳体63便可向下移动。
38.本实施例通过驱动电动伸缩杆64的伸长和收缩，来控制安装壳体63进行向上移动和向下移动，从而对夹持机构7进行上下调节，以便在卸料时驱动夹持机构7向下移动，方便将工件放置在旋压机本体2上，方便进行旋压加工，在卸料完成后，技术将夹持机构7向上调节，避免夹持机构7与旋压机本体2接触影响旋压机本体2的正常工作。
39.电动伸缩杆64在驱动安装块65左右移动时，由于安装块65在移动过程中受到支杆66以及安装壳体63重量的作用，安装块65可能会带动电动伸缩杆64的伸缩端向下略微倾斜，当电动伸缩杆64的伸缩杆处于倾斜状态时，气象电动伸缩杆64内部收回时会存在一定的阻力，电动伸缩杆64的伸缩端会与其外壳体产生摩擦，长时间的摩擦会造成电动伸缩杆64的损坏，从而影响整个装置的使用。
40.两个连接杆61之间固定安装有限位滑杆67，限位滑杆67为圆形滑杆，限位滑杆67上滑动套设有滑块68，滑块68上开设有圆通孔，且圆通孔的直径与圆形滑杆的直径相同，滑块68的下端与安装块65相连接，通过将滑块68套设在限位滑杆67上并使其与安装块65连接，便可在安装块65跟随电动伸缩杆64左右移动过程中对其进行限位，使得安装块65在移动过程中保持直线运动，防止安装块65在移动过程中向下倾斜，导致电动伸缩杆64整体弯曲，影响电动伸缩杆64的正常收回。
41.矩形套筒62的四个内侧壁上均开设有条形滑槽621，安装壳体63的外侧壁固定安装有滑动设置在条形滑槽621内部的限位块631，限位块631与条形滑槽621相互配合使用，一方面能够对安装壳体63的移动方向进行限位，使得安装壳体63能够保持上下垂直的方向移动，另一方面能够对安装壳体63的移动距离进行限位，限位块631移动至条形滑槽621的
上端时，夹持机构7能够从旋压机本体2的上方收回，限位块631移动至条形滑槽621的下端时，夹持机构7能够恰好移动至旋压机本体2的加工部位，从而便可将工件放置在旋压机本体2上。
42.夹持机构7包括固定在安装壳体63内部第一夹持杆71，第一夹持杆71的中间位置开设有安装孔7101，安装孔7101内部转动安装有第二夹持杆72，第一夹持杆71和第二夹持杆72的下端均连接有夹持块73，第二夹持杆72的上端固定连接有第一齿轮盘74，安装壳体63的内侧壁上固定安装有安装杆75，安装杆75的末端转动安装有第二齿轮盘76，第二齿轮盘76与第一齿轮盘74啮合连接，安装壳体63的后侧壁固定安装有用于驱动第二齿轮盘76转动的电机77。
43.使用时，电机77驱动第二齿轮盘76转动，由于第二齿轮盘76与第一齿轮盘74啮合连接，在第二齿轮盘76的作用下能够驱动第一齿轮盘74转动，从而使得第二夹持杆72转动，第二夹持杆72的下端与第一夹持杆71靠近时，第一夹持杆71和第二夹持杆72的下端的夹持块73便可将工件夹紧，使得工件跟随夹持机构7一起移动至旋压机本体2上侧，并且两个夹持块73相互靠近的一侧面上均粘结有橡胶垫，橡胶垫的设置能够防止对工件夹持时，对工件造成损伤，并且还能够增大工件与夹持块73之间的摩擦力，防止夹持过程中工件从两个夹持块73之间掉落。
44.现有的大部分旋压机自动化程度低，在生产时一般是通过手工进行上料，非常不安全，容易造成工人受伤，并且手工上料的速度慢，生产效率低，并且采用手工上料时无法精准的将工件放置在合适位置，导致产生生产存在大量的残次品，加工质量以及工作效率难以提高。
45.本实施例中，利用夹持机构7来代替工人的手掌，利用转动辊4和传动带5驱动调节机构6和夹持机构7移动，来代替工人手掌的移动轨迹，从而向旋压机本体2进行自动上料，通过夹持机构7来对工件进行夹紧，通过调节机构6可对夹持机构7进行上下调节，以便在卸料时，将夹持机构7上的工件恰好放置在旋压机本体2上，调节机构6可跟随传动带5一起移动，从而便可在上料过程中将调节机构6和夹持机构7输送至旋压机本体2的正上方，方便将工件精准的放置旋压机本体2上，采用此种方式为旋压机本体2进行上料，能够快速精准的将工件放置在旋压机本体2上的合适位置，方便旋压机本体2进行及时旋压操作，不仅提高了储液器的生产效率，而且还能够有效降低储液器的残次品率。
46.实施例2
47.参阅图5-6，与实施例1的不同之处在于：
48.夹持机构7包括固定在安装壳体63内的竖板78和固定在竖板78上的条形板79，条形板79上转动安装有第三夹持杆710，竖板78的下端靠近第三夹持杆710的一侧固定连接有吸盘711，吸盘711上连接气管，通过气管向吸盘711捏输气和放气，便可控制吸盘711内的压强，从而控制吸盘711的吸力，以便将工件吸附在吸盘711上，竖板78的上端靠近第三夹持杆710的一侧固定连接有磁铁块713，第三夹持杆710的上端固定连接有电磁铁714，电磁铁714通电时后，磁铁块713与电磁铁714相互吸引，第三夹持杆710的上端与竖板78的上端之间连接有弹簧712，弹簧712在夹持机构7上料和卸料时处于压缩状态。
49.第三夹持杆710可绕着条形板79转动，吸盘711上连接有气管，通过竖板78上的吸盘711能够对工件进行吸附，使得工件稳定的吸附在竖板78上，从而便可使得工件跟随夹持
机构7一起移动至旋压机本体2上侧，当工件吸附在吸盘711上后，在弹簧712的作用下，能够驱动第三夹持杆710的下端向吸盘711的方向移动，从而使得第三夹持杆710能够对工件再次进行夹紧，使得工件牢固的夹持在夹持机构7上。
50.当需要将工件卸下时，向电磁铁714通电，电磁铁714通电后产生与磁铁块713相互吸引的磁力，电磁铁714与磁铁块713相互吸引时，第三夹持杆710的下端与工件分离，此时调节吸盘711内的气压，使工件与吸盘711相脱离，便可将工件从夹持机构7上卸下。
51.实施例3
52.参阅图7-8，在实施例1的基础上作出的进一步改进：
53.由于传动带5的材料性能，当传动带5所受压力过大时，传动带5会被拉伸出现下垂的现象，为了防止传动带5在调节机构6和夹持机构7重力的作用下下垂，使支撑架3的上端向上延伸并在其上端固定固定安装顶板8，顶板8的下表面中间位置安装有吊杆9，吊杆9的下端转动安装有支撑辊91，吊杆9分别位于传动带5的前后两侧，支撑辊91安装在吊杆9与传动带5靠近的一侧面上，支撑辊91与下侧传动带5的下表面相接触，从而便可在传动带5传动过程中，利用支撑辊91对传动带5进行支撑，支撑辊91只与传动带5的侧边位置接触，因此支撑辊91的设置不会对传动带5的传动产生影响。
54.并且支撑辊91设置在与旋压机本体2上下对应的位置，能够在调节机构6和夹持机构7移动至旋压机本体2的上方时，对夹持机构7的竖向位置进行控制，避免夹持机构7与旋压机本体2之间的距离过小，导致夹持机构7卸料时，工件无法卸在旋压机本体2上的指定位置。
55.本实施例通过设置吊杆9及支撑辊91，能够对传动带5进行支撑限位，防止传动带5在调节机构6和夹持机构7重力的作用下下垂，从而避免夹持机构7在卸料时出现误差，导致工件卸料位置不准确，影响旋压机本体2对工件的正常旋压工作。
56.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。