一种分体槽件定轨环链滚刀滚铆拼合设备的制作方法

1.本发明属于铆接设备技术领域，具体涉及一种分体槽件定轨环链滚刀滚铆拼合设备。


背景技术：

2.钣金，指采用机械的方法，将金属薄板、型材和管材制成具有一定形状、尺寸和精度的零件，是一种常用的金属加工工艺，通过后续的一系列加工对加工后的薄板进行切割和弯曲，将材料加工成符合应用要求的零件，例如u形钣金板、平板状钣金板等。
3.洗碗机等家用器具中的水槽内胆为长方体或者正方体形状，一般通过整体板材深拉伸或由u形钣金板以及盖设在u形钣金板两侧的平板状钣金板组成。现有技术中，不锈钢材料的延伸率低，但是硬度很高，致使深拉伸极其困难，无法成型大深度型腔的不锈钢水槽，因此采用u形钣金板以及盖设在u形钣金板两侧的平板状钣金板通过焊接的方式加工出水槽内胆所需形状的工艺。但焊接的工艺操作较为复杂，并且得到产品的不良率较高，焊缝还需要后处理工序打磨圆润光滑，打磨产生大量粉尘也不环保，且焊接后焊缝处热影响区金相组织的防腐蚀性极差，品控方面难以保障。
4.因此，需要提供一种能够提高产品质量以及生产效率的设备。


技术实现要素：

5.(一)要解决的技术问题
6.为了解决现有技术中存在的钣金板之间焊接得到产品的工艺复杂、不良率较高、产品不耐腐蚀、生产不环保等问题，本发明提供一种分体槽件定轨环链滚刀滚铆拼合设备。
7.(二)技术方案
8.为了达到上述目的，本发明采用的主要技术方案包括：
9.一种分体槽件定轨环链滚刀滚铆拼合设备，所述分体槽件包括中框，以及中框两侧的盖板；其特征在于，所述分体槽件定轨环链滚刀滚铆拼合设备用于将所述中框两侧的盖板分别与所述中框铆接；所述分体槽件定轨环链滚刀滚铆拼合设备包括支撑治具组件，导轨组件以及设置在所述支撑治具组件两侧的滚压模组；
10.所述中框以及所述盖板在铆接过程中设置在所述支撑治具组件上，通过所述支撑治具组件支撑；
11.所述滚压模组通过驱动组件沿着所述导轨组件朝向所述支撑治具组件的方向移动，以对所述中框以及所述盖板进行铆接；
12.所述滚压模组包括本体、设置在所述本体上的盖板型腔以及设置在所述本体上的滚压组件；
13.所述盖板型腔与所述盖板的大小、形状以及高度一致，所述滚压组件设置在所述盖板型腔的外侧，能够沿所述盖板型腔旋转，所述滚压组件上设置多个滚刀。
14.如上所述的定轨环链滚刀滚铆拼合设备，优选地，所述滚压组件包括封闭的滚铆
链条、滚铆齿轮以及滚铆链条动力伺服电机；
15.所述滚铆链条动力伺服电机通过齿轮轴与所述滚铆齿轮连接，所述滚铆链条设置在所述滚铆齿轮上，所述滚刀设置在所述滚铆链条上；
16.所述滚铆齿轮设置在所述盖板型腔的下方，所述滚铆链条设置在所述盖板型腔的外侧，所述滚铆链条在所述滚铆链条动力伺服电机的驱动下沿所述盖板型腔旋转。
17.如上所述的定轨环链滚刀滚铆拼合设备，优选地，所述滚压组件上共设置m个滚刀；以旋转过程中对中框以及盖板进行滚铆的先后顺序计，第1个滚刀首先对中框以及盖板进行滚铆，第m个滚刀最后对中框以及盖板进行滚铆；
18.前m-1或者前m-2个滚刀的滚压面上设置刀槽，第m个，或者第m以及第m-1个滚刀上未开设刀槽；
19.所述刀槽包括第一侧面以及第二侧面，所述第一侧面远离所述支撑治具组件，所述第二侧面靠近所述支撑治具组件；
20.前n个滚刀中，第二侧面与竖直方向的夹角根据对中框以及盖板进行滚铆的先后顺序依次减小；第1个滚刀中，第二侧面与竖直方向的夹角大于等于10
°
；前n个滚刀中，相邻滚刀之间，第二侧面和竖直方向的夹角差别为10
°‑
45
°
；第n个滚刀中，第二侧面与竖直方向的夹角小于10
°
；
21.第n+1个到第m-1或者第m-2个滚刀中，第一侧面与竖直方向的夹角根据对中框以及盖板进行滚铆的先后顺序依次增大；第n+1个滚刀中，第一侧面与竖直方向的夹角大于等于10
°
；第n+1个到第m-1或者第m-2个滚刀中，相邻滚刀之间，第一侧面和竖直方向的夹角差别为10
°‑
45
°
；第m-3个滚刀中，第一侧面与竖直方向的夹角大于等于45
°
；
22.其中，6≤m≤12，3≤n≤m-3。
23.如上所述的定轨环链滚刀滚铆拼合设备，优选地，所述驱动组件包括滚铆进给伺服电机以及滚铆进给丝杆；
24.所述滚铆进给丝杆与所述滚铆进给伺服电机连接，所述滚铆进给丝杆上设置滑块，所述滑块与所述本体连接。
25.如上所述的定轨环链滚刀滚铆拼合设备，优选地，还包括吸料组件；
26.所述吸料组件包括吸料气缸以及吸料杆，所述吸料杆的一端通过连接板与所述吸料气缸连接，另一端设置吸盘；
27.所述吸料杆设置所述吸盘的一端穿过所述本体以及所述盖板型腔。
28.如上所述的定轨环链滚刀滚铆拼合设备，优选地，还包括压覆定位组件；所述中框为u形；
29.所述压覆定位组件设置在所述本体上，且设置在所述盖板型腔的外侧，包括压覆气缸以及与所述压覆气缸的活塞杆连接的压板；所述压覆定位组件包括3组，分别设置在所述盖板型腔的3个面的外侧；
30.所述3组压板分别与所述中框的3个侧面所在的平面平行。
31.如上所述的定轨环链滚刀滚铆拼合设备，优选地，所述支撑治具组件包括中框定位夹具以及设置在所述中框定位夹具两侧的盖板定位夹具；
32.所述中框定位夹具的形状以及大小与所述中框相同；所述盖板定位夹具形状以及大小与所述盖板相同；
33.所述中框定位夹具与其两侧的盖板定位夹具固定连接。
34.如上所述的定轨环链滚刀滚铆拼合设备，优选地，所述盖板定位夹具包括盖板定位三角夹具以及盖板定位抽芯块；
35.所述盖板定位三角夹具包括2块，为三角板状；
36.所述盖板定位抽芯块为等腰三角板状，其厚度方向的两个面积相同的侧面分别与所述盖板定位三角夹具活动连接；
37.所述2块盖板定位三角夹具以所述盖板定位抽芯块的高所在的直线为对称轴呈轴对称分布；
38.所述盖板定位抽芯块的下端面与盖板定位抽芯气缸连接。
39.如上所述的定轨环链滚刀滚铆拼合设备，优选地，所述中框定位夹具包括相同的第一中框定位夹具以及第二中框定位夹具；所述盖板定位夹具包括相同的第一盖板定位夹具以及第二盖板定位夹具；
40.所述第一中框定位夹具以及所述第二中框定位夹具分别与所述第一盖板定位夹具以及所述第二盖板定位夹具固定连接；
41.所述第一中框定位夹具与所述第二中框定位夹具之间设置中框尺寸调节件；所述中框尺寸调节件包括中框尺寸调节电缸以及中框尺寸调节块；
42.所述中框尺寸调节块为三棱柱状，所述三棱柱的截面为等腰三角形，所述中框尺寸调节块中面积相同的两个长方形侧面分别与所述第一中框定位夹具以及所述第二中框定位夹具贴合；
43.所述中框尺寸调节电缸与所述中框尺寸调节块中的第三个长方形侧面连接。
44.如上所述的定轨环链滚刀滚铆拼合设备，优选地，所述支撑治具组件还包括旋转卡板，所述第一中框定位夹具以及第二中框定位夹具上设置卡槽，所述旋转卡板通过旋转与所述卡槽卡接或者分离。
45.(三)有益效果
46.本发明的有益效果是：
47.本发明的分体槽件定轨环链滚刀滚铆拼合设备通过支撑治具组件为铆接过程中的中框以及盖板提供支撑，通过驱动组件带动两侧的滚压模组靠近并将支撑治具组件夹紧，实现中框和盖板的接触，然后通过盖板型腔外侧的安装有滚刀的滚压组件沿着盖板型腔旋转一周，实现盖板和中框的铆接。在整个铆接过程中，支撑治具组件和其两侧的滚压模组自动地合并成为一体，操作和工序上更加简单，自动化程度较高。
48.另外，采用本发明的铆接设备得到的产品能够降低不良率，提高产品质量。
附图说明
49.图1为本发明中分体槽件定轨环链滚刀滚铆拼合设备的整体结构示意图；
50.图2为本发明中分体槽件定轨环链滚刀滚铆拼合设备的正视图；
51.图3为本发明中分体槽件定轨环链滚刀滚铆拼合设备的俯视图；
52.图4为图3沿a-a的剖视图；
53.图5为图3沿b-b的剖视图；
54.图6为图3沿c-c的剖视图；
55.图7为本发明中滚压模组的结构示意图；
56.图8为本发明中中框和第一盖板以及第二盖板在滚铆之前的剖面结构状态示意图；
57.图9为本发明中中框和第一盖板以及第二盖板在滚铆过程中的剖面结构状态示意图；
58.图10为本发明中中框和第一盖板以及第二盖板在滚铆完成后的剖面结构状态示意图；
59.图11为实施例1中滚刀的结构示意图；
60.图12为实施例2中第一滚刀的加工过程示意图；
61.图13为实施例2中第二滚刀的加工过程示意图；
62.图14为实施例2中第三滚刀的加工过程示意图；
63.图15为实施例2中第四滚刀的加工过程示意图；
64.图16为实施例2中第五滚刀的加工过程示意图；
65.图17为实施例2中第六滚刀的加工过程示意图。
66.【附图标记说明】
67.1：滚压模组；2：吸料气缸；3：中框定位夹具；4：盖板定位夹具；
68.31：第一中框定位夹具；32：第二中框定位夹具；41：第一盖板定位夹具；42：第二盖板定位夹具；
69.5：中框尺寸调节块；6：滚铆进给伺服电机；7：滚铆链条动力伺服电机；8：滚铆进给丝杆；9：齿轮轴；10：中框尺寸调节电缸；11：滚铆齿轮；12：滚铆链条；
70.13：滚刀；131：第一滚刀；132：第二滚刀；133：第三滚刀；134：第四滚刀；135：第五滚刀；136：第六滚刀；
71.14：盖板型腔；15：盖板定位抽芯块；16：盖板定位抽芯气缸；17：滚铆链条轨道板；18：吸料杆；19：连接板；20：吸盘；21：压覆定位组件；211：压覆气缸；212：压板；22：旋转卡板；23：卡槽；24：轨道；25：凹槽；26：本体；
72.27：中框；271：第一中框折边滚铆面；272：第二中框折边滚铆面；
73.28：第一盖板；281：第一盖板折边滚铆面；
74.29：第二盖板；291：第二盖板折边滚铆面。
具体实施方式
75.为了更好的解释本发明，以便于理解，下面结合附图，通过具体实施方式，对本发明作详细描述。
76.实施例1
77.如图1-7所示，本实施例提供一种分体槽件定轨环链滚刀滚铆拼合设备。本实施例中的分体槽件包括中框，以及中框两侧的盖板。对于洗碗机等设备的水槽内胆来说，其形状一般是长方体或者正方体，中框为u形钣金板，盖板为方形或者长方形钣金板，盖板与中框的两侧连接为一体，形成所需水槽。
78.本实施例中，分体槽件定轨环链滚刀滚铆拼合设备的作用是将中框两侧的盖板分别与中框铆接。分体槽件定轨环链滚刀滚铆拼合设备包括支撑治具组件，导轨组件以及设
置在支撑治具组件两侧的滚压模组1。
79.中框以及盖板在铆接过程中与支撑治具组件贴合，支撑治具组件对中框和盖板起到支撑作用，方便铆接的进行。
80.滚压模组1通过驱动组件沿着导轨组件移动，以靠近或者远离支撑治具组件，实现对中框以及盖板的夹持和铆接，或者在铆接完成后分离，将所得的产品取出。本实施例中导轨组件包括分别设置在设备工作平台两侧的导轨24，滚压模组1在驱动组件的作用下沿着导轨24移动。
81.滚压模组1包括本体26、设置在本体26上的盖板型腔14、以及设置在本体26上的滚压组件。
82.盖板型腔14的作用是适应盖板的尺寸，在铆接过程中将盖板夹持包覆，因此盖板型腔14与盖板的大小、形状以及高度需要保持一致。滚压组件设置在盖板型腔14的外侧，能够沿盖板型腔14旋转，滚压组件上设置多个滚刀13，滚刀13在滚压组件的作用下共同沿着盖板型腔14旋转，在旋转过程中逐渐将中框和盖板铆接在一起。
83.如图8所示，中框27与第一盖板28以及第二盖板29滚铆拼合的两侧分别具有向上翻起并且与中框27的本体垂直的第一中框折边滚铆面271以及第二中框折边滚铆面272。同样地，第一盖板28与中框27滚铆拼合的一侧设置第一盖板折边滚铆面281，第一盖板折边滚铆面281包括一体成型且互相垂直的两个折边滚铆面，该两个折边滚铆面分别与第一中框折边滚铆面271平行以及垂直。与第一盖板28的结构相同，第二盖板29与中框27滚铆拼合的一侧设置第二盖板折边滚铆面291，第二盖板折边滚铆面291包括一体成型且互相垂直的两个折边滚铆面，该两个折边滚铆面分别与第二中框折边滚铆面272平行以及垂直。本实施例中的折边滚铆面用于中框与第一盖板以及第二盖板的滚铆拼合。
84.滚铆拼合过程中，支撑治具组件两侧的滚压模组1中的滚刀13在滚铆链条12的带动下旋转并对折边滚铆面进行滚压弯折。在滚刀的旋转运动的过程中，如图9所示，第一盖板折边滚铆面281中与第一中框折边滚铆面271垂直的折边滚铆面逐渐向内弯折，并最终将第一中框折边滚铆面271包覆起来。与此同时，在另一侧滚刀的作用下，第二盖板折边滚铆面291中与第二中框折边滚铆面272垂直的折边滚铆面逐渐向内弯折，并最终将第二中框折边滚铆面272包覆起来。
85.滚刀13在滚铆链条12的带动下继续旋转，被第一盖板折边滚铆面281包覆的第一中框折边滚铆面271与第一盖板折边滚铆面281在滚刀的作用下共同逐渐向内弯折。与此同时，被第二盖板折边滚铆面291包覆的第二中框折边滚铆面272与第二盖板折边滚铆面291在滚刀的作用下共同逐渐向内弯折，并最终实现滚压铆接，达到图10中的滚铆状态，实现第一盖板28、第二盖板29以及中框27的拼合。
86.本实施例的分体槽件定轨环链滚刀滚铆拼合设备通过支撑治具组件为铆接过程中的中框以及盖板提供支撑，通过驱动组件带动两侧的滚压模组靠近并将支撑治具组件夹紧，实现中框和盖板的接触，然后通过盖板型腔外侧的安装有滚刀的滚压组件沿着盖板型腔旋转一周，实现盖板和中框的铆接。在整个铆接过程中，支撑治具组件和其两侧的滚压模组自动地合并成为一体，操作和工序上更加简单，自动化程度较高。此外，采用本实施例的铆接设备对中框和盖板进行铆接，铆接得到的产品能够降低不良率，提高产品质量。
87.优选地，本实施例中的滚压组件包括封闭的滚铆链条12、滚铆齿轮11、滚铆链条轨
道板17以及滚铆链条动力伺服电机7。
88.滚铆链条动力伺服电机7通过齿轮轴9与滚铆齿轮11连接，滚铆链条12设置在滚铆齿轮11上，滚刀13设置在滚铆链条12上。滚铆链条轨道板17设置在本体26上，其上开设旋转轨道，该旋转轨道与盖板型腔14共同形成两侧具有遮挡作用的结构，滚铆链条12的一部分安装在滚铆链条轨道板17中，两侧夹持在旋转轨道和盖板型腔之间，能够防止滚铆链条窜位。本实施例通过链条和齿轮的传动使滚刀13沿着需要铆接的位置进行旋转，实现滚动铆接。
89.滚铆齿轮11设置在盖板型腔14的下方，滚铆链条12设置在盖板型腔14的外侧，滚铆链条12在滚铆链条动力伺服电机7的驱动下沿盖板型腔14旋转。为了节省空间，本实施例中盖板型腔14的底部和工作平台基本齐平，部分滚铆链条12、滚铆齿轮11、滚铆链条动力伺服电机7等结构均位于工作平台的内部。
90.优选地，驱动组件包括滚铆进给伺服电机6以及滚铆进给丝杆8。滚铆进给丝杆8与滚铆进给伺服电机6连接，滚铆进给丝杆8上设置滑块，滑块与本体26连接，在滚铆进给伺服电机6的驱动下，滑块带动本体26沿着导轨24前进或者后退。
91.优选地，为了适应不同尺寸中框和盖板，本实施例中支撑治具组件具体包括中框定位夹具3以及设置在中框定位夹具3两侧的盖板定位夹具4。中框定位夹具3的形状以及大小与中框相同，盖板定位夹具4形状以及大小与盖板相同。中框定位夹具3与其两侧的盖板定位夹具4固定连接。上述中框定位夹具3以及盖板定位夹具4均为仿中框以及仿盖板形状的金属夹具，为夹具钢材质。
92.优选地，中框定位夹具3包括相同的第一中框定位夹具31以及第二中框定位夹具32。同样地，盖板定位夹具4包括相同的第一盖板定位夹具41以及第二盖板定位夹具42。第一中框定位夹具31以及第二中框定位夹具32分别与第一盖板定位夹具41以及第二盖板定位夹具42固定连接。
93.第一中框定位夹具31与第二中框定位夹具32之间设置中框尺寸调节件，中框尺寸调节件包括中框尺寸调节电缸10以及中框尺寸调节块5。中框尺寸调节电缸10设置在中框尺寸调节块5的下方，能够带动中框尺寸调节块5上下移动，将第一中框定位夹具31以及第二中框定位夹具32向两侧挤开，第一盖板定位夹具41以及第二盖板定位夹具42之间的距离更远，实现支撑治具组件的尺寸调节，能够适用于尺寸更大的中框以及盖板的铆接。
94.优选地，本实施例中的中框尺寸调节块5为三棱柱状，该三棱柱的截面优选为等腰三角形，中框尺寸调节块5中面积相同的两个长方形侧面分别与第一中框定位夹具31以及第二中框定位夹具32贴合。当然，为了与中框尺寸调节块5相贴合，第一中框定位夹具31以及第二中框定位夹具32的内侧也为斜面状。
95.上述中框尺寸调节电缸10与中框尺寸调节块5中的第三个长方形侧面固定连接，以对中框尺寸调节块5的高度进行调节，进而将第一中框定位夹具31与第二中框定位夹具32向外侧推动，增加支撑治具组件的尺寸。
96.盖板表面并非完全平滑，而是具有朝着支撑治具组件的内侧方向的若干凹陷。为了和盖板的形状相对应，如图1所示，支撑治具组件上，也就是盖板定位夹具上也会设置相应的凹槽25。盖板和中框铆接完成后，产品的凹陷会直接卡在凹槽25上，难以取下。为了顺利将完成铆接的产品取出，本实施例中的盖板定位夹具4具体包括盖板定位三角夹具以及
盖板定位抽芯块15。
97.如图6所示，盖板定位三角夹具包括2块，为三角板状。盖板定位抽芯块15为等腰三角板状，其厚度方向上的两个面积相同的侧面分别与2块盖板定位三角夹具活动连接，具体通过卡槽和卡条结构实盖板定位抽芯块15和盖板定位三角夹具的活动连接。上述2块盖板定位三角夹具以盖板定位抽芯块15的高所在的直线为对称轴呈轴对称分布。盖板定位抽芯块15的下端面与盖板定位抽芯气缸16连接。当铆接完成后的产品卡在凹槽25上时，通过盖板定位抽芯气缸16带动盖板定位抽芯块15向下移动，2块盖板定位三角夹具也会向下移动，凹槽25随之同步下降，产品中的凹陷和凹槽25之间分离，可以直接将产品从支撑治具组件上取下。
98.为了给设备减重，本实施例中的盖板定位三角夹具上还开设三角凹槽。
99.进一步地，支撑治具组件还包括旋转卡板22，第一中框定位夹具31以及第二中框定位夹具32上设置卡槽23。当两侧的滚压模组1向支撑治具方向移动，将支撑治具组件夹持在中间准备进行滚动铆接的时候，使旋转卡板22进行旋转，然后与卡槽23卡接，以进一步固定中框定位夹具3和盖板定位夹具4的高度，同时也进一步在垂直于滚压模组运动方向上锁定中框定位夹具3和盖板定位夹具4的位置。
100.在实际中框和盖板的铆接过程中，中框直接通过机械手或者机器人等抓放到支撑治具组件上，具体放置在中框定位夹具3上。但是两侧的盖板较薄，直接放置到盖板定位夹具4会存在从盖板定位夹具4上脱落的现象。为解决上述问题，本实施例的分体槽件定轨环链滚刀滚铆拼合设备还包括吸料组件。上述吸料组件用于使盖板顺利放置在盖板定位夹具4上。
101.具体地，吸料组件包括吸料气缸2以及吸料杆18，吸料气缸2与连接板19连接，吸料杆18的一端穿过连接板19与吸料气缸2连接，另一端穿过本体26以及盖板型腔14，并在前端设置吸盘20。吸盘20在吸料气缸2的作用下朝着支撑治具组件的方向伸出，吸附待铆接的盖板，然后在吸料气缸2的反向作用下带动盖板朝着远离支撑治具组件的方向收缩，直到将盖板放置到盖板型腔14中，与盖板型腔14贴合。由于盖板型腔14的形状和盖板以及盖板定位夹具4的形状一致，吸附有盖板的盖板型腔14在滚压模组1的整体带动下即朝着支撑治具组件移动，直接将盖板放置在盖板定位夹具4的外侧，并通过盖板型腔和滚压模组将盖板压实，不会出现盖板从支撑治具组件上错位脱落的情况。
102.钣金在铆接过程中，被铆接部位的附近会出现起皱现象，为了避免被铆接部位起皱，优选地，本实施例的分体槽件定轨环链滚刀滚铆拼合设备还包括压覆定位组件21。
103.如图5以及图7所示，压覆定位组件21设置在本体26上，且设置在盖板型腔14的外侧，包括压覆气缸211以及与压覆气缸211的活塞杆连接的压板212。压覆定位组件21包括3组，分别设置在盖板型腔14的3个面的外侧，且3组压板212分别与中框的3个侧面所在的平面平行。
104.在滚刀随着滚铆链条滚压铆接的过程中，压板212与被铆接部位靠近的区域相贴合，通过压覆气缸211的作用，压板与铆接部位的附近边缘相贴合，能够避免起皱，保证产品的外观和质量。
105.一般情况下，中框以及盖板上的折边滚铆面的厚度较薄，约为几毫米，在滚铆过程中需要经过90
°
的弯折。如果滚刀使得折边滚铆面瞬间弯折90
°
，那么中框及其两侧的盖板
则会因为变形量过大而造成产品损坏。因此，为了保证产品具有稳定的滚铆质量，需要防止滚刀造成折边滚铆面在瞬间产生较大的弯折变形。
106.本实施例通过具有不同加工轮廓的多把滚刀对中框、第一盖板以及第二盖板中的折边滚铆面进行滚铆拼合。具体地，本实施例中的滚铆链条12上共设置6把滚刀，分别记为第一滚刀131、第二滚刀132、第三滚刀133、第四滚刀134、第五滚刀135以及第六滚刀136。其中第一滚刀131、第二滚刀132以及第三滚刀133用于对第一盖板折边滚铆面281以及第二盖板折边滚铆面291进行滚压弯折；第四滚刀134、第五滚刀135以及第六滚刀136用于对第一中框折边滚铆面271以及第二中框折边滚铆面272进行滚压弯折。在实际滚铆加工过程中，第一滚刀131、第二滚刀132、第三滚刀133、第四滚刀134、第五滚刀135以及第六滚刀136按照从先到后的顺序对中框、第一盖板以及第二盖板进行加工。当然，本实施例中滚刀的数量并不仅限于6把，可以在6-12把之间任意选择。另外，本实施例还规定，用于对第一中框折边滚铆面271以及第二中框折边滚铆面272进行滚压弯折的滚刀数量不少于3把，用于对第一中框折边滚铆面271以及第二中框折边滚铆面272进行滚压弯折不少于3把。
107.本实施例中的滚刀本体为金属圆柱体，实际滚铆拼合加工过程中，滚刀的圆周侧面与折边滚铆面进行接触滚压。为了避免实心圆柱滚刀直接使得折边滚铆面发生90
°
的大弯折进而造成产品损坏，本实施例在多个滚刀的圆周侧面上分别开设具有不同形状轮廓的刀槽。上述刀槽包括一体成型且互相连接的第一侧面以及第二侧面，本实施例中规定，第一侧面为远离支撑治具的一面，第二侧面为靠近支撑治具的一面。
108.用于滚铆第一盖板折边滚铆面281和第二盖板折边滚铆面291的第一滚刀131、第二滚刀132以及第三滚刀133的刀槽中，第一侧面可以是平面，该平面可以与滚刀的直径所在的方向保持平行，第二侧面与竖直方向，也就是盖板的本体所在的平面之间具有一定夹角，夹角可以是从0
°
到90
°
不等。并且，按照滚铆加工顺序，每把滚刀的刀槽中，第二侧面与竖直方向的夹角逐渐减小。例如本实施例中，第一滚刀131中第二侧面和竖直方向的夹角约为45
°
，能够使第一盖板折边滚铆面281以及第二盖板折边滚铆面291与第一中框折边滚铆面271垂直的一面向内翻折约45
°
。第二滚刀132中第二侧面和竖直方向的夹角约为30
°
，能够使第一盖板折边滚铆面281以及第二盖板折边滚铆面291与第一中框折边滚铆面271垂直的一面向内翻折共约60
°
。第三滚刀133中第二侧面和竖直方向的夹角约为5
°
，能够使第一盖板折边滚铆面281以及第二盖板折边滚铆面291与第一中框折边滚铆面271垂直的一面向内翻折共约85
°
，将第一中框折边滚铆面271以及第二中框折边滚铆面272基本包裹在内。
109.用于滚压第一中框折边滚铆面271和第二中框折边滚铆面272的第四滚刀134、第五滚刀135以及第六滚刀136的刀槽中，第二侧面可以是平面或者圆弧面，第一侧面与竖直方向之间具有一定夹角，夹角可以是从0
°
到90
°
不等。具体地，第四滚刀134的刀槽中，第一侧面和竖直方向的夹角约为45
°
，能够使第一盖板折边滚铆面281以及第二盖板折边滚铆面291分别和第一中框折边滚铆面271以及第二中框折边滚铆面272向内翻折约45
°
。
110.第五滚刀135上不开设刀槽，经过第五滚刀的滚压，第一盖板折边滚铆面281以及第二盖板折边滚铆面291分别和第一中框折边滚铆面271以及第二中框折边滚铆面272向内翻折90
°
，实现中框与第一盖板以及第二盖板的滚铆拼合。为了进一步保证滚铆效果，第六滚刀136与第五滚刀135的结构完全相同，用于对折边滚铆面进行强化滚压。
111.滚铆链条12上设置的滚刀13的数量可以根据实际产品尺寸或者滚铆需要任意选
择，并不仅限于本实施例中的6把。并且，用于对第一盖板折边滚铆面281以及第二盖板折边滚铆面291进行滚铆的滚刀数量也不仅限于3把，每把滚刀的刀槽中第一侧面和第二侧面之间的夹角只要按照滚铆加工的先后顺序逐渐递减即可，并不仅限于45
°
、30
°
以及5
°
，还可以是70
°
、50
°
、30
°
、10
°
、0
°
或者其他任意递减变化的角度。优选地，用于对第一盖板折边滚铆面281以及第二盖板折边滚铆面291进行滚铆的相邻滚刀之间，第二侧面和竖直方向的夹角差别为10
°‑
45
°
，第1把滚刀中，第二侧面与竖直方向的夹角大于等于10
°
，最后一把滚刀中，第二侧面与竖直方向的夹角小于10
°
。同样地，用于对第一中框折边滚铆面271以及第二中框折边滚铆面272进行滚压的滚刀数量也不仅限于3把，每把滚刀的刀槽中第一侧面和第二侧面之间的夹角只要按照滚铆加工的先后顺序逐渐递减即可，并不仅限于45
°
到未开设刀槽，还可以是60
°
、40
°
、20
°
直到未开设刀槽或者其他任意递减变化的角度。优选地，用于对第一中框折边滚铆面271以及第二中框折边滚铆面272进行滚压的相邻滚刀之间，第一侧面和竖直方向的夹角差别为10
°‑
45
°
，第1把到倒数第3把滚刀中，相邻滚刀之间，第一侧面和竖直方向的夹角差别为10
°‑
45
°
，倒数第4把滚刀中，第一侧面与竖直方向的夹角大于等于45
°
。
112.本实施例通过在多个滚刀上按照一定的规律分别开设不同形状的加工刀槽，使得中框和第一盖板以及第二盖板的折边滚铆面在加工过程中能够实现渐变式的变形弯折，并在各个滚刀的作用下逐渐达到目标变形角度，避免滚刀对较薄的折边滚铆面冲击过大，造成产品损坏，保证了产品性能和质量的稳定。
113.实施例2
114.本实施例提供一种采用实施例1的分体槽件定轨环链滚刀滚铆拼合设备对水槽内胆进行铆接的方法，包括如下步骤：
115.s1：机械手抓取中框，将中框放置在支撑治具组件中的中框定位夹具上。
116.s2：支撑治具组件两侧的吸料组件分别吸附盖板，使盖板被安装到盖板型腔内，与盖板型腔相贴合。
117.s3：支撑治具组件两侧的滚压模组分别沿着导轨，朝着靠近支撑治具组件方向移动，直到将支撑治具组件夹持，盖板与盖板定位夹具相贴合。
118.s4：启动滚铆链条动力伺服电机，驱动滚铆链条旋转一圈，带动滚刀对中框以及盖板进行铆接。
119.s5：铆接完成后，启动滚铆进给伺服电机，滚压模组分别离开支撑治具组件，将得到的产品取下。
120.图12-17分别是支撑治具组件两侧的第一滚刀、第二滚刀、第三滚刀、第四滚刀、第五滚刀以及第六滚刀的滚铆加工过程示意图，需要说明的是，图12-17中的第一滚刀、第二滚刀、第三滚刀、第四滚刀、第五滚刀以及第六滚刀分别为沿图11中a-a方向的剖视结构。
121.参照图12-图17，步骤s4具体包括：第一滚刀131、第二滚刀132、第三滚刀133、第四滚刀134、第五滚刀135以及第六滚刀136按照先后顺序依次沿着中框、第一盖板以及第二盖板旋转，进行滚铆拼合加工。具体地，
122.以折边滚铆面上的某一点为例，经过第一滚刀131的滚压之后，第一盖板折边滚铆面281以及第二盖板折边滚铆面291与第一中框折边滚铆面271垂直的一面向内翻折约45
°
。经过第二滚刀132的滚压后，第一盖板折边滚铆面281以及第二盖板折边滚铆面291与第一
中框折边滚铆面271垂直的一面向内翻折约60
°
。经过第三滚刀133的滚压后，第一盖板折边滚铆面281以及第二盖板折边滚铆面291与第一中框折边滚铆面271垂直的一面向内翻折约85
°
，将第一中框折边滚铆面271以及第二中框折边滚铆面272基本包裹在内。
123.随着滚铆链条的继续旋转，第四滚刀134、第五滚刀135以及第六滚刀136继续对第一中框折边滚铆面271以及第二中框折边滚铆面272进行滚压弯折。经过第四滚刀134的滚压后，第一盖板折边滚铆面281以及第二盖板折边滚铆面291分别和第一中框折边滚铆面271以及第二中框折边滚铆面272向内翻折约45
°
。经过第五滚刀135的滚压后，第一盖板折边滚铆面281以及第二盖板折边滚铆面291分别和第一中框折边滚铆面271以及第二中框折边滚铆面272向内翻折90
°
，实现中框与第一盖板以及第二盖板的完全拼合。进一步地，为了保证滚铆拼合效果，第六滚刀136对折边滚铆面进行强化滚压，直到滚铆链条完成一周旋转，各个滚刀按照先后顺序依次绕中框以及盖板的折边滚铆面完成对应程度的滚铆加工。
124.在上述滚铆加工过程中，对于折边滚铆面上的同一个位置，经过各个滚刀的依次滚压之后，弯折变形量逐步增加，直到达到所需的弯折程度，通过多个滚刀上的不同渐变轮廓实现了折边滚铆面弯折程度的渐变式增加。因此，本实施例通过较为简单的加工工艺得到了较高质量的产品，且不会产生焊缝，不需要进行产品的后处理，对环境较为友好。
125.以上实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定，本领域技术人员在权利要求的范围内做出各种变形或修改，均属于本发明的实质内容。