一种缩口冲凹装置的制作方法

1.本发明涉及管端加工技术领域，具体地，涉及一种缩口冲凹装置。


背景技术：

2.铜管是一种压制的和拉制的无缝管，其具备了良好的导热特性，是供热管道、制冷管道的首选材料。为了对铜管中流动的液体进行过滤，通常会在铜管的连接处安装过滤器。
3.过滤器同样是采用铜管作为基材，但由于过滤器的直径是大于铜管的直径的，过滤器的管端需作缩口处理才能与铜管套接，且为了利于过滤器与铜管的焊接，过滤器的管端还需作冲凹处理，凹包起定位作用，将过滤器与铜管的相对位置固定。然而目前，过滤器的缩口处理及冲凹处理需用两台独立的设备才能完成，完成单个产品需来回更换设备，工作效率低下，且占用较大空间。


技术实现要素：

4.针对现有技术的不足，本发明提供一种缩口冲凹装置。
5.本发明公开的一种缩口冲凹装置，包括上料机构、夹料机构、移动机构、缩口机构、冲凹机构和下料机构，上料机构、夹料机构、移动机构及下料机构设于机架上，夹料机构与移动机构相对设置，缩口机构及冲凹机构设于移动机构上；
6.上料机构承载待加工的工件并将工件移送至夹料机构，夹料机构夹持上料机构移送的工件，移动机构驱动缩口机构/冲凹机构靠近或远离夹料机构，缩口机构用于对夹料机构上的工件进行缩口处理，冲凹机构用于对夹料机构上的工件进行冲凹处理，下料机构接收夹料机构上已完成加工的工件。
7.根据本发明的一实施方式，上料机构包括上料组件和装料组件，上料组件设于机架上，装料组件设于上料组件上，上料组件承载待加工的工件并将工件移送至夹料机构处，装料组件将工件装于夹料机构上。
8.根据本发明的一实施方式，上料组件包括上料供料件、上料移送件和上料驱动件，上料供料件通过上料承载件设于机架上，上料移送件活动设于上料承载件上，上料驱动件与上料移送件连接，且上料驱动件的输出端连接于上料承载件；装料组件包括装料驱动件和装料件，装料驱动件设于上料移送件上，装料件连接于装料驱动件的输出端。
9.根据本发明的一实施方式，夹料机构包括夹料组件和退料组件，夹料组件及退料组件设于机架上，夹料组件夹持上料机构移送的工件并带动工件旋转，退料组件用于将夹料组件上的工件顶出。
10.根据本发明的一实施方式，夹料组件包括夹料驱动件、夹料传动组和夹料件，夹料驱动件及夹料传动组设于机架上，且夹料驱动件的输出端与夹料传动组的输入端连接，夹料件设于夹料传动组的输出端上；退料组件包括退料驱动件和退料件，退料驱动件设于机架上，退料件连接于退料驱动件的输出端，且退料件穿插于夹料传动组中。
11.根据本发明的一实施方式，移动机构包括移动第一承载件、移动第二承载件、移动
第一驱动件和移动第二驱动件，移动第一承载件滑动设于机架上，移动第二承载件滑动设于移动第一承载件上，移动第一驱动件设于机架上，移动第二驱动件设于移动第二承载件上，移动第一承载件连接于移动第一驱动件的输出端，移动第二承载件连接于移动第二驱动件的输出端，移动第一承载件的移动方向与移动第二承载件的移动方向相互垂直。
12.根据本发明的一实施方式，缩口机构包括缩口驱动组件和缩口组件，缩口驱动组件及缩口组件设于移动机构上，且缩口组件连接于缩口驱动组件的输出端，缩口组件对工件进行缩口处理。
13.根据本发明的一实施方式，缩口组件包括缩口固定件、缩口第一连接件、缩口第二连接件和缩口件，缩口固定件设于移动机构上，缩口第一连接件的一端铰接于缩口驱动组件的输出端，缩口第一连接件的另一端与缩口第二连接件的第一端铰接，缩口第二连接件的第二端与缩口固定件铰接，缩口件设于缩口第二连接件的第三端上。
14.根据本发明的一实施方式，缩口第一连接件、缩口第二连接件及缩口件组成缩口结构，缩口结构的数量为三组，且三组缩口结构呈旋转对称设置。
15.根据本发明的一实施方式，冲凹机构包括两组冲凹组件，两组冲凹组件相对设于冲凹承载件上，冲凹承载件设于移动机构上；其中冲凹组件包括冲凹驱动件和冲凹件，冲凹驱动件固定安装在冲凹承载件上，冲凹件连接于冲凹驱动件的输出端。
16.与现有技术相比，本发明的一种缩口冲凹装置具有以下优点：
17.本发明的缩口冲凹装置，其将缩口机构与冲凹机构集成于一体，一台设备即可完成缩口处理及冲凹处理，无需来回搬运物料或更换设备，简化加工流程，节省加工时间，有效地提高工作效率，同时还节省设备的占地空间。
附图说明
18.此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
19.图1为实施例中缩口冲凹装置的结构示意图；
20.图2为实施例中缩口冲凹装置的俯视图；
21.图3为实施例中上料机构的结构示意图一；
22.图4为实施例中上料机构的结构示意图二；
23.图5为实施例中夹料机构的结构示意图；
24.图6为实施例中移动机构、缩口机构及冲凹机构的结构示意图；
25.图7为实施例中缩口机构的结构示意图一；
26.图8为实施例中缩口机构的结构示意图二；
27.图9为实施例中冲凹机构的结构示意图；
28.图10为图9中a区的放大图。
29.附图标记说明：
30.1、上料机构；10、上料承载件；11、上料组件；111、上料供料件；112、上料移送件；1121、上料移送槽；113、上料驱动件；12、装料组件；120、装料安装件；121、装料驱动件；122、装料件；13、挡料组件；130、挡料安装件；131、挡料驱动件；132、挡料件；14、分料组件；140、分料安装件；141、分料驱动件；142、分料件；2、夹料机构；21、夹料组件；211、夹料驱动件；
212、夹料传动组；213、夹料件；22、退料组件；220、退料安装件；221、退料驱动件；222、退料件；3、移动机构；31、移动第一承载件；32、移动第二承载件；33、移动第一驱动件；34、移动第二驱动件；35、移动第一传动组；36、移动第二传动组；4、缩口机构；40、缩口承载件；41、缩口驱动组件；411、缩口驱动件；412、缩口连动件；413、缩口传动件；414、缩口主动件；415、缩口从动件；416、缩口同步件；42、缩口组件；421、缩口固定件；422、缩口第一连接件；423、缩口第二连接件；424、缩口件；425、缩口定型件；43、修整组件；431、修整驱动件；432、修整件；5、冲凹机构；50、冲凹承载件；51、冲凹组件；511、冲凹驱动件；512、冲凹件；52、冲凹定位件；521、冲凹槽；6、下料机构；61、下料驱动件；62、下料传动组；63、下料接料件；64、下料收集件；7、机架。
具体实施方式
31.以下将以图式揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。
32.另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
33.参见图1和2，一种缩口冲凹装置，包括上料机构1、夹料机构2、移动机构3、缩口机构4、冲凹机构5和下料机构6，上料机构1、夹料机构2、移动机构3及下料机构6设于机架7上，缩口机构4及冲凹机构5设于移动机构3上，其中上料机构1及下料机构6靠近夹料机构2设置，夹料机构2与移动机构3相对设置。上料机构1承载待加工的工件并将工件移送至夹料机构2，夹料机构2夹持上料机构1移送的工件，移动机构3驱动缩口机构4/冲凹机构5靠近或远离夹料机构2，缩口机构4对夹料机构2上的工件进行缩口处理，冲凹机构5对夹料机构2上的工件进行冲凹处理，下料机构6接收已完成加工的工件。
34.参见图3和4，上料机构1包括上料组件11和装料组件12，上料组件11设于上料承载件10上，装料组件12设于上料组件11上，而上料承载件10设于机架7上。上料组件11承载待加工的工件并将待加工的工件移送至夹料机构2处，装料组件12将待加工的工件安装在夹料机构2上。
35.具体地，上料组件11包括上料供料件111、上料移送件112和上料驱动件113，上料供料件111设在上料承载件10上，上料移送件112活动设于上料承载件10上，上料驱动件113与上料移送件112连接，且上料驱动件113的输出端连接于上料承载件10。装料组件12包括装料驱动件121和装料件122，装料驱动件121设于装料安装件120上，装料件122连接于装料驱动件121的输出端，装料安装件120设于上料移送件112上。上料供料件111承载待加工的工件并向上料移送件112输送待加工的工件，上料移送件112接收待加工的工件，上料驱动
件113驱动上料移送件112带动工件移动至夹料机构2处；装料驱动件121驱动装料件122沿上料移送件112移动，以将上料移送件112中的工件安装在夹料机构2上。本实施例中，上料驱动件113采用直线气缸，装料驱动件121采用磁耦合式无杆气缸。
36.进一步地，上料移送件112靠近上料供料件111的出料端设置，上料供料件111朝上料移送件112的方向倾斜设置，使上料供料件111中的工件在自身重力的作用下能自发地朝上料移送件112的方向移动，无需再设置拨料组件。上料移送件112连接有滑轨，上料承载件10的底部设有固定的滑块，滑轨与滑块滑动连接。上料驱动件113的主体固定安装在滑轨上，且上料驱动件113的输出端与上料承载件10固定连接。由于上料驱动件113的输出端固定连接于上料承载件10，因此当上料驱动件113工作时，发生移动的是上料驱动件113的主体，并通过滑轨带动上料移送件112移动。另外，上料移送件112具有上料移送槽1121，装料件122靠近上料移送件112的端部插入上料移送槽1121中。装料件122靠近上料移送件112的端部的形状与上料移送槽1121的形状相适合，本实施例中，上料移送槽1121为v型槽，装料件122靠近上料移送件112的端部呈v型。
37.进一步地，上料机构1还包括挡料组件13，挡料组件13用于阻挡上料供料件111中的工件，避免上料供料件111中的工件掉落。挡料组件13包括挡料驱动件131和挡料件132，挡料驱动件131通过挡料安装件130安装在上料承载件10上，且挡料驱动件131的输出端指向上料供料件111，挡料件132连接于挡料驱动件131的输出端。挡料驱动件131驱动挡料件132移动，使挡料件132伸入至上料供料件111中，通过挡料件132阻挡工件。优选地，挡料件132垂直于上料供料件111设置。
38.进一步地，上料机构1还包括分料组件14，分料组件14与挡料组件13并排设置，且分料组件14远离上料移送件112设置，通过分料组件14分隔出单个工件，避免多个工件进入到上料移动件上。分料组件14包括分料驱动件141和分料件142，分料驱动件141通过分料安装件140安装在上料承载件10上，且分料驱动件141的输出端指向上料供料件111，分料件142连接于分料驱动件141的输出端。分料驱动件141驱动分料件142移动，使分料件142伸入至上料供料件111中，将单个工件分隔出来。另外，分料安装件140上还起到限料作用，防止工件堆叠。优选地，分料件142垂直于上料供料件111设置。
39.上料机构1的工作过程如下：挡料驱动件131驱动挡料件132伸入至上料供料件111中，分料驱动件141驱动分料件142远离上料供料件111，上料供料件111中的工件自发地朝上料移送件112方向移动；接着，分料驱动件141驱动分料件142伸入至上料供料件111中，实现单个工件的分隔，随后挡料驱动件131驱动挡料件132远离上料供料件111，该工件落入到上料移送件112中；紧接着，上料驱动件113驱动上料移送件112带动工件移动至夹料机构2处，装料驱动件121驱动装料件122沿上料移送件112移动，以将上料移送件112中的工件安装在夹料机构2上。
40.参见图5，夹料机构2包括夹料组件21和退料组件22，夹料组件21及退料组件22设于机架7上。夹料组件21夹持装料组件12所安装的工件并带动工件旋转，退料组件22将夹料组件21上已完成加工的工件顶出。
41.具体地，夹料组件21包括夹料驱动件211、夹料传动组212和夹料件213，夹料驱动件211及夹料传动组212安装在机架7上，且夹料驱动件211的输出端与夹料传动组212的输入端连接，夹料传动组212的输出端面向移动机构3，夹料件213设于夹料传动组212的输出
端上。退料组件22包括退料驱动件221和退料件222，退料驱动件221通过退料安装件220安装在机架7上，退料件222连接于退料驱动件221的输出端，且退料件222穿插于夹料传动组212中。本实施例中，夹料驱动件211采用电机，退料驱动件221采用无杆气缸。
42.夹料机构2的工作过程如下：装料组件12将待加工的工件安装在夹料件213上，夹料驱动件211驱动夹料传动组212带动夹料件213转动，工件随之转动，加工完成后，退料驱动件221驱动退料件222朝夹料件213方向移动，以将夹料件213上的工件顶出。
43.参见图6，移动机构3包括移动第一承载件31、移动第二承载件32、移动第一驱动件33、移动第二驱动件34、移动第一传动组35和移动第二传动组36，移动第一承载件31滑动设于机架7上，移动第二承载件32滑动设于移动第一承载件31上，移动第一驱动件33设于机架7上，移动第二驱动件34设于移动第二承载件32上，移动第一传动组35的输入端连接于移动第一驱动件33的输出端，移动第一传动组35的输出端连接于移动第一承载件31，移动第二传动组36的输入端连接于移动第二驱动件34的输出端，移动第二传动组36的输出端连接于移动第二承载件32。
44.移动机构3的工作过程如下：移动第一驱动件33驱动移动第一传动组35带动移动第一承载件31移动，移动第二驱动件34驱动移动第二传动组36带动移动第二承载件32移动，移动第一承载件31的移动方向与移动第二承载件32的移动方向相互垂直。本实施例中，移动第一驱动件33及移动第二驱动件34采用电机，移动第一传动组35及移动第二传动组36均采用丝杆传动结构。
45.参见图6-8，缩口机构4包括缩口驱动组件41和缩口组件42，缩口驱动组件41及缩口组件42设于缩口承载件40上，且缩口组件42连接于缩口驱动组件41的输出端，而缩口承载件40设于移动第二承载件32上。缩口驱动组件41驱动缩口组件42运动，缩口组件42对夹料组件21上的工件进行缩口处理。
46.具体地，缩口驱动组件41包括缩口驱动件411、缩口连动件412和缩口传动件413，缩口驱动件411安装在缩口承载件40上，缩口连动件412转动安装在缩口承载件40上，缩口传动件413滑动安装在缩口传动件413上，且缩口传动件413与缩口连动件412螺纹连接。其中，缩口驱动件411的输出端上连接有缩口主动件414，缩口连动件412上连接有缩口从动件415，缩口主动件414及缩口从动件415上绕设有缩口同步件416。本实施例中，缩口驱动件411采用电机，缩口连动件412采用丝杆，缩口传动件413采用螺母座，缩口主动件414及缩口从动件415采用同步轮，缩口同步件416采用同步带。
47.缩口组件42包括缩口固定件421、缩口第一连接件422、缩口第二连接件423和缩口件424，缩口固定件421固定在缩口承载件40上，且缩口固定件421面向夹料机构2的一端上设有可转动的缩口定型件425，缩口第一连接件422的一端与缩口传动件413铰接，缩口第一连接件422的另一端与缩口第二连接件423的第一端铰接，缩口第二连接件423的第二端与缩口固定件421铰接，缩口件424安装在缩口第二连接件423的第三端上。单个缩口第一连接件422、单个缩口第二连接件423与单个缩口件424为一组缩口结构，为了保证缩口处理的效果，缩口组件42包括三组缩口结构，且三组缩口结构呈旋转对称设置。本实施例中，缩口第二连接件423呈三角状。
48.进一步地，缩口机构4还包括修整组件43，其设于缩口固定件421上，修整组件43用于对完成缩口处理的工件的管端进行披风修整。修整组件43包括修整驱动件431和修整件
432，修整驱动件431安装在缩口固定件421上，修整件432连接于修整驱动件431的输出端上，且修整件432指向缩口定型件425。本实施例中，修整件432采用白钢刀。
49.缩口机构4的工作过程如下：缩口定型件425插入夹料组件21上的工件后，夹料组件21带动工件高速旋转；缩口驱动件411驱动缩口主动件414转动，缩口主动件414的转动通过缩口同步件416带动缩口从动件415转动，缩口从动件415的转动带动缩口连动件412转动，且由于缩口传动件413与缩口连动件412螺纹连接，使得缩口传动件413做直线移动；缩口传动件413推动缩口第一连接件422带动缩口第二连接件423朝缩口定型件425方向进行翻转，由此带动缩口件424朝缩口定型件425方向翻转，使缩口件424抵压在旋转的工件上以对工件进行反复挤压，实现缩口；完成缩口后，缩口件424复位，修整驱动件431驱动修整件432移动，使修整件432接触旋转的工件，对工件上的披风进行修整。
50.参见图6、9和10，冲凹机构5与缩口机构4并排设置，其包括两组冲凹组件51，两组冲凹组件51设于冲凹承载件50上，且两组冲凹组件51相对设置。具体地，冲凹组件51包括冲凹驱动件511和冲凹件512，冲凹驱动件511固定安装在冲凹承载件50上，冲凹件512连接于冲凹驱动件511的输出端，两个冲凹件512相对设置。为了保证冲凹处理的效果，冲凹承载件50上还设有冲凹定位件52，其用于限制工件的位置。冲凹定位件52指向夹料机构2，且冲凹定位件52位于两个冲凹件512之间。另外，冲凹定位件52面向两个冲凹件512的侧部上均设有冲凹槽521，其用于限制冲凹的程度。本实施例中，冲凹件512采用白钢冲针。
51.冲凹机构5的工作过程如下：冲凹定位件52插入夹料组件21上已完成缩口处理的工件后，两组冲凹组件51同时启动，冲凹驱动件511驱动冲凹件512朝冲凹定位件52方向移动，冲凹件512往工件上冲压以使工件上形成凹包。
52.参见图3和4，下料机构6包括下料驱动件61、下料传动组62、下料接料件63和下料收集件64，下料驱动件61固定安装在上料承载件10的侧部上，下料传动组62的输入端与下料驱动件61的输出端连接，下料传动组62的输出端与下料接料件63连接，下料收集件64安装在上料承载件10上。本实施例中，下料传动组62采用连杆传动结构。
53.下料机构6的工作过程如下：下料驱动件61驱动下料传动组62带动下料接料件63移动至夹料组件21的前方，退料组件22将夹料组件21上的工件顶出；顶出的工件会掉落到下料接料件63中，下料驱动件61驱动下料传动组62带动下料接料件63复位；下料接料件63复位后，下料接料件63中的工件会掉落到下料收集件64中，工件沿下料收集件64落到物料框中。
54.以下对缩口冲凹装置的工作过程进行简单说明：
55.首先，通过分料组件14将单个工件的分隔出来，挡料驱动件131驱动挡料件132远离上料供料件111，该工件落入到上料移送件112中，上料驱动件113驱动上料移送件112带动工件移动至夹料机构2处，装料驱动件121驱动装料件122沿上料移送件112移动，以将上料移送件112中的工件安装在夹料件213上；
56.接着，通过移动第一驱动件33驱动带动移动第一承载件31移动以及移动第二驱动件34驱动带动移动第二承载件32移动，使缩口机构4移动至夹料件213的前方，并使缩口定型件425插入到工件中；
57.紧接着，夹料驱动件211驱动夹料传动组212带动夹料件213高速旋转，工件随之高速旋转，缩口驱动件411驱动带动缩口件424朝缩口定型件425方向翻转，使缩口件424抵压
在旋转的工件上，对工件进行反复挤压，实现缩口；
58.完成缩口后，缩口件424复位，修整驱动件431驱动修整件432移动，使修整件432接触旋转的工件，对工件上的披风进行修整；
59.随后，夹料驱动件211暂停工作，夹料件213上的工件停止旋转，通过移动第二驱动件34驱动带动移动第二承载件32移动，使缩口定型件425退出工件。
60.然后，通过移动第一驱动件33驱动带动移动第一承载件31移动以及移动第二驱动件34驱动带动移动第二承载件32移动，使冲凹机构5移动至夹料件213的前方，并使冲凹定位件52插入到工件中；
61.接着，两组冲凹组件51同时启动，冲凹驱动件511驱动冲凹件512朝冲凹定位件52方向移动，冲凹件512往工件上冲压以使工件上形成凹包，冲凹处理后，通过移动第一驱动件33驱动带动移动第一承载件31移动以及移动第二驱动件34驱动带动移动第二承载件32移动，缩口机构4及冲凹机构5回退；
62.最后，下料驱动件61驱动下料传动组62带动下料接料件63移动至夹料组件21的前方，退料驱动件221驱动退料件222朝夹料件213方向移动，以将夹料件213上的工件顶出，顶出的工件会掉落到下料接料件63中，下料驱动件61驱动下料传动组62带动下料接料件63复位，下料接料件63复位后，下料接料件63中的工件会掉落到下料收集件64中，工件沿下料收集件64落到物料框中。
63.如此循环往复。
64.综上所述，本缩口冲凹装置将缩口机构与冲凹机构集成于一体，一台设备即可完成缩口处理及冲凹处理，无需来回搬运物料或更换设备，简化加工流程，节省加工时间，有效地提高工作效率，同时还节省设备的占地空间。
65.以上所述仅为本发明的实施方式而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的权利要求范围之内。