一种高线易切削钢料型控制方法与流程

1.本发明涉及轧钢技术领域，特别涉及一种高线易切削钢料型控制方法。


背景技术：

2.高线高线易切削钢与其他钢种相比的特点是：碳当量低，轧制温度高，其开轧温度1150℃左右，精轧前温度1100℃左右，线材轧制时红硬性低，用传统的轧制方法易产生活套不稳堆钢、精轧留尾堆钢、头尾尺寸大于中间尺寸等生产问题，导致生产线作业率和成材率均下降，因此有必要提出一种控制方法，提高高线易切削钢的轧制稳定性。


技术实现要素：

3.本发明的目的是提供一种高线易切削钢料型控制方法，其能通过加热温度控制和头部动态速降补偿，来提高高线易切削钢的轧制稳定性。
4.本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种高线易切削钢料型控制方法，包括步骤s1、控制加热炉内温度：加热炉加热时，控制易切削钢头部加热温度低于尾部加热温度，红钢出加热炉后，头部先轧；步骤s2、头部料型控制：红钢轧制时，在红钢咬入轧机前给轧辊一个速降补偿，用于补偿红钢咬入轧机时发生的打滑，使得轧辊先升速；在红钢咬入轧机后再降速。
5.更进一步地，步骤s1中，控制易切削钢头部加热温度为工艺温度下限，尾部加热温度为工艺温度上限。
6.更进一步地，步骤s1中，易切削钢前后通过低碳钢做过渡坯。
7.更进一步地，步骤s2中，所述速降补偿按照红钢咬入轧机时轧辊线速度的降低比例对应设置。
8.更进一步地，步骤s2中，轧制过程包括粗轧、中轧、预精轧和精轧。
9.更进一步地，还包括步骤s3、尾部料型控制：预精轧时，预精轧机架包括若干台速升补偿轧机，轧件尾部离开速升补偿轧机前一轧机时，所有速升补偿轧机级联降速，直至轧件尾部离开所有速升补偿轧机。
10.更进一步地，速升补偿轧机级联降速15rpm。
11.更进一步地，包括步骤s4、中部活套微张力控制：如果活套检测套高不变，微张力转速下降，上游机架的转速下降，则抬高活套设定高度，直至微张力转速曲线基本不变为止；反之如果活套检测套高不变，微张力转速上升，上游机架的转速增加，则降低活套设定高度，直至微张力转速曲线基本不变为止。
12.更进一步地，包括步骤s5、成品辊环孔型参数优化：缩小辊环孔型的基圆角度，并增大槽宽、减少槽深，通过减小成品料型的不圆度来增大中间过程料型的公差范围。
13.更进一步地，步骤s5中，基圆角修改为115
°
，槽宽增加0.2mm，槽深减少0.1mm。
14.综上所述，本发明具有以下有益效果：传统的轧制方法易产生活套不稳堆钢、精轧留尾堆钢、成品尺寸不圆度大于30mm、头尾尺寸大于中间尺寸过多等生产问题；而相较于现有的控制方法，本控制方法可以通过加热温度控制红钢头尾位置硬度；增加控制程序进行头部动态速降补偿、尾部动态速升补偿，来减小料型头部、尾部尺寸；通过活套设定方法，增大料型中间尺寸；并更改成品辊环孔型参数增大中间过程料型的公差范围，从而提高成品整体的均匀性，降低不圆度，提高客户满意度。
附图说明
15.图1是本发明实施例中具体控制的加热炉加热温度示意表；图2是本发明实施例中头部动态速降补偿比例示意表；图3是本发明实施例中活套设定套高优化前后的示意表；图4是本发明实施例中成品辊环孔型优化前后的示意图。
具体实施方式
16.下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明，本实施例不构成对本发明的限制。
17.一种高线易切削钢料型控制方法，包括：步骤s1、控制加热炉内温度：如图1所示，加热炉加热时，在易切削钢前后通过低碳钢做过渡坯（即加热时每相邻两根易切削钢之间间隔有一根低碳钢），使易切削钢加热温度在工艺要求范围内，同时，通过控制不同位置烧嘴处的流量，来控制易切削钢头部加热温度低于尾部加热温度，红钢出加热炉后，头部先轧；因红钢出加热炉后头部先轧，轧制时温度偏高，尾部后轧，轧制时温度偏低，此种控制方法使整根钢在轧制过程中头和尾的温度尽可能相差的少；本实施例中，轧件为φ12.0mm规格y1215钢种，控制易切削钢头部加热温度为工艺温度下限，略微增加红硬性，尾部加热温度为工艺温度上限，略微降低红硬性，具体温度优化前后如图1所示。
18.步骤s2、线材头部料型控制（粗、中轧、预精轧、精轧机架动态速降补偿）：如图2所示，轧制过程包括粗轧、中轧、预精轧和精轧；因为红钢头部咬入轧机时因为前滑、后滑因素影响，必然会发生轻微打滑现象，即轧辊线速度降低，秒流量下降，头部微堆现象，导致头部料型尺寸大于中间尺寸，因此上述红钢轧制过程时，在红钢咬入轧机前给轧辊一个速降补偿，用于补偿红钢咬入轧机时发生的打滑，使得轧辊先升速，在红钢咬入轧机后再降速；以对冲头部速降影响，减少头部秒流量，减少头部尺寸，减少头部和中间尺寸差，同时减少了活套头部起套瞬间高度。
19.其中，速降补偿按照红钢咬入轧机时轧辊线速度的降低比例对应设置，即根据轧辊线速度降低的比例，设置为速降补偿的升速比例，具体各个过程的补偿升速比例如图2所示（1#至6#为粗轧轧机，7#至14#为中轧轧机，15#至18#为预精轧轧机）。
20.步骤s3、线材尾部料型控制（预精轧尾部动态速升补偿）：因为机架之间处于微张力轧制，轧件尾部出上游机架后会导致下游机架秒流量增大，尾部微堆，料型增大，因此选定预精轧位置增加控制程序，预精轧机架包括若干台速升补偿轧机，轧件尾部离开速升补偿轧机前一轧机时，所有速升补偿轧机级联降速，直至轧件尾部离开所有速升补偿轧机。
21.本实施例中，当轧件尾部出了15#机架时，16~17#两架轧机（速升补偿轧机）级联降速15rpm，减小18#机架的秒流量，持续到轧件尾部出了17#机架为止，使这个过程中18#机架出来的尾部料型减小，使最终轧件尾部张力差大的地方集中在17#~18#之间的这段体积，虽增大了最尾部几圈的尺寸，但是减少了最后几圈前面的尺寸，减少成品尾部剪切的浪费。
22.步骤s4、线材中部活套微张力控制：因易切削钢轧制温度高、红硬性低的特性，因此套高设定不能与常规钢种共用，要设定与钢种特性匹配的活套设定高度，本发明根据微张力转速调整活套高度，如果活套检测套高不变，微张力转速下降，上游机架的转速下降，主控台显示堆钢，此时实际情况为显示堆钢实际拉钢，通过降低上游机架速度解决只会使显示更堆而实际张力更大，根源在于活套高度设定偏低，因此通过抬高活套设定高度来解决，直至微张力转速基本不变为止；反之如果活套检测套高不变，微张力转速上升，上游机架的转速增加，主控台显示拉钢，则实际情况为显示拉钢实际堆钢，应降低活套设定高度，直至微张力转速基本不变为止。
23.本实施例优化前后的套高如图3所示。
24.步骤s5、成品辊环孔型参数优化：缩小辊环孔型的基圆角度0~10
°
，并增大槽宽0~1mm、减少槽深0~1mm；如图4所示，本实施例中，φ8.0-12.0mm规格基圆角修改为115
°
，槽宽增加0.2mm，槽深减少0.1mm，通过稍微减小成品料型的不圆度来增大中间过程料型的公差范围，使高线成品不圆度降低到15mm以下。
25.s1步骤改变整支钢红硬性分布，增大头部红硬性，减小尾部红硬性，使钢坯轧制特性分布更均匀；s2步骤减小料型头部尺寸；s3步骤减小料型尾部尺寸；s4步骤增大料型中间尺寸；s5步骤使整支钢过程料型更容易调整。
26.以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，不用于限制本发明，本领域技术人员可以在本发明的实质和保护范围内，对本发明做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本发明技术方案的保护范围内。