一种用于特种钢生产的红送热装设备的制作方法

1.本发明涉及特种钢生产技术领域，具体为一种用于特种钢生产的红送热装设备。


背景技术：

[0002]“红送热装”是指在特种钢生产加工过程中从连铸工艺到轧制工艺中间不经过连铸方坯落地再加热直接将连铸方坯加热到指定温度后进行轧制的连铸连轧工艺。
[0003]
目前一些大型钢厂由于其产能较大，无法及时将连铸方坯送入轧制工序，导致连铸方坯落地需要再加热处于高耗能模式，而小型钢厂的场地限制，导致连铸车间与轧制车间之间的距离较短，采用传统的加热炉无法快速达到轧制要求温度的1000～1300℃，因此也无法实现红送热装，且采用传统间接加热的燃气加热炉能耗较高、加热效率低，无法满足红色热装快速加热的要求。
[0004]
因此，申请人提出一种占地面积小，并且能够连续进料、出料和快速加热的红色热装设备，该设备安装在连铸车间出料端和轧制车间的进料端，连接两道工序，实现红送热装。


技术实现要素：

[0005]
本发明的目的在于提供一种用于特种钢生产的红送热装设备，以解决上述背景技术中提出目前钢厂实现红送热装难的问题。
[0006]
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于特种钢加工的红送热装设备，前支撑架、后支撑架、前旋转盘、后旋转盘、转动主轴、驱动齿轮、电机齿轮、驱动电机、加热管、感应线圈、环形固定架、输送辊、输送辊电机、可变中高频电源、变频电源控制器、驱动电机控制器、温度传感器、位置传感器、进料机构和出料机构，所述前支撑架和后支撑架分别固定在地面，前支撑架和后支撑架之间安装转动主轴，转动主轴的前端与驱动齿轮圆心固接，驱动齿轮通过链条与驱动电机的输出轴上的电机齿轮连接，转动主轴的两端靠近前支撑架和后支撑架位置分别与前旋转盘和后旋转盘的圆心固定连接，旋转盘沿圆心平均分布有三个加热管安装孔，两个旋转盘上水平对应的两个加热管安装孔之间安装加热管，每根加热管的内侧壁均安装感应线圈，每根加热管内均设有若干个环形固定架与加热管内壁固接，输送辊的底座与加热管内壁固接，输送辊位于加热管中部，输送辊电机固定在加热管外壁上，输送辊电机通过链条与输送辊连接，三根加热管内的感应线圈分别与安装在转动主轴上的三个可变中高频电源连接，可变中高频电源与安装在转动主轴上的变频电源控制器电性连接，驱动电机控制器安装在前支撑架上与驱动电机电性连接，进料机构位于前支撑架前方与安装在前支撑架上的前旋转盘相接，出料机构位于后支撑架后方与后旋转盘相接，温度传感器安装在每根加热管的两端顶部，温度传感器分别与变频电源控制器和驱动电机控制器电性连接，位置传感器安装在进料机构和出料机构前端，位置传感器分别与驱动电机控制器和变频电源控制器电性连接。
[0007]
进一步地，所述输送辊包括辊体、辊轴、底座和辊轴齿轮，辊体的两端分别固定连
接辊轴，其中一个辊轴上设有辊轴齿轮，两端的辊轴分别与底座通过轴承连接，底座固定在加热管内壁上，辊轴齿轮通过链条与输送辊电机连接。
[0008]
进一步地，所述加热管两端不封口且外壁包覆隔热材料。
[0009]
进一步地，所述温度传感器和位置传感器均采用非接触式传感器。
[0010]
进一步地，所述进料机构和出料机构均为可升降的辊道输送机。
[0011]
进一步地，所述可变中高频电源的电源走线全部通过可旋转接头与总电源连接。
[0012]
进一步地，所述环形固定架为圆形或长方形。
[0013]
工作原理：
[0014]
本技术所述的用于特种钢生产的红送热装设备安装在连铸车间出料端和轧制车间的进料端之间连接两道工序，连铸车间的出料端将连铸方坯从本技术的进料设备送入，此时进料机构上的位置传感器定位任意空置的加热管与进料设备持平时，驱动电机控制器控制驱动电机停转，进料设备将连铸方坯送入加热管内的环形固定架中，同时加热管内的输送辊进行工作将连铸方坯两端完全置于加热管内后驱动电机控制器控制驱动电机继续转动，此时对应该加热管的变频电源控制器控制可变中高频电源输出接通感应线圈对连铸方坯进行加热，进料设备以上述步骤继续对下一个空置加热管进料，当温度传感器感应到加热管中的连铸方坯温度满足要求时，温度传感器向变频电源控制器发送信号，同时出料机构上的位置传感器接收到该加热管位置与出料机构持平时，位置传感器向变频电源控制器和驱动电机控制器发送信号，变频电源控制器关闭可变中高频电源输出，驱动电机停止转动，同时出料机构和加热管内的输送辊同时工作将加热后的连铸钢坯运出送入轧制工序，实现红送热装；工人可以根据连铸方坯加热要求调整可变中高频电源的输出和驱动电机的输出，使连铸方坯进入加热管后旋转一周回到原位时刚好满足要求温度进行出料，实现进料出料同时进行满足连铸连轧的要求。
[0015]
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
[0016]
(1)本技术通过驱动电机带动旋转盘转动使加热管在纵向空间内圆周运动延长加热时间，解决由于场地限制问题导致由连铸至轧制的距离不足以满足连铸方坯加热时间的问题。
[0017]
(2)本技术利用旋转盘装载三个加热管以实现连铸工序连续出料和轧制工序连续进料，解决产能大导致的连铸方坯重新加热的高能耗问题，提高连铸方坯的运输速度，实现连铸至轧制的短流程工艺。
[0018]
(3)本技术加热管采用感应加热的方式，加热效率较传统加热方式提高3倍，且无接触加热、无氧化，烧损少0.5
‑‑
0.8％，对钢坯表面无污染。
[0019]
(4)本技术通过温度传感器、位置传感器、变频电源控制器和驱动电机控制器形成的自动控制系统实现自动进料、出料，精准定位和温度监测，节约能耗，提高生产效率，降低生产成本。
[0020]
(5)本技术的环形固定架设计使连铸方坯在加热过程中虽然跟随加热管沿转动轴轴向转动，但是不会脱落。
[0021]
(6)本技术通过环形固定架的形态改变可以实现单根连铸方坯单独加热或多根连铸方坯水平进入加热。
[0022]
(7)本技术结构紧凑，利用连铸方坯自带余热直接加热，无需预热过程，节约能耗。
附图说明
[0023]
图1为本发明的主视结构示意图；
[0024]
图2为本发明的俯视结构示意图；
[0025]
图3为本发明的左视结构示意图；
[0026]
图4为所述加热管的结构示意图；
[0027]
图5为所述输送辊的结构示意图；
[0028]
图中：1、前支撑架；2、后支撑架；3、前旋转盘；4、后旋转盘；5、转动主轴；6、驱动齿轮；7、电机齿轮；8、驱动电机；9、加热管；10、感应线圈；11、环形固定架；12、输送辊；13、输送辊电机；14、可变中高频电源；15、变频电源控制器；16、驱动电机控制器；17、温度传感器；18、位置传感器；19、进料机构；20、出料机构；21、加热管安装孔；1201、辊体；1202、辊轴；1203、底座；1204、辊轴齿轮。
具体实施方式
[0029]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0030]
请参阅图1-5，本发明提供的一种实施例：一种用于特种钢加工的红送热装设备，其特征在于：前支撑架1、后支撑架2、前旋转盘3、后旋转盘4、转动主轴5、驱动齿轮6、电机齿轮7、驱动电机8、加热管9、感应线圈10、环形固定架11、输送辊12、输送辊电机13、可变中高频电源14、变频电源控制器15、驱动电机控制器16、温度传感器17、位置传感器18、进料机构19和出料机构20，所述前支撑架1和后支撑架2分别固定在地面，前支撑架1和后支撑架2之间安装转动主轴5，转动主轴5的前端与驱动齿轮6圆心固接，驱动齿轮6通过链条与驱动电机8的输出轴上的电机齿轮7连接，转动主轴5的两端靠近前支撑架1和后支撑架2位置分别与前旋转盘3和后旋转盘4的圆心固定连接，旋转盘沿圆心平均分布有三个加热管9安装孔，两个旋转盘上水平对应的两个加热管安装孔21之间安装加热管9，每根加热管9的内侧壁均安装感应线圈10，每根加热管9内均设有若干个环形固定架11与加热管9内壁固接，输送辊12的底座与加热管9内壁固接，输送辊12位于加热管9中部，输送辊电机13固定在加热管9外壁上，输送辊电机13通过链条驱动输送辊12工作，三根加热管9内的感应线圈10分别与安装在转动主轴5上的三个可变中高频电源14连接，可变中高频电源14与安装在转动主轴5上的变频电源控制器15电性连接，驱动电机控制器16安装在前支撑架1上与驱动电机8电性连接，进料机构19位于前支撑架1前方与安装在前支撑架1上的前旋转盘3相接，出料机构20位于后支撑架2后方与后旋转盘4相接，温度传感器17安装在每根加热管9的两端顶部，温度传感器17分别与变频电源控制器15和驱动电机控制器16电性连接，位置传感器18安装在进料机构19和出料机构20前端，位置传感器18分别与驱动电机控制器16和变频电源控制器15电性连接。
[0031]
优选地情况下，所述输送辊12包括辊体1201、辊轴1202、底座1203和辊轴齿轮1204，辊体1201的两端分别固定连接辊轴1202，其中一个辊轴1202上设有辊轴齿轮1204，两端的辊轴1202分别与底座1203通过轴承连接，底座1203固定在加热管9内壁上，辊轴齿轮1204通过链条与输送辊电机13连接。优选地情况下，加热管9两端不封口且外壁包覆隔热材
料。
[0032]
优选地情况下，：所述温度传感器17和位置传感器18均采用非接触式传感器。
[0033]
优选地情况下，所述进料机构19和出料机构20均为可升降的辊道输送机。
[0034]
优选地情况下，所述可变中高频电源14的电源走线全部通过可旋转接头与总电源连接。
[0035]
优选地情况下，所述环形固定架11为圆形或长方形。