一种附带划伤阻挡功能的钢板分切卷绕装置的制作方法

1.本发明涉及金属加工技术领域，具体为一种附带划伤阻挡功能的钢板分切卷绕装置。


背景技术：

2.一些钢卷在出厂前为整张的钢板，这样的产品是无法被直接使用的，需要进一步的加工以及处理，例如切割、辊压、拉伸、铣薄等操作都是钢板在出厂前的进一步处理，一些厂家在出厂前需要对其进行切割并做绕卷处理，这样的产品才能够合格出厂，经过绕卷的钢板更加容易存储，同时也更加容易运输，避免了在运输过程中钢板的随意碰撞以及钢板之间互相划伤的问题。
3.在市面上，也存在着多种钢板的处理装置，例如，中国实用新型专利公开了一种绕卷分切机。绕卷分切机包括分切机构、导料横梁及绕卷机构，导料横梁设于所述分切机构及所述绕卷机构两侧部，绕卷机构包括绕卷支架、绕卷轴、绕卷电机、绕卷滚体及绕卷导料杆，所述绕卷轴架设于所述绕卷支架上，绕卷电机与所述绕卷轴连接，绕卷滚体设于所述绕卷轴上，绕卷导料杆数量为多个，多个所述绕卷导料杆布设于所述绕卷滚体上，该实用新型提供的一种绕卷分切机将绕卷机构上的材料幅导入到分切机构上进行分切，可使布料导料通畅，分切效果好，在使用过程中，会发现切割过程中产生的废屑将会划伤钢板表面，同时切割完成后的工件很容易出现回弹的现象，导致了工件后期还要再次加工，费事费力，该实用新型针对的工件为薄膜以及无纺布等材料，针对较硬材料时，绕卷效果将大打折扣。


技术实现要素：

4.本发明提供一种附带划伤阻挡功能的钢板分切卷绕装置，可以有效解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
6.该分切卷绕装置包括分切机床，分切机床上设置有承载滑道，承载滑道上设置有若干个夹紧嘴，承载滑道与分切机床滑动连接，分切机床上设置有分切横梁，分切横梁上设置有若干个分切刀具，每个分切刀具与分切横梁旋转连接，分切横梁一侧设置有若干个绕卷轨道，每个绕卷轨道上设置有绕卷滚轴组，绕卷滚轴组与绕卷轨道旋转连接，每个绕卷轨道中设置有卷绕电机，卷绕电机输出端设置有打卷组件，分切机床上设置有防护罩，分切机床上设置有去渣降温箱，去渣降温箱位于分切横梁上方需要进行加工时，将钢板放进承载滑道内，由承载滑道运送钢板，夹紧嘴夹紧钢板，将钢板送至分切横梁上，由分切横梁上的分切刀具对钢板进行切割，切割完成的钢板条将会送入到绕卷轨道内，由绕卷滚轴组与打卷组件进行绕卷，绕卷电机将会为打卷操作提供动力，绕卷完成后，绕卷轨道将会把已经完成的钢板卷排出体外，在进行切割以及绕卷过程中，去渣降温箱将会对防护罩内的各个工件进行降温，同时还可以清除切割过程中产生的碎屑，而防护罩将会对保证切削废屑以变形的钢板不会伤到操作人员。。
7.分切横梁内设置有分切电机，分切电机上设置有分切传动轴，分切传动轴上设置有锁定套，锁定套上设置有分切刀具，锁定套与分切传动轴滑动连接，分切传动轴上设置有若干个锁定块，每个锁定块与分切传动轴旋转连接，分切传动轴内设置有锁定轴，锁定轴与每个锁定块通过齿牙啮合，锁定轴与分切传动轴滑动连接，锁定套内臂设置有固定槽，锁定块嵌入固定槽内，分切电机带动分切传动轴进行旋转，分切传动轴带动锁定套进行旋转，从而带动分切刀具进行旋转，旋转的分切刀具将会对钢板进行切割，需要调节钢板条的宽度时，可以调节锁定套的位置，锁定套在分切传动轴上进行滑动，同时在移动过程中将会经过锁定块，当需要固定住锁定套的位置时，调节锁定轴的位置，而锁定轴将会使得锁定块嵌入进锁定套内的锁定槽内，锁定块将会锁定住锁定套，从而实现了控制切割钢板的宽度。
8.锁定套上设置有锁定槽，分切刀具嵌入锁定槽内并通过螺丝固定连接，分切横梁上设置有除渣板，除渣板位于分切刀具的上方，除渣板上设置有若干个喷水枪，喷水枪通过喷水软管与水箱连接，分切机床底端有出水口，出水口上设置有翻转轮，翻转轮与出水口旋转连接，分切横梁靠近承载轨道一侧设置有防震组件，防震组件与分切横梁固定连接，锁定套为分切刀具提供了合适的安装位置，同时通过可以拆卸的螺丝可以用来固定住分切刀具，以便分切刀具的拆卸与安装，在切割过程中，除渣板上的喷水枪将会对切割部分进行喷水操作，在充分降温的同事，也可以使得大量的残渣会随着水流排到分切机床上。最后再有出水口排出分切机床，在排出过程中，翻转轮将会由于重力原因不停的旋转，这样的结构设计可以有效的避免出水口堵塞的问题。
9.防震组件包括防震块，防震块与分切横梁固定连接，防震滑块出口靠近去渣除杂箱，防震块上设置有防震滑块，防震滑块与防震块滑动连接，防震滑块与防震块之间设置有防震弹簧，防震弹簧两端分别抵住防震块与防震滑块，防震滑块上设置有旋转滚轮，旋转滚轮与防震滑块旋转连接，防震块内设置有防震齿轮，防震齿轮与防震块旋转连接，防震滑块与防震齿轮啮合，防震齿轮远离防震滑块一侧设置有除震滑块，除震滑块与防震齿轮啮合，除震滑块与防震块滑动连接，除震滑块与防震滑块为平行设置，除震滑块上设置有防震滚轮，防震滚轮与除震滑块旋转连接，在进行切割过程中，防震滑块上的旋转滚轮将会贴住钢板，使得防震滑块在防震块的方向上进行滑动，同时防震弹簧将会抵住防震滑块，从而形成一个初级的钢板防震效果，可以避免再切割过程中的轻幅震动问题，当钢板的震动幅度较大时，震动滑块将会带动防震齿轮进行旋转，防震齿轮旋转带动除震滑块进行上升，使得除震滑块上的防震滚轮抵在钢板上，同时防震滚轮具有一定的弹性，利用防震滑块与防震齿轮之间的配合，使得除震滑块上产生与钢板震动相反的震动频率与幅度，避免由于过大的震动幅度会使得钢板出现脱落或出现切割弯曲的问题。
10.绕卷滚轴组包括旋转主轴与旋转副轴，旋转主轴与旋转副轴与绕卷轨道旋转连接，绕卷轨道进料口与分切横梁所在平面位于同一水平面上，打卷组件包括折弯滚轴，折弯滚轴与卷绕电机输出端连接，旋转主轴、旋转副轴、折弯滚轴平行设置，卷绕电机与绕卷轨道滑动连接，卷绕电机机体部分与变径液压杆输出端固定连接，变径液压杆与绕卷轨道连接，绕卷轨道内设置有防弹盒，当钢板进入到绕卷轨道内，首先会经过旋转主轴与旋转副轴，随后启动变径液压杆，使得变径液压杆的长度增长，随后卷绕电机进行运转，带动折弯主轴进行旋转，从而使得旋转主轴与旋转副轴之间的钢板可以呈现折弯的状态，并在承载滑道与折弯滚轴的作用下，钢板将会在旋转主轴与旋转副轴上游走，并最终呈现螺旋的圆
圈状，为了减少折弯后的钢板可能会堆积在一起，在折弯过程中，变径液压杆将会逐渐缩短，从增大钢板的折弯半径。
11.防弹盒内设置有捕捉轴，捕捉轴上设置在捕捉电机上，捕捉电机设置在移动片上，移动片与防弹盒滑动连接，相邻防弹盒上的移动片通过联动支架连接，联动支架与释放轴滑动连接，释放轴设置在释放液压杆上，释放液压杆设置在绕卷轨道上，当钢板条进入到防弹盒内后，捕捉轴将会捕捉到已经折弯的钢板条，随后将会在防弹盒内进行旋转，当钢板条完全进入到防弹盒内后，捕捉电机将会带动捕捉轴进行高速旋转，其旋转方向与钢板条的螺旋方向相同，旋转完成后，释放液压杆带动释放轴进行移动，释放轴带动联动支架进行移动，移动片也会随之移动，从而使得防弹盒上的钢板卷脱落下来，而联动支架具有收缩功能，可以适应绕卷轨道的变化，加速旋转后的钢板卷将会更加紧实，避免出现折弯后的回弹。
12.承载滑道包括承载电机，承载电机设置在运输壳体上，运输壳体与分切机床固定连接，运输壳体进料口、出料口所在平面与分切横梁所在平面为同一平面，承载电机输出端上设置有运输轴与传送轴，运输轴与传送轴通过传送链条连接，夹紧嘴与传送链条旋转连接，夹紧嘴与分切机床上的开张楔块滑动接触，在运送钢板时，承载电机带动运输轴进行旋转，运输轴通过传送链条带动传送轴进行旋转，传动链条将会带动钢板进行移动，同时夹紧嘴将会扣住钢板，以免其发生滑动或倾倒问题，同时当家嘴靠近分切横梁时，将会与开张楔块进行滑动接触，从而逐渐张开夹紧嘴，从而放开钢板，使得钢板顺利进入到分切横梁上。
13.去渣降温箱通过支架与分切机床固定连接，去渣降温箱设置在分切横梁上方，去渣降温箱内设置有通电磁盘，通电磁盘设置在吸附电机输出端上，通电磁盘设置在去渣降温箱靠近分切横梁的上方，吸附电机设置在去渣降温箱内，去渣降温箱上设置有收纳槽，收纳槽上设置有除杂橡胶条，除杂橡胶条与通电磁盘滑动接触，收纳槽与去渣降温箱旋转连接，切割过程中，通电磁盘通电，通电磁盘上产生磁力，产生的磁力将会吸附切割时产生的飞溅的废屑，同时吸附电机带动通电磁盘进行旋转，通电磁盘旋转，除杂橡胶条将会与通电磁盘上游走，通电磁盘上的碎屑将会在除杂橡胶条的作用下，被卸除在收纳槽内，收纳槽将会存储这些残渣碎屑，等到切割结束时，只需要推动收纳槽，收纳槽将会进行旋转，并将残渣全部清理出来。
14.去渣降温箱上设置有降温管，降温管与防护罩连接，去渣降温箱上靠近承载轨道一侧设置有换气管，换气管上设置有过滤板，过滤板与换气管滑动连接，换气管通过去渣降温箱与换气管连通，去渣降温箱内设置有降温电机，降温电机输出端上设置有降温扇叶，在进行切割过程中，降温电机带动降温扇叶进行旋转，使得气体流经去渣降温箱，使得进入到去渣降温箱上内的废屑残渣得到充分的降温，同时也将会吸除分切刀具上的废屑，减少对废屑刀具的损伤，同时避免由于残留的废屑对切割效率的影响，也避免了废屑残渣对钢板的造成划伤。
15.与现有技术相比，本发明的有益效果：1.本发明采用了除震组件，可以针对钢板在切割是做出反应，根据钢板的震动幅度以及震动频率来选择具体的除震方式，缓冲式的减震以及相反幅度的除震将会有效的减少分切时产生的震动，避免了在分切时由于震动使得钢板出现大量毛刺以及切割角度出现偏差，同时配合绕卷轨道的结构，可以避免切割后的钢条对绕卷组件造成损伤。
16.2.本发明采用了包含式的绕卷组件，内部设置有防弹盒，采用折弯的方式对其进行打卷操作，三轴式的打卷组件将会控制打卷半径，保证了打卷过程中已经完成卷绕的钢条不会出现相互摩擦的问题，减少了对钢条的划伤，同时内部的防弹盒将会收集到绕卷完成的钢卷，利用内部的捕捉电机的高速旋转，可以对钢卷完成二次紧固的效果，充分避免了钢卷在打卷过程中出现反弹的问题。
17.3.本发明采用了水冲式的降温方式，可以充分减少在切割过程中产生的热量对切割过程造成影响，同时采用了空吸式的吸杂装置，可以吸除掉在清理过程中分切刀具上粘连的杂质，避免了在切割过程中，刀具上粘连的杂质对切割过程产生严重的影响，并利用了使得整个机床的空气得以流通，并且利用这个温度，可以减少吸除的杂质附带的热量会对通电磁盘产生影响，延长通电磁盘的使用寿命。
附图说明
18.附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
19.图1是本发明的三维结构示意图；
20.图2是本发明的分切机床内部的结构示意图；
21.图3是本发明的分切横梁内部结构示意图；
22.图4是本发明的承载滑道结构示意图；
23.图5是本发明的套卷轨道内部结构示意图；
24.图6是本发明的打卷组件结构示意图；
25.图7是本发明的防弹盒内部结构示意图；
26.图8是本发明的防震组件内部结构示意图；
27.图9是本发明的去渣降温箱内部结构示意图；
28.图中标号：1、分切机床；2、承载滑道；201、承载电机；202、运输壳体；203、运输轴；204、传送轴；205、传送链条；3、夹紧嘴；4、分切横梁；401、分切电机；402、分切传动轴；403、锁定套；405、锁定块；406、锁定轴；407、除渣板；408、喷水枪； 409、喷水软管；410、出水口；411、翻转轮；5、分切刀具；6、绕卷轨道；7、绕卷滚轴组；701、旋转主轴；702、旋转副轴；8、卷绕电机；9、打卷组件；901、折弯滚轴；902、变径液压杆；903、防弹盒；904、捕捉轴；905、捕捉电机；906、移动片；907、联动支架；908、释放轴；909、释放液压杆；10、防护罩；11、去渣降温箱；1101、通电磁盘； 1102、吸附电机；1103、收纳槽；1104、除杂橡胶条；1105、降温电机；1106、降温扇叶； 12、防震组件；1201、防震块；1202、防震滑块；1203、防震弹簧；1204、旋转滚轮；1205、防震齿轮；1206、除震滑块；1207、防震滚轮；13、降温管；14、换气管；15、过滤板。
具体实施方式
29.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
30.请参阅图1-图9，本发明提供技术方案：
31.该分切卷绕装置包括分切机床1，分切机床1上设置有承载滑道2，承载滑道2上设置有若干个夹紧嘴3，承载滑道2与分切机床1滑动连接，分切机床1上设置有分切横梁 4，分切横梁4上设置有若干个分切刀具5，每个分切刀具5与分切横梁4旋转连接，分切横梁4一侧设置有若干个绕卷轨道6，每个绕卷轨道6上设置有绕卷滚轴组7，绕卷滚轴组7与绕卷轨道6旋转连接，每个绕卷轨道6中设置有卷绕电机8，卷绕电机8输出端设置有打卷组件9，分切机床1上设置有防护罩10，分切机床1上设置有去渣降温箱11，去渣降温箱11位于分切横梁4上方需要进行加工时，将钢板放进承载滑道2内，由承载滑道2运送钢板，夹紧嘴3夹紧钢板，将钢板送至分切横梁4上，由分切横梁4上的分切刀具5对钢板进行切割，切割完成的钢板条将会送入到绕卷轨道6内，由绕卷滚轴组7与打卷组件9进行绕卷，绕卷电机8将会为打卷操作提供动力，绕卷完成后，绕卷轨道6将会把已经完成的钢板卷排出体外，在进行切割以及绕卷过程中，去渣降温箱11将会对防护罩10内的各个工件进行降温，同时还可以清除切割过程中产生的碎屑，而防护罩10将会对保证切削废屑以变形的钢板不会伤到操作人员。。
32.分切横梁4内设置有分切电机401，分切电机401上设置有分切传动轴402，分切传动轴402上设置有锁定套403，锁定套403上设置有分切刀具5，锁定套403与分切传动轴402滑动连接，分切传动轴402上设置有若干个锁定块405，每个锁定块405与分切传动轴402旋转连接，分切传动轴402内设置有锁定轴406，锁定轴406与每个锁定块405 通过齿牙啮合，锁定轴406与分切传动轴402滑动连接，锁定套403内臂设置有固定槽，锁定块405嵌入固定槽内，分切电机401带动分切传动轴402进行旋转，分切传动轴402 带动锁定套403进行旋转，从而带动分切刀具5进行旋转，旋转的分切刀具5将会对钢板进行切割，需要调节钢板条的宽度时，可以调节锁定套403的位置，锁定套403在分切传动轴402上进行滑动，同时在移动过程中将会经过锁定块405，当需要固定住锁定套403 的位置时，调节锁定轴406的位置，而锁定轴406将会使得锁定块405嵌入进锁定套403 内的锁定槽内，锁定块405将会锁定住锁定套403，从而实现了控制切割钢板的宽度。
33.锁定套403上设置有锁定槽，分切刀具5嵌入锁定槽内并通过螺丝固定连接，分切横梁4上设置有除渣板407，除渣板407位于分切刀具5的上方，除渣板407上设置有若干个喷水枪408，喷水枪408通过喷水软管409与水箱连接，分切机床1底端有出水口410，出水口410上设置有翻转轮411，翻转轮411与出水口410旋转连接，分切横梁4靠近承载轨道2一侧设置有防震组件12，防震组件12与分切横梁4固定连接，锁定套403为分切刀具5提供了合适的安装位置，同时通过可以拆卸的螺丝可以用来固定住分切刀具5，以便分切刀具5的拆卸与安装，在切割过程中，除渣板407上的喷水枪408将会对切割部分进行喷水操作，在充分降温的同事，也可以使得大量的残渣会随着水流排到分切机床1 上。最后再有出水口410排出分切机床1，在排出过程中，翻转轮411将会由于重力原因不停的旋转，这样的结构设计可以有效的避免出水口410堵塞的问题。
34.防震组件12包括防震块1201，防震块1201与分切横梁4固定连接，防震滑块1201 出口靠近去渣除杂箱11，防震块1201上设置有防震滑块1202，防震滑块1202与防震块 1201滑动连接，防震滑块1202与防震块1201之间设置有防震弹簧1203，防震弹簧1203 两端分别抵住防震块1201与防震滑块1202，防震滑块1202上设置有旋转滚轮1204，旋转滚轮1204与防震滑块1202旋转连接，防震块1201内设置有防震齿轮1205，防震齿轮 1205与防震块1201旋转连接，防震滑块1202与防震齿轮1205啮合，防震齿轮1205远离防震滑块1202一侧设置
有除震滑块1206，除震滑块1206与防震齿轮1205啮合，除震滑块1206与防震块1201滑动连接，除震滑块1206与防震滑块1201为平行设置，除震滑块1206上设置有防震滚轮1207，防震滚轮1207与除震滑块1206旋转连接，在进行切割过程中，防震滑块1202上的旋转滚轮1204将会贴住钢板，使得防震滑块1202在防震块1201的方向上进行滑动，同时防震弹簧1203将会抵住防震滑块1202，从而形成一个初级的钢板防震效果，可以避免再切割过程中的轻幅震动问题，当钢板的震动幅度较大时，震动滑块将会带动防震齿轮1205进行旋转，防震齿轮1205旋转带动除震滑块1206进行上升，使得除震滑块1206上的防震滚轮1207抵在钢板上，同时防震滚轮1207具有一定的弹性，利用防震滑块1202与防震齿轮1205之间的配合，使得除震滑块1206上产生与钢板震动相反的震动频率与幅度，避免由于过大的震动幅度会使得钢板出现脱落或出现切割弯曲的问题。
35.绕卷滚轴组7包括旋转主轴701与旋转副轴702，旋转主轴701与旋转副轴702与绕卷轨道6旋转连接，绕卷轨道6进料口与分切横梁4所在平面位于同一水平面上，打卷组件9包括折弯滚轴901，折弯滚轴901与卷绕电机8输出端连接，旋转主轴701、旋转副轴702、折弯滚轴901平行设置，卷绕电机8与绕卷轨道6滑动连接，卷绕电机8机体部分与变径液压杆902输出端固定连接，变径液压杆902与绕卷轨道6连接，绕卷轨道6内设置有防弹盒903，当钢板进入到绕卷轨道6内，首先会经过旋转主轴701与旋转副轴702，随后启动变径液压杆902，使得变径液压杆902的长度增长，随后卷绕电机8进行运转，带动折弯主轴进行旋转，从而使得旋转主轴701与旋转副轴702之间的钢板可以呈现折弯的状态，并在承载滑道2与折弯滚轴901的作用下，钢板将会在旋转主轴701与旋转副轴 702上游走，并最终呈现螺旋的圆圈状，为了减少折弯后的钢板可能会堆积在一起，在折弯过程中，变径液压杆902将会逐渐缩短，从增大钢板的折弯半径。
36.防弹盒903内设置有捕捉轴904，捕捉轴904上设置在捕捉电机905上，捕捉电机905 设置在移动片906上，移动片906与防弹盒903滑动连接，相邻防弹盒903上的移动片 906通过联动支架907连接，联动支架907与释放轴908滑动连接，释放轴908设置在释放液压杆909上，释放液压杆909设置在绕卷轨道6上，当钢板条进入到防弹盒903内后，捕捉轴904将会捕捉到已经折弯的钢板条，随后将会在防弹盒903内进行旋转，当钢板条完全进入到防弹盒903内后，捕捉电机905将会带动捕捉轴904进行高速旋转，其旋转方向与钢板条的螺旋方向相同，旋转完成后，释放液压杆909带动释放轴908进行移动，释放轴908带动联动支架907进行移动，移动片906也会随之移动，从而使得防弹盒903上的钢板卷脱落下来，而联动支架907具有收缩功能，可以适应绕卷轨道6的变化，加速旋转后的钢板卷将会更加紧实，避免出现折弯后的回弹。
37.承载滑道2包括承载电机201，承载电机201设置在运输壳体202上，运输壳体202 与分切机床1固定连接，运输壳体202进料口、出料口所在平面与分切横梁4所在平面为同一平面，承载电机201输出端上设置有运输轴203与传送轴204，运输轴203与传送轴 204通过传送链条205连接，夹紧嘴3与传送链条205旋转连接，夹紧嘴3与分切机床1 上的开张楔块滑动接触，在运送钢板时，承载电机201带动运输轴203进行旋转，运输轴 203通过传送链条205带动传送轴204进行旋转，传动链条将会带动钢板进行移动，同时夹紧嘴3将会扣住钢板，以免其发生滑动或倾倒问题，同时当家嘴靠近分切横梁4时，将会与开张楔块进行滑动接触，从而逐渐张开夹紧嘴3，从而放开钢板，使得钢板顺利进入到分切横梁4上。
38.去渣降温箱11通过支架与分切机床1固定连接，去渣降温箱11设置在分切横梁4上方，去渣降温箱11内设置有通电磁盘1101，通电磁盘1101设置在吸附电机1102输出端上，通电磁盘1101设置在去渣降温箱11靠近分切横梁1的上方，吸附电机1102设置在去渣降温箱11内，去渣降温箱11上设置有收纳槽1103，收纳槽1103上设置有除杂橡胶条1104，除杂橡胶条1104与通电磁盘1101滑动接触，收纳槽1103与去渣降温箱11旋转连接，切割过程中，通电磁盘1101通电，通电磁盘1101上产生磁力，产生的磁力将会吸附切割时产生的飞溅的废屑，同时吸附电机1102带动通电磁盘1101进行旋转，通电磁盘1101旋转，除杂橡胶条1104将会与通电磁盘1101上游走，通电磁盘1101上的碎屑将会在除杂橡胶条1104的作用下，被卸除在收纳槽1103内，收纳槽1103将会存储这些残渣碎屑，等到切割结束时，只需要推动收纳槽1103，收纳槽1103将会进行旋转，并将残渣全部清理出来。
39.去渣降温箱11上设置有降温管13，降温管13与防护罩10连接，去渣降温箱11上靠近承载轨道2一侧设置有换气管14，换气管14上设置有过滤板15，过滤板15与换气管14滑动连接，换气管14通过去渣降温箱11与换气管14连通，去渣降温箱11内设置有降温电机1105，降温电机1105输出端上设置有降温扇叶1106，在进行切割过程中，降温电机1105带动降温扇叶1106进行旋转，使得气体流经去渣降温箱11，使得进入到去渣降温箱11上内的废屑残渣得到充分的降温，同时也将会吸除分切刀具5上的废屑，减少对废屑刀具的损伤，同时避免由于残留的废屑对切割效率的影响，也避免了废屑残渣对钢板的造成划伤。
40.本发明的工作原理：需要对钢板进行加工时，首先钢板放进承载滑道2内，并确定好钢板的切割宽度，调节锁定套403的位置，随后推动锁定轴406，使得锁定块405完成固定，而锁定套403也会被锁住，承载电机201带动运输轴203进行转动，并通过传送链条 205带动传输轴204进行旋转，从而运送钢板，夹紧嘴3夹紧钢板，将钢板送至分切横梁 4上，分切电机401开始运转，带动分切传动轴402，分切刀具5也将会随之转动，对钢板进行分切，切割完成的钢板条将会送入到绕卷轨道6内，经过旋转主轴701与旋转副轴 702，卷绕电机8在变径液压杆902的作用下进行移动，从而控制打卷半径，随着钢板条的进入长度，变径液压杆902将会逐渐缩短，使得打卷的半径逐渐增大，从而使得钢卷形成的更加自然，打卷完成的钢板条将会进入到防弹盒903内，防弹盒903内的捕捉电机905带动捕捉轴904上面的钢卷进行旋转，随着转速的增加，钢卷的卷绕半径将逐渐缩小，停止转动后，释放液压杆909将会移动，并使得钢卷从捕捉轴904上脱落，绕卷轨道6将会把已经完成的钢板卷排出体外，在进行切割以及绕卷过程中，去渣降温箱11将会对防护罩10内的各个工件进行降温，同时还可以清除切割过程中产生的碎屑，通电磁盘1101 也将会吸除分切刀具5上的碎屑物质，而喷水枪408不仅可以起到降温的效果，还可以冲掉在切割过程中产生的大量碎屑。
41.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
42.最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可
以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。