导风板的制作方法及制作工装与流程

1.本技术涉及发电机组零部件制作技术领域，具体涉及一种导风板的制作方法及制作工装。


背景技术：

2.随着水轮发电机的单机容量提高，转子绕组的温升要求也随之提高。现有技术中的常规冷却结构已难以满足转子绕组的温升要求。为此，在磁轭通风道内设置导风片，以采用内外分区空气强迫冷却的方式来满足转子绕组的温升要求。导风片设置于磁轭片堆叠形成的通风道内，以引导冷空气流入磁极绕组内部。
3.然而，现有技术中，导风片的制作精度低，导致安装精度不够，进而导致冷却效果不理想，影响水轮发电机的性能。


技术实现要素：

4.本技术提供一种导风板的制作方法及制作工装，旨在解决现有技术中导风片的制作精度低的技术问题。
5.本技术提出一种导风板的制作方法，包括：
6.提供制作工装、导风片和定位块；所述制作工装包括底板和设置于所述底板上的限位结构；所述底板上设有让位槽；所述导风片具有用于安装所述定位块的安装孔；
7.将所述导风片放置于所述底板的表面，由所述限位结构限位，并使所述安装孔与所述让位槽相通；
8.将所述定位块放置于所述让位槽和所述安装孔内；
9.焊接所述定位块和所述导风片，以形成导风板。
10.可选地，所述制作工装还包括固定块和可移动地设置于固定块上的顶紧块，所述固定块固定连接于所述底板；在所述将所述定位块放置于所述让位槽和安装孔内之后，以及在所述焊接所述定位块和所述导风片，以形成导风板之前，所述制作方法还包括：利用所述顶紧块将所述定位块抵靠于所述导风片上。
11.可选地，所述导风片包括迎风端；所述限位结构包括挡板；所述将所述导风片放置于所述底板的表面，由所述限位结构限位，包括利用所述挡板抵靠所述迎风端。
12.可选地，所述导风片包括第一侧壁和第二侧壁，所述第一侧壁通过所述迎风端与所述第二侧壁连接；所述限位结构还包括至少两个定位柱；所述将所述导风片放置于所述底板的表面，由所述限位结构限位，还包括：利用至少两个所述定位柱中的一部分抵靠所述第一侧壁，利用至少两个所述定位柱中的一部分抵靠所述第二侧壁。
13.可选地，所述定位块包括第一端面、相对设置的第一侧面和第二侧面；所述安装孔具有第一孔壁、第二孔壁和第三孔壁；在将所述定位块放置于所述让位槽和所述安装孔内时，所述第一端面与所述第一孔壁相接，以使得定位块和所述导风片之间形成第一待焊接边；所述第一侧面与所述第二孔壁相接，以使得定位块和所述导风片之间形成第二待焊接
边；所述第二侧面与所述第三孔壁相接，以使得定位块和所述导风片之间形成第三待焊接边。
14.可选地，所述第二待焊接边和所述第三待焊接边以所述第一待焊接边的中垂线为对称轴对称设置。
15.可选地，所述焊接所述定位块和所述导风片，以形成导风板，包括：
16.在所述第二待焊接边确定第一焊点和第二焊点，在所述第三待焊接边确定第三焊点和第四焊点，在所述第一待焊接边确定第五焊点、第六焊点和第七焊点；其中，所述第一焊点和所述第三焊点以所述中垂线为对称轴对称设置，所述第二焊点和所述第四焊点以所述中垂线为对称轴对称设置，所述第六焊点和所述第七焊点以所述中垂线为对称轴对称设置，所述第五焊点位于所述中垂线上；按照如下顺序进行点焊：第一焊点、第四焊点、第三焊点、第二焊点、第五焊点、第六焊点和第七焊点。
17.可选地，所述焊接所述定位块和所述导风片，以形成导风板，包括：分别对所述第二待焊接边和所述第三待焊接边各自的焊缝处进行搭焊；其中，所述第二待焊接边的搭焊长度等于所述第二待焊接边的边长，所述第三待焊接边的搭焊长度等于所述第三待焊接边的边长；对所述第一待焊接边的焊缝处进行搭焊，所述第一待焊接边的搭焊长度等于所述第一待焊接边的边长的一半，且为所述第二待焊接边的搭焊长度的1.5倍和所述第三待焊接边的搭焊长度的1.5倍。
18.可选地，定义所述让位槽的深度为h，定义所述定位块的厚度为d1，定义所述导风片的厚度为d2，所述让位槽的深度、所述定位块的厚度以及所述导风片的厚度之间满足如下关系式：
19.h＝(d1—d2)/2。
20.可选地，本技术还提出一种制作工装，用于制作导风板，包括：底板，所述底板具有一表面，用于放置导风片；所述底板上设有让位槽，用于放置定位块；以及限位结构，所述限位结构设置于所述底板；在所述导风片放置于所述表面时，所述限位结构限制所述导风片，使得所述导风片的安装孔能够与所述让位槽相通，进而所述定位块能够同时位于所述让位槽和安装孔内。
21.本技术实施例提出一种导风板的制作方法。底板上设置让位槽能够在将定位块安装在导风片的安装孔内时，使得导风片能够紧贴底板，保证导风片的厚度方向垂直于底板。将导风片放置于底板的表面，使得导风片被底板表面支撑，使得导风片的厚度方向与表面垂直，并且限位结构将导风片限位于预设区域内，将安装孔和让位槽相通，便于将定位块嵌入让位槽和安装孔内时，提高导风片和定位块的垂直度；并且在焊接时，导风片和定位块能够保持相对静止。本技术实施例提出的导风板的制作方法能够达到提高导风片和定位块垂直度的要求，而且还可以提高导风板的制作效率。
附图说明
22.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1是本技术一实施例提供的导风板的制作方法的流程示意图；
24.图2是本技术另一实施例提供的导风板的制作方法的流程示意图；
25.图3是图1或图2中步骤s200的流程示意图；
26.图4是图1或图2中步骤s500的一实施例的流程示意图；
27.图5是图1或图2中步骤s500的另一实施例的流程示意图；
28.图6是本技术实施例导风板制作过程中的一状态示意图；
29.图7是本技术一实施例提供的制作工装的结构示意图；
30.图8是本技术一实施例提供的导风片的结构示意图；
31.图9是本技术一实施例提供的定位块的结构示意图；
32.图10是本技术实施例的焊接拉应力的分析示意图；
33.图11是本技术实施例的点焊焊点分布示意图；
34.图12是本技术实施例的搭焊焊缝分布示意图。
35.附图标记列表
36.10制作工装31第一端面11底板32第一侧面12限位结构33第二侧面13固定块34第二端面14顶紧块41第一待焊接边121挡板42第二待焊接边122定位柱43第三待焊接边11a让位槽51第一焊点20导风片52第二焊点20a安装孔53第三焊点20a-1第一孔壁54第四焊点20a-2第二孔壁55第五焊点20a-3第三孔壁56第六焊点30定位块57第七焊点
具体实施方式
37.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
38.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
39.在本技术中，“示例性”一词用来表示“用作例子、例证或说明”。本技术中被描述为“示例性”的任何实施例不一定被解释为比其它实施例更优选或更具优势。为了使本领域任何技术人员能够实现和使用本发明，给出了以下描述。在以下描述中，为了解释的目的而列出了细节。应当明白的是，本领域普通技术人员可以认识到，在不使用这些特定细节的情况下也可以实现本发明。在其它实例中，不会对公知的结构和过程进行详细阐述，以避免不必要的细节使本发明的描述变得晦涩。因此，本发明并非旨在限于所示的实施例，而是与符合本技术所公开的原理和特征的最广范围相一致。
40.凸极电机磁极线圈内冷导风装置，包括转子支架、磁轭组件和若干磁极，磁极挂装在磁轭组件外表面，磁轭组件的表面与转子支架连接。磁轭片之间形成磁轭通风道。磁极的磁极线圈中，每层载流排上或相邻载流排之间沿其宽度方向设有过流通道。过流通道与磁轭通风道连通形成磁极线圈内冷通风道，所述磁轭通风道的出风口处设置导风片，导风片将磁轭通风道的出风口分为2个出风道，2个出风道分别与对应位置的磁极线圈内冷通风道的入口相邻，进而进入磁轭通风道的风可以分为两股分别吹向对应位置的磁极线圈内冷通风道内，对磁极线圈进行冷却，达到冷却效果。
41.相关现有技术中，导风片的安装精度低，导致导风片的分风效果不佳，进而导致磁极线圈之间存在温度差异，影响凸极电机的性能。为此，本技术实施例提出一种导风板，其包括导风片和定位块。通过将定位块焊接在导风片上，使得再将导风片安装至磁轭片的磁轭通风道内时，可以利用定位块进行安装定位，从而提高导风片的安装精度，提高导风片的分风效果。
42.由于磁轭通风道是由在厚度方向上相邻的两个磁轭片形成，导风片的厚度方向的两个支撑面需要分别抵接在磁轭片上，才能够形成独立的两个出风道，从而引导空气按预设值流入到磁极线圈内，减少风量损失。定位块在安装时，需要嵌入到磁轭片上的预设安装孔内，使得导风片的厚度方向的两个支撑面需要分别抵接在磁轭片上。为此，定位块和导风片的垂直度要求十分高，为此本技术实施例提出一种导风板的制作方法，旨在提高导风板与定位块之间的垂直度。
43.具体地，导风片20和定位块30为分别制造的单独零件。导风片20上设有用于安装定位块30安装孔20a。安装孔20a与定位块30的大小和形状匹配。
44.本技术实施例提出一种导风板的制作方法，如图1所示，所述制作方法包括如下步骤：
45.s100，提供制作工装10、所述导风片20和所述定位块30。如图6或7所示，所述制作工装包括底板11和设置于所述底板11上的限位结构12。如图7所示，所述底板11上设有让位槽11a。
46.由于定位块30需要在厚度方向上凸出导风片20设置，因而为了能够使得在将定位块30安装在导风片20的安装孔20a内时，导风片20能够紧贴底板11，在底板11上设有让位槽11a，主要用于暂时地容纳定位块30的一部分。并且，让位槽11a具有一定的扶正作用，以满足定位块30与导风片20的垂直度的需求。
47.s200，将所述导风片20放置于所述底板11的表面，并由所述限位结构12限位，所述
安装孔20a与所述让位槽11a相通。
48.将导风片20放置于底板11的表面，使得导风片20被底板11表面支撑，使得导风片20的厚度方向与表面垂直；并且限位结构12将导风片20限位于预设区域内，将安装孔20a和让位槽11a相通，便于将定位块30嵌入让位槽11a和安装孔20a内，且在焊接时，导风片20能够保持相对静止。
49.s300，将所述定位块30放置于所述让位槽11a和安装孔20a内。
50.定位块30嵌入至让位槽11a内，并且一部分凸出导风片20的与底板11贴靠的一面而伸入至安装孔20a内，使得定位块30位于预设的安装位置。
51.s500，焊接所述定位块30和所述导风片20，以形成所述导风板。
52.定位块30和导风片20之间形成有焊接边，通过在焊接边上焊接，将定位块30和导风片20固定为一体，形成导风板。
53.作为上述实施例的可选实施方式，图6所示，所述制作工装还包括固定块13和可移动地设置于固定块13上的顶紧块14，所述固定块13固定连接于所述底板11。一般情况下，固定块13通过螺纹紧固件固定在底板11上。固定块13上设有螺纹孔，顶紧块14上设有与螺纹孔配合的螺纹段。或者，固定块13上设有通孔；顶紧块14具有拉杆、弹簧和压板。拉杆与压板连接，压板与弹簧连接，弹簧与固定块13连接，拉杆从固定快的一侧通过通孔穿至另一侧，压板用于压紧定位块30。
54.在所述将所述定位块30放置于所述让位槽11a和安装孔20a内之后，在所述焊接所述定位块30和所述导风片20，以形成所述导风板的步骤之前，如图2所示，所述制作方法还包括：
55.s400，利用所述顶紧块14将所述定位块30抵靠于所述导风片20上。
56.在将定位块30嵌入到安装孔20a和让位槽11a之后，通过旋转顶紧块14将定位块30抵靠在导风片20上，到定位块30和导风片20装配的目的。或者通过操作拉杆，通过压板将弹簧的弹力作用于定位块30上，使得定位块30抵靠在导风片20上，达到定位块30和导风片20装配的目的。
57.作为上述实施例的可选实施方式，所述导风片20包括迎风端。图8所示，导风片20一般呈v字型或者u字型。迎风端的作用为，将磁轭通风道内的空气分为两股气流。迎风端可以理解为导风片20的与气流作用的最前端，为导风片20两个侧壁的交接部位。所述限位结构12包括挡板121，挡板121与底板11固定连接，比如焊接或者螺纹连接。挡板121主要用于对导风片20限位，将导风片20放置于预设区域内。如图3和图6所示，所述将所述导风片20放置于所述底板11的表面，并由所述限位结构12限位的步骤包括：
58.s210，利用所述挡板121抵靠所述迎风端。挡板121对导风片20的迎风端进行限位，能够限制了导风片20沿着其中线方向移动。在本技术实施例中，挡板121和固定块13间隔设置，在将导风片20放置于底板11上时，导风片20的中线方向平行于挡板121和固定板的间隔方向，使得导风板在其中线方向上保持相对固定。
59.作为上述实施例的可选实施方式，所述导风片20包括第一侧壁和第二侧壁，所述第一侧壁通过所述迎风端与所述第二侧壁连接；第一侧壁和第二侧壁交叉设置，其角度一般为30
°
至70
°
。导风片20为一体式的结构，迎风端一般采用圆角结构，使得气流顺畅，迎风端的圆角的半径r一般为r10-r100。所述限位结构12还包括至少两个定位柱122。一般情况
下，定位柱122为两个。两个定位柱122与挡板121呈等腰三角布置，以通过三个支撑位置限制出用于放置导风板的预设位置，使得让位槽11a和安装孔20a能够相通。或者定位柱122为多个，多个定位柱122分为两组，第一组用于对第一侧壁定位，第二组用于对第二侧壁定位。第一组的定位柱122的阵列方式与第一侧壁的外形匹配，由于第一侧壁一般为线性结构，因而第一组的定位柱122的阵列方式为线性阵列。同理，第二组的定位柱122的阵列方式与第二侧壁的外形匹配，由于第二侧壁一般为线性结构，因而第二组的定位柱122的阵列方式为线性阵列。一般而言，定位柱122焊接在底板11的表面上，定位柱122可以为圆柱、半圆柱、椭圆柱或者方形柱，其用于抵靠第一侧壁或者第二侧壁的一侧为光滑面(平面或者光滑曲面)。如图3所示，所述将所述导风片20放置于所述底板11的表面，并由所述限位结构12限位的步骤包括：
60.s220，利用至少两个所述定位柱122中的一部分抵靠所述第一侧壁，
61.s230，利用至少两个所述定位柱122中的一部分抵靠所述第二侧壁。
62.通过定位柱122对第一侧壁和第二侧壁定位，能够使得导风片20位于预设区域内，且能够限制导风片20在垂直于中线上的方向上移动。
63.作为上述实施例的可选实施方式，图9所示，所述定位块30包括第一端面31、相对设置的第一侧面32和第二侧面33。在将导风板安装于磁轭通风道后，第一侧面32和第二侧面33在转子支架的周向上间隔，第一端面31朝向进风侧设置。定位块30还具有第二端面34，第二端面34与第一端面31相对设置，在制作导风板时，顶紧块14作用于第二端面34。在将导风板安装于磁轭通风道后，第二端面34朝向出风侧设置。图8所示，所述安装孔20a具有第一孔壁20a-1、第二孔壁20a-2和第三孔壁20a-3。在将所述定位块30放置于所述让位槽11a和安装孔20a内时，所述第一端面31与所述第一孔壁20a-1相接，以使得定位块30和所述导风片20之间形成第一待焊接边41；所述第一侧面32与所述第二孔壁20a-2相接，以使得定位块30和所述导风片20之间形成第二待焊接边42；所述第二侧面33与所述第三孔壁20a-3相接，以使得定位块30和所述导风片20之间形成第三待焊接边43。由于第一端面31、第一侧面32和第二侧面33的位置不同，如此，定位块30和导风片20之间形成位置不同的第一待焊接边41、第二待焊接边42和第三待焊接边43。焊接后，定位块30和导风片20具有三个不同位置的焊缝，能够有效地将定位块30和导风片20焊接牢固。而且，由于导风片20放置在底板11的平面内，进而第一待焊接边41、第二待焊接边42和第三待焊接边43位于同一平面内，以使得定位块30和导风片20在焊接后垂直度满足焊接要求。
64.作为上述实施例的可选实施方式，所述第二待焊接边42和所述第三待焊接边43以所述第一待焊接边41的中垂线为对称轴对称设置。结合图10所示，如此，在焊接后，在平行于第一端面31方向上的焊接拉应力可以抵消。焊接时，在第二待焊接边42会产生第二焊接拉应力f2，第三待焊接边43会产生第三焊接拉应力f3。由于所述第二待焊接边42和所述第三待焊接边43以所述第一待焊接边41的中垂线为对称轴对称设置，第二焊接拉应力f2和第三焊接拉应力f3在平行于第一端面31方向上的焊接拉应力等大反向，于是可以相互抵消，避免因为在平行于第一端面31方向上存在焊接拉应力导致定位块30歪斜，而降低定位块30和导风片20的拉应力。
65.在一些实施例中，在垂直于第一端面31的方向上，第二焊接拉应力f2和第三焊接拉应力f3的分力叠加。为了降低在垂直于第一端面31方向的焊接拉应力的水平，第一待焊
接边41与第二待焊接边42、第三待焊接边43的夹角为锐角，如此，在第一待焊接边41产生的第一焊接拉应力f1与第二焊接拉应力f2和第三焊接拉应力f3的分力相反，于是可以降低在垂直于第一端面31方向的焊接拉应力的水平。
66.一般而言，焊接设计可按照如下方式进行：第二焊接拉应力f2和第三焊接拉应力f3在垂直于第一端面31方向上的分力最好为第一焊接拉应力f1的一半。第二焊接拉应力f2和第三焊接拉应力f3在平行于第一端面31方向上的分力等大反向。比如，在结构上：第一端面31和第一侧面32和第二侧面33的夹角为60
°
，第一侧面32和第二侧面33以第一端面31的中垂线对称布置；在焊缝结构上，所述第二待焊接边42和所述第三待焊接边43的焊缝位置对称布置(比如，所述第二待焊接边42的搭焊长度等于所述第二待焊接边42的边长，所述第三待焊接边43的搭焊长度等于所述第三待焊接边43的边长，所述第一待焊接边41的搭焊长度等于所述第一待焊接边41的边长的一半且等于所述第二待焊接边42的搭焊长度和所述第三待焊接边43的搭焊长度)。
67.作为上述实施例的可选实施方式，所述焊接所述定位块30和所述导风片20，以形成所述导风板的具体步骤，图4和图11所示，包括：在所述第二待焊接边42确定第一焊点51和第二焊点52，在所述第三待焊接边43确定第三焊点53和第四焊点54，在所述第一待焊接边41确定第五焊点55、第六焊点56和第七焊点57；其中，所述第一焊点51和所述第三焊点53以所述中垂线为对称轴对称设置，所述第二焊点52和所述第四焊点54以所述中垂线为对称轴对称设置，所述第六焊点56和所述第七焊点57以所述中垂线为对称轴对称设置，所述第五焊点55位于所述中垂线上；按照如下顺序进行点焊：第一焊点51、第四焊点54、第三焊点53、第二焊点52、第五焊点55、第六焊点56和第七焊点57。也即在焊接时，第二待焊接边42和第三待焊接边43先行焊接，且采用交叉对称点焊的顺序，避免定位块30焊后发生歪斜，如一端上翘的情况发生。同时，为了避免定位块30与导风块顶紧后，由于第二待焊接边42和第三待焊接边43间隙的增大而导致第二待焊接边42和第三待焊接边43焊缝拉应力增大对定位块点焊后垂直度的影响，本实施例采用先在第二待焊接边42和第三待焊接边43点焊2点，而后在第一待焊接边41点焊3点的技术方案。通过这种焊接方法，能够将定位块30和导风块的垂直度控制在合理的精度范围以内。
68.作为上述实施例的可选实施方式，所述焊接所述定位块30和所述导风片20，以形成所述导风板的具体步骤，如图5和图12所示，包括：先对所述第二待焊接边42进行搭焊和所述第三待焊接边43的焊缝处进行搭焊；其中，所述第二待焊接边42的搭焊长度等于所述第二待焊接边42的边长，所述第三待焊接边43的搭焊长度等于所述第三待焊接边43的边长；再对所述第一待焊接边41进行搭焊，所述第一待焊接边41的搭焊长度等于所述第一待焊接边41的边长的一半且为所述第二待焊接边42的搭焊长度的1.5倍和所述第三待焊接边43的搭焊长度的1.5倍。通过该技术方案，定位块30和导风片20搭焊后，能够将定位块30和导风块的垂直度控制在合理的精度范围以内。
69.一般情况下，第一待焊接边41焊缝搭焊时，焊接起始点为第一待焊接边41的一端，终止点为第一待焊接边41的中点。
70.在一些实施例中，为了保证定位块30和导风片20的焊接精度。定位块30在导风片20上的正投影为等腰梯形结构。定位块30的第一侧面32和第二侧面33分别与第一端面31的夹角为60
°
，形成的第二待焊接边42和第三待焊接边43在第一待焊接边41上的投影长度均
为第一待焊接边41的1/6。在该实施例中，第二焊接拉应力f2和第三焊接拉应力f3在垂直于第一端面31方向上的分力最好为第一焊接拉应力f1的一半。第二焊接拉应力f2和第三焊接拉应力f3在平行于第一端面31方向上的分力等大反向。虽然在各个待焊接边会产生焊接拉应力，但是焊接拉应力之间基本可以相互平衡，有效地将定位块30和导风块的垂直度控制在合理的精度范围以内。该实施例中，定位块30的结构利于设计焊缝结构，容易实施，有利于提高焊接效率和焊接精度。
71.作为上述实施例的可选实施方式，定义所述让位槽的深度为h，定义所述定位块的厚度为d1，定义所述导风片的厚度为d2，所述让位槽的深度、所述定位块的厚度以及所述导风片的厚度之间满足如下关系式：
72.h＝(d1—d2)/2。
73.即所述让位槽11a的深度为所述定位块30的厚度的一半减去所述导风片20的厚度的一半。由于导风片20厚度方向上相对设置的第一支撑面和第二支撑面均需要抵靠在磁轭片上，因而定位块30凸出第一支撑面和第二支撑面的高度最好一致，便于磁轭片的容纳槽的批量化生产。于是，所述让位槽11a的深度按照所述定位块30的厚度的一半减去所述导风片20的厚度的一半设置，以让开定位块30。
74.本技术实施例还可以提出一种用于制作导风板的制作工装10，包括：底板11，所述底板11具有一表面，用于放置导风片20；所述底板11上设有让位槽11a，用于放置定位块30；以及限位结构12，所述限位结构12设置于所述底板11；在所述导风片20放置于所述表面时，所述限位结构12限制所述导风片20，使得所述导风片20的安装孔20a能够与所述让位槽11a相通，进而所述定位块30能够同时位于所述让位槽11a和安装孔20a内。在将导风片20和定位块30装配时，制作工装10上的让位槽11a为定位块30提供让位空间，使得定位块30凸出导风片的支撑面；利用该制作工装10能够提高导风板的制作精度；并且该制作工装10为导风板的制作提供了辅助工具，利用该制作工装10能够提高导风板的制作效率。
75.相比较于不使用制作工装10制作导风板时，定位块30容易歪斜。不采用制作工装10制作形成的导风板安装于磁轭通风道内时，导风片20的上下支撑面与磁轭片的贴合程度低，容易出现漏风或者串风，不利于磁极线圈的冷却。
76.以上对本技术实施例所提供的一种导风板的制作方法和制作工装进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。