1.本发明涉及风机叶轮生产技术领域，尤其涉及一种风机叶轮自动化生产系统及方法。
背景技术：
2.叶轮为风机的重要组成部件，叶轮包括上盖板、下盖板以及上盖板和下盖板之间的叶片，图1所示的为一种现有技术中风机叶轮生产设备，其生产流程如下：手动将上盖板放在工作台模具上进行限位，使用插片机将多片叶片插入上盖板上，再人工将下盖板安装在叶片上，后通过滚铆机将叶片两边的凸起片压平，完成了叶轮的组装。
3.中国专利申请号201811611576.6公开了一种集成灶风机的风机叶轮，工作原理如下：叶片后沿采用锯齿结构，改变了叶片后沿气流脱落旋涡的原有位置，减少了其对主动气流的干扰，从而能降低风机工作时候的气动噪声；若干锯齿的高度向自两端向中部呈阶梯递减的方式分布，一方面让叶片在锯齿的整体分布上呈现出月牙形的气流通道，改变气流的在整体叶片上不同位置的行程，减少叶片前沿的压力冲击；另一方面，位于叶片两侧端的高度较大的锯齿，对于叶片弯曲压型有着稳固作用；叶片展开面积更小，开设锯齿后叶片的整体重量也更小。
4.上述方案的风机叶轮中，叶片采用锯齿结构，且锯齿结构的叶片具有降低风机工作气动噪声的作用，当使用现有技术中的设备生产时，无法对叶片的锯齿结构进行定位，致使组装后多组叶片上锯齿结构错开不对齐，进而影响叶轮的减噪效果。
技术实现要素：
5.本发明的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种风机叶轮自动化生产系统，通过驱动卡具块运动使卡槽a与锯齿啮合，此时，通过调节卡具块的位置就可调节叶片的位置，当多组卡具块调节一致时，则叶片的位置也调节一致，能保证生产后的多组锯齿之间对齐不错开，确保风机叶轮的降噪效果。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种风机叶轮自动化生产系统，包括：工作台；插片机；滚铆机；还包括：第一送料机构，所述第一送料机构将上盖体运输至所述工作台上；第二送料机构，所述第二送料机构将下盖体运输至所述工作台上；叶片位置调整机构，所述叶片位置调整机构调整叶片的位置防止滚铆机滚铆时叶片发生错位；叶片检测机构，所述叶片检测机构用于检测叶片上锯齿的形状和尺寸的准确性；优选的，所述叶片位置调整机构包括：叶片卡具组件；卡具调节组件；以及驱动组件a，所述驱动组件a驱动所述叶片卡具组件卡住叶片锯齿，所述卡具调节组件调节所述叶片卡具组件的位置使多组叶片锯齿在水平方向上对齐不错开。
7.进一步的，所述叶片卡具组件包括：固定盘，所述固定盘上开设有多组弧形滑槽，所述固定盘中心处开设有圆槽；卡具块，多组所述卡具块滑动设于所述弧形滑槽内，所述卡具块的卡持端开设有卡槽a，所述卡槽a与叶片上的锯齿形状相适配；定位部，所述定位部对
所述卡具块的位置进行定位便于所述卡槽a与叶片锯齿适配。
8.优选的，所述驱动组件a包括：转动盘，安装于所述固定盘上方的所述转动盘内开设有多组方槽；滑动杆b，安装于所述卡具块上的所述滑动杆b在所述方槽内滑动，所述滑动杆b上开设有卡槽b；连接滑杆，所述连接滑杆设于所述转动盘的上方，所述连接滑杆内开设有凹槽，所述滑动杆b滑动设于所述凹槽内，其中，所述卡槽b卡在所述凹槽内；驱动部g，所述驱动部g驱动所述连接滑杆运动。
9.进一步的，所述卡具调节组件包括：开设于所述卡具块上的调节槽；弧形夹板a，两组所述弧形夹板a对称设于所述工作台的两侧；弧形夹板b，所述弧形夹板b设于所述弧形夹板a的上方；顶升部，多组所述顶升部设于所述弧形夹板a和所述弧形夹板b之间，所述顶升部用于调节所述弧形夹板a和所述弧形夹板b之间的距离；导轨，两组所述导轨对称设于所述工作台两侧；连接架，在所述导轨上运动的所述连接架安装于所述弧形夹板a底部。
10.优选的，所述顶升部包括：转动套，所述转动套转动设于所述弧形夹板a上，所述转动套上开设有螺旋滑槽；顶升杆，所述顶升杆滑动设于所述转动套内，所述顶升杆的顶部与所述弧形夹板b连接；滑动杆a，安装于所述顶升杆一侧的所述滑动杆a在所述螺旋滑槽内滑动；伸缩杆，所述伸缩杆安装于所述顶升杆和所述弧形夹板a之间；驱动部b，所述驱动部b驱动所述转动套转动。
11.进一步的，所述叶片检测机构包括：固定夹具，所述固定夹具内开设有放置槽；定位组件；检测组件，驱动组件b，叶片放置于所述固定夹具上的所述放置槽内，通过所述定位组件进行固定限位，所述驱动组件b驱动所述检测组件对叶片锯齿的尺寸与形状的准确性进行检测。
12.优选的，所述检测组件包括：安装块，所述安装块设于所述固定夹具的一侧；检测块，所述检测块滑动设于所述安装块内，所述检测块的检测端与叶片上的锯齿形状相适配；其中，所述检测块由多组检测条组成，所述检测条内开设有检测孔；检测杆，驱动部c驱动所述检测杆插入检测孔。
13.进一步的，所述驱动组件b包括：安装座，所述安装座内开设有缓冲槽，所述缓冲槽与所述检测条之间设有弹性连接件；连接杆，所述连接杆安装于所述检测条上；驱动部d，所述驱动部d安装于所述安装座上；推动块，所述驱动部d驱动所述推动块运动，所述推动块内开设有避让槽。
14.优选的，所述定位组件包括：连接块，所述连接块安装于所述检测块的两侧；定位块，所述定位块安装于所述连接块上对位于所述放置槽内的叶片进行固定限位；所述定位部包括：固定块，所述固定块安装于所述卡具块上，所述固定块内开设有滑动槽；定位条，所述定位条滑动设于所述滑动槽内；驱动部e，所述驱动部e驱动所述定位条在所述滑动槽内滑动。
15.本发明的另一目的是针对现有技术的不足之处，提供一种风机叶轮自动化生产方法，通过上盖体上料工序配合叶片位置调整工序，能保证生产后的多组锯齿之间对齐不错开，确保风机叶轮的降噪效果。
16.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种风机叶轮自动化生产方法，包括以下步骤：步骤一、叶片检测工序：通过机械手将叶片放入放置槽内，驱动部d驱动推动块向
前运动，在弹性连接件的作用下驱动检测块运动，带动定位块运动至叶片上方对叶片进行固定限位，检测条与叶片上的锯齿接触，通过驱动部d驱动检测杆插入检测孔，若检测杆可插入检测孔，则叶片锯齿的形状和尺寸合格，反之，则不合格；步骤二、上盖体上料工序：输送带a对上盖体进行输送，机械手将输送带a上的上盖体放置于定位夹具上，驱动定位夹具转动，插片机将合格的叶片插入上盖体上；步骤三、叶片位置调整工序：通过升降机构驱动叶片位置调整机构运动至定位夹具的外侧，驱动部g驱动连接滑杆运动带动卡具块运动，使定位条与叶片接触，进而对卡具块的高度进行调节限定，便于后续卡槽a与叶片锯齿卡接啮合；驱动转动盘转动，滑动杆b在方槽内滑动，驱动卡具块在弧形滑槽内滑动，使卡槽a与叶片锯齿卡接啮合在一起；驱动弧形夹板a和弧形夹板b从两侧插入调节槽内，驱动转动套转动，滑动杆a在螺旋滑槽内滑动，驱动顶升杆向上运动，驱动弧形夹板b与弧形夹板a对调节槽的位置进行调节，使多个卡具块的位置一致，保证多个叶片锯齿对齐不错开；步骤四、下盖体上料工序：输送带b对下盖体进行输送，机械手将输送带b上的下盖体放置于定位夹具上，使叶片的凸起片插入下盖体的通孔；步骤五、滚铆工序：通过滚铆机将叶片两端的凸起片铆平，完成滚铆；步骤六、下料工序：机械手将加工完成的风机叶轮取下。
17.本发明的有益效果在于：（1）本发明通过驱动卡具块运动使卡槽a与锯齿啮合，此时，通过调节卡具块的位置可调节叶片的位置，将多组卡具块调节一致，则叶片的位置也调节一致，能保证生产后的多组锯齿之间对齐不错开，确保风机叶轮的降噪效果；（2）本发明通过驱动部g调节卡具块的高度，使定位条底部与叶片接触，进而对卡具块进行定位，便于后续工序卡槽a与叶片的锯齿卡接啮合在一起，确保设备运行的可行性；（3）本发明通过驱动弧形夹板a和弧形夹板b从两侧插入调节槽内，通过顶升部调节弧形夹板a和弧形夹板b之间的距离，弧形夹板a和弧形夹板b对调节槽进行挤压，使多组调节槽保持在同一位置，使多组卡具块位置调节一致，进而调节多组叶片的位置一致，保证多组锯齿之间对齐不错开；（4）本发明通过将叶片放置于固定夹具上的放置槽内通过定位组件进行固定限位，驱动组件b驱动检测组件对叶片锯齿的尺寸与形状的准确性进行检测，确保合格的叶片进入组装工序，不合格的剔除；（5）本发明通过在卡具块的前端设有夹块，当使用滚铆机对叶片两端的凸起片铆平时，夹块起到固定作用防止叶片变形弯曲，进而保证了叶片的产品质量。
18.综上所述，本发明具有保证多组锯齿对齐、叶片锯齿尺寸形状准确性检测以及防止叶片变形弯曲等优点。
附图说明
19.图1为本发明部分零件结构示意图；图2为现有技术中风机叶轮的结构示意图；图3为本发明第一送料机构和第二送料机构结构示意图；
图4为本发明叶片位置调整机构结构示意图；图5为本发明叶片位置调整机构爆炸示意图；图6为本发明a处的放大示意图；图7为本发明卡具块结构示意图；图8为本发明卡具调节组件结构示意图；图9为本发明b处的放大示意图；图10为本发明顶升部剖视示意图；图11为本发明叶片检测机构结构示意图；图12为本发明检测组件结构示意图；图13为本发明检测块剖视示意图；图14为本发明固定盘结构示意图；图15为本发明定位部结构示意图；图16为本发明顶升部工作示意图；图17为本发明固定夹具结构示意图；图18为本发明夹块结构示意图；图19为本发明托盘结构示意图。
20.附图标记1、工作台；11、定位夹具；111、避让孔；12、托盘；2、插片机；3、滚铆机；31、压紧组件；312、压板；32、滚铆组件；321、滚铆轴；4、第一送料机构；41、输送带a；42、机械手；5、第二送料机构；51、输送带b；6、叶片位置调整机构；61、叶片卡具组件；611、固定盘；6111、弧形滑槽；6112、圆槽；612、卡具块；6121、卡槽a；6122、调节槽；6123、夹块；613、定位部；6131、固定块；61311、滑动槽；6132、定位条；62、卡具调节组件；621、弧形夹板a；622、弧形夹板b；623、顶升部；6231、转动套；62311、螺旋滑槽；6232、顶升杆；6233、滑动杆a；6234、伸缩杆；624、导轨；625、连接架；626、定位销块；63、驱动组件a；631、转动盘；6311、方槽；632、滑动杆b；6321、卡槽b；633、连接滑杆；6331、凹槽；634、驱动部g；7、叶片检测机构；71、固定夹具；711、放置槽；72、定位组件；721、连接块；722、定位块；73、检测组件；731、安装块；732、检测块；7321、检测条；73211、检测孔；733、检测杆；734、驱动部c；74、驱动组件b；741、安装座；7411、缓冲槽；742、弹性连接件；743、连接杆；744、驱动部d；745、推动块；7451、避让槽；100、上盖体；1001、通孔；101、下盖体；102、叶片；1021、锯齿；1022、凸起片。
具体实施方式
21.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
22.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、
ꢀ“
右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、
“ꢀ
顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以
特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、
ꢀ“
第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
23.如图2所示的是一种风机叶轮，其由上盖体100、下盖体101和叶片102组成，叶片102上设有锯齿1021，叶片102两端设有凸起片1022，上盖体100和下盖体101上均开设有通孔1001，安装时，凸起片1022插入通孔1001，且需使用滚铆机3将凸起片1022铆平。
24.实施例一如图1所示，本实施例提供一种风机叶轮自动化生产系统，包括：工作台1；工作台1上设有定位夹具11，定位夹具11上开设有多组避让孔111，避让孔111在安装叶片时起到避让的作用，工作台1内设有驱动机构，该驱动机构可驱动定位夹具11转动或升降；插片机2；插片机2将叶片102插入上盖体100上；滚铆机3，滚铆机3将叶片102两端的凸起片1022铆平；第一送料机构4，第一送料机构4将上盖体100运输至工作台1上；第二送料机构5，第二送料机构5将下盖体101运输至工作台1上；叶片位置调整机构6，叶片位置调整机构6调整叶片102的位置防止滚铆机3滚铆时叶片发生错位；具体的，如图1所示，滚铆机3包括：压紧组件31和滚铆组件32；压紧组件31包括：气缸311和安装于气缸311输出端的压板312；滚铆组件32包括：滚铆轴321；驱动滚铆轴321转动的驱动电机322；以及驱动部a，驱动部a驱动滚铆轴321运动，即驱动部a调节滚铆轴321的位置，在需要滚铆的时候，将滚铆轴321运动至定位夹具11一侧对叶片102两端的凸起片1022进行滚铆，驱动部a优选2个气缸，一个气缸控制竖直方向运动，另一个气缸控制水平方向运动。
25.第一送料机构4包括：用于传输上盖体100的输送带a41，以及设于工作台1一侧的机械手42；第二送料机构5包括：用于传输下盖体101的输送带b51；优选的，如图3和图4所示，叶片位置调整机构6包括：叶片卡具组件61；卡具调节组件62；驱动组件a63，驱动组件a63驱动叶片卡具组件61卡住叶片102的锯齿1021，卡具调节组件62调节叶片卡具组件61的位置使叶片102的锯齿1021在水平位置上对齐，防止组装后的叶轮上多个叶片102的锯齿1021错开，无法起到降噪作用。
26.进一步的，如图5所示，叶片卡具组件61包括：固定盘611，固定盘611上开设有多组弧形滑槽6111，固定盘611中心处开设有圆槽6112；卡具块612，多组卡具块612滑动设于弧形滑槽6111内，卡具块612的卡持端开设有卡槽a6121，卡槽a6121与叶片102上的锯齿1021形状相适配；定位部613，定位部613对卡具块612的位置进行定位便于卡槽a6121与叶片锯齿适配。叶片位置调整机构6通过升降机构控制竖直方向的运动，圆槽6112的直径大于下盖体101和上盖体100的直径。
27.具体的如图19所示，升降机构包括：托盘12，托盘12设于工作台1上，托盘12通过电机驱动转动，托盘12通过气缸驱动升降，叶片卡具组件61和驱动组件a63安装于托盘12上，在上盖体上料工序中，托盘12下降，为定位夹具11周围流出空间，防止叶片卡具组件61和驱动组件a63干扰，在叶片位置调整工序中，托盘12上升，叶片卡具组件61和驱动组件a63工作。
28.具体的，如图18所示，卡具块612的前端设有夹块6123，当使用滚铆机3对叶片两端
的凸起片铆平时，夹块6123起到固定作用，防止叶片变形弯曲，保证了叶片的产品质量。
29.本实施例中，通过驱动卡具块612运动使卡槽a6121与锯齿1021啮合，此时，通过调节卡具块612的位置就可调节叶片102的位置，当多组卡具块612调节一致时，那么叶片102的位置也会一致，就能保证生产后多组锯齿1021之间对齐不错开，确保风机叶轮的降噪效果。
30.优选的，如图5和图6所示，驱动组件a63包括：转动盘631，安装于固定盘611上方的转动盘631内开设有多组方槽6311；滑动杆b632，安装于卡具块612上的滑动杆b632在方槽6311内滑动，滑动杆b632上开设有卡槽b6321；连接滑杆633，连接滑杆633设于转动盘631的上方，连接滑杆633内开设有凹槽6331，滑动杆b632滑动设于凹槽6331内，其中，卡槽b6321卡在凹槽6331内；驱动部g634，驱动部g634驱动连接滑杆633运动。
31.本实施例中，通过电机驱动转动盘631转动，滑动杆b632在方槽6311内滑动，驱动卡具块612在弧形滑槽6111内滑动，使卡槽a6121与叶片102的锯齿1021卡接啮合在一起；进一步的，如图7所示，定位部613包括：固定块6131，固定块6131安装于卡具块612上，固定块6131内开设有滑动槽61311；定位条6132，定位条6132滑动设于滑动槽61311内；驱动部e，驱动部e驱动定位条6132在滑动槽61311内滑动，驱动部e优选齿条传动，定位条6132上设有齿条，通过电机带动齿轮转动，驱动定位条6132运动。
32.本实施例中，输送带a41对上盖体100进行输送，机械手42将输送带a41上的上盖体100放置于定位夹具11上，驱动定位夹具11转动，插片机2将物料仓内的叶片102插入上盖体100上，通过驱动部e驱动定位条6132伸出，通过驱动部g634调节卡具块612的高度，使定位条6132底部与叶片102接触，如图15所示，进而对卡具块612进行定位，便于卡槽a6121与叶片102的锯齿1021卡接啮合在一起。
33.优选的，如图7至图8所示，卡具调节组件62包括：开设于卡具块612上的调节槽6122；弧形夹板a621，两组弧形夹板a621对称设于工作台1的两侧；弧形夹板b622，弧形夹板b622设于弧形夹板a621的上方；顶升部623，多组顶升部623设于弧形夹板a621和弧形夹板b622之间，顶升部623用于调节弧形夹板a621和弧形夹板b622之间的距离。
34.导轨624，两组导轨624对称设于工作台1两侧；连接架625，在导轨624上运动的连接架625安装于弧形夹板a621底部，连接架625在导轨624上滑动，驱动弧形夹板a621和弧形夹板b622在水平方向上运动，连接架625的高度可伸缩调节，优选使用气缸调节。
35.本实施例中，驱动弧形夹板a621和弧形夹板b622从两侧插入调节槽6122内，通过顶升部623调节弧形夹板a621和弧形夹板b622之间的距离，使弧形夹板a621向下运动，弧形夹板b622向上运动，弧形夹板a621和弧形夹板b622对调节槽6122进行挤压，使多组调节槽6122保持在同一位置，使多组卡具块612位置调节一致，进而调节多组叶片102的位置一致，保证多组锯齿1021之间对齐不错开，风机叶轮具有降噪的作用。
36.需要特别说明的是：弧形夹板a621的底部设有多组转动球，弧形夹板b622的顶部设有多组转动球，转动球与调节槽6122接触，在滚铆工序中，卡具块612与叶片102是同步转动的，弧形夹板a621和弧形夹板b622是不动的，设置转动球减少摩擦力。
37.进一步的，如图9和图10所示，顶升部623包括：转动套6231，转动套6231转动设于弧形夹板a621上，转动套6231上开设有螺旋滑槽62311；顶升杆6232，顶升杆6232滑动设于转动套6231内，顶升杆6232的顶部与弧形夹板b622连接；滑动杆a6233，安装于顶升杆6232
一侧的滑动杆a6233在螺旋滑槽62311内滑动；伸缩杆6234，伸缩杆6234安装于顶升杆6232和弧形夹板a621之间；驱动部b，驱动部b驱动转动套6231转动，驱动部b优选电机驱动。
38.本实施例中，通过电机驱动转动套6231转动，滑动杆a6233在螺旋滑槽62311内滑动，驱动顶升杆6232在竖直方向上运动，进而驱动弧形夹板b622与弧形夹板a621对调节槽6122的位置进行调节，伸缩杆6234保证转动套6231转动时顶升杆6232不转动。
39.如图9所示，其中一侧的弧形夹板a621和弧形夹板b622上设有定位销块626，另一侧的弧形夹板a621和弧形夹板b622上开设有定位销槽，弧形夹板a621和弧形夹板b622从两侧插入调节槽6122内时，定位销块626插入定位销槽，保证两侧的弧形夹板a621和弧形夹板b622处于同一高度。
40.滚铆机3滚铆时，叶片卡具组件61和驱动组件a63随着定位夹具11同步转动，即定位夹具11和托盘12同步转动。
41.实施例二如图11所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与实施例一的不同之处在于：本实施例还包括叶片检测机构7，叶片检测机构7用于检测叶片102上锯齿1021的形状和尺寸，叶片102在生产时，锯齿1021的尺寸形状会存在误差，组装后也会导致叶轮叶片102上的锯齿1021不对齐，进而影响叶轮的降噪效果。，优选的，如图11所示，叶片检测机构7包括：固定夹具71，固定夹具71内开设有放置槽711；定位组件72；检测组件73，以及驱动组件b74。
42.本实施例中，将叶片放置于固定夹具71上的放置槽711内通过定位组件72进行固定限位，驱动组件b74驱动检测组件73对叶片锯齿的尺寸与形状的准确性进行检测，合格的进入组装工序，不合格的剔除。
43.进一步的，如图11和图12所示，检测组件73包括：安装块731，安装块731设于固定夹具71的一侧；检测块732，检测块732滑动设于安装块731内，检测块732的检测端与叶片102上的锯齿1021形状相适配；检测块732由多组检测条7321组成，检测条7321内开设有检测孔73211；检测杆733，驱动部c734驱动检测杆733插入检测孔73211。
44.优选的，如图11所示，驱动组件b74包括：安装座741，安装座741内开设有缓冲槽7411，缓冲槽7411与检测条7321之间设有弹性连接件742；连接杆743，连接杆743安装于检测条7321上；驱动部d744，驱动部d744安装于安装座741上；推动块745，驱动部d744驱动推动块745运动，推动块745内开设有避让槽7451，弹性连接件742优选弹簧，驱动部d744优选气缸。
45.定位组件72包括：连接块721，连接块721安装于检测块732的两侧；定位块722，定位块722安装于连接块721上对位于放置槽711内的叶片进行固定限位。
46.本实施例中，通过机械手42将叶片放入放置槽711内，驱动部d744驱动推动块745向前运动，在弹性连接件742的作用下驱动检测块732运动，带动定位块722运动至叶片上方对叶片进行固定限位，检测条7321与叶片上的锯齿接触，通过驱动部d744驱动检测杆733插入检测孔73211，若检测杆733可插入检测孔73211，则叶片锯齿的形状和尺寸合格，反之，则不合格，将合格的叶片放入插片机2的物料仓内，驱动部d744优选气缸。
47.实施例三如图1至图19所示，本实施例提供了一种风机叶轮自动化生产方法，包括以下步骤：步骤一、叶片检测工序：通过机械手42将叶片放入放置槽711内，驱动部d744驱动推动块745向前运动，在弹性连接件742的作用下驱动检测块732运动，带动定位块722运动至叶片上方对叶片进行固定限位，检测条7321与叶片102上的锯齿1021接触，通过驱动部d744驱动检测杆733插入检测孔73211，若检测杆733可插入检测孔73211，则叶片锯齿的形状和尺寸合格，反之，则不合格；步骤二、上盖体上料工序：输送带a41对上盖体100进行输送，机械手42将输送带a41上的上盖体100放置于定位夹具11上，驱动定位夹具11转动，插片机2将合格的叶片102插入上盖体100上，即凸起片1022插入上盖体100的通孔1001；步骤三、叶片位置调整工序：通过升降机构驱动叶片位置调整机构6运动至定位夹具11的外侧，驱动部g634驱动连接滑杆633运动带动卡具块612运动，使定位条6132与叶片102接触，进而对卡具块612的高度进行调节限定，便于后续卡槽a6121与叶片102锯齿1021卡接啮合；通过电机驱动转动盘631转动，滑动杆b632在方槽6311内滑动，驱动卡具块612在弧形滑槽6111内滑动，使卡槽a6121与叶片102锯齿1021卡接啮合在一起；驱动弧形夹板a621和弧形夹板b622从两侧插入调节槽6122内，驱动转动套6231转动，滑动杆a6233在螺旋滑槽62311内滑动，驱动顶升杆6232向上运动，驱动弧形夹板b622与弧形夹板a621对调节槽6122的位置进行调节，使多个卡具块612的位置一致，保证多个叶片102锯齿1021对齐不错开；步骤四、下盖体上料工序：输送带b51对下盖体101进行输送，机械手42将输送带b51上的下盖体101放置于定位夹具11上，使叶片102的凸起片1022插入下盖体101的通孔1001；步骤五、滚铆工序：通过滚铆机3将叶片两端的凸起片铆平，完成滚铆。
48.步骤六、下料工序：机械手42将加工完成的风机叶轮取下。
49.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。