一种扁钢轧制系统及轧制方法与流程

1.本技术涉及轧钢生产技术领域，具体涉及一种扁钢轧制系统及轧制方法。


背景技术：

2.扁钢作为钢铁基础材料的一种，广泛应用于钢构件制作、汽车机械领域的固定支撑减震用的板环等原材料，在制造业及基础建设领域必不可少。作为板环用途的弹簧扁钢主要应用于轻型汽车、中重型汽车、卡车克等等领域。随着汽车工业的迅猛发展，扁钢在汽车制造领域的使用也显著增加，对产品质量(表面、内部)要求也越来越严格。
3.然而，现有的扁钢生产工艺普遍采用平-立孔型系统进行轧制，具体而言，通过二辊孔型强迫宽展及变形等方式进行扁钢生产。然而，采用平-立孔型系统进行轧制，存在以下缺陷：孔型规格普适性不佳，规格跨度较大时，需在停机情况下更换孔槽或轧辊，影响生产效率及产能；孔槽的磨损、使用寿命需改进和提升；每道次的变形仍局限于两个方向，无法实现四个方向同步变形，影响每道次的变形效率；由于只有两个方向变形，对扁钢高宽比的要求及孔槽设计要求较高，越宽且越薄的品种，轧辊上的刻槽深度越大，对轧辊强度、使用寿命及生产稳定性均有一定影响。在最后一道次变形时，因二辊孔型轧制，其宽度方向为自由宽展变形，边部尺寸、质量均无法稳定控制，常规操作下均有现场生产人员进行经验判定生产，尺寸精度控制不稳定。且在国标中对边部尺寸要求较高，稳定生产困难较大。
4.也有采用万能轧机轧制扁钢的，如cn107824613a公开了一种球扁钢的轧制方法，该方法所采用的轧制装置包括万能轧机机组，万能轧机机组由至少2架万能轧机组成，任一架万能轧机有上水平辊、下水平辊、操作侧立辊和传动侧立辊；下水平辊的两端做倒角，使上水平辊、下水平辊、操作侧立辊和传动侧立辊组合在一起后形成组合球扁钢轧制孔，组合球扁钢轧制孔的形状为两个球扁钢组合在一起的形状，该两个球扁钢的腹板连接在一起形成组合腹板，球头分别位于相连腹板的同一侧作为左腿和右腿，其轧制方法包括以下：通过上水平辊、下水平辊、操作侧立辊和传动侧立辊共计4个轧辊的移动控制组合球扁钢各部位的尺寸；上水平辊向下移动、下水平辊向上移动或两个动作同时进行可减小组合腹板的厚度；上水平辊向上移动、下水平辊向下移动或两个动作同时进行可增大组合腹板的厚度；操作侧立辊向左移动可增大左腿的厚度，向右移动可减小左腿的厚度；传动侧立辊向右移动可增大右腿的厚度，向左移动可减小右腿的厚度
5.采用该方法轧制球扁钢，能够显著提升轧制批量，降低轧辊消耗。然而，该方法适用于特定类型的扁钢-球扁钢，不适用于常规扁钢的轧制，且该方法所采用的装置中的万能轧机含两个传动辊和两个驱动辊，这两个传动辊与两个驱动辊在轧制的过程中对轧件存在反向作用力，得到的成品的尺寸精度有待于进一步提高。


技术实现要素：

6.鉴于以上所述现有技术的缺点，本技术提供一种万能轧机、万能轧机机组和扁钢轧制系统，以进一步提高得到的扁钢成品的尺寸精度。
7.第一个方面，本技术一种扁钢轧制方法，所采用的轧制系统包括依次设置、万能粗轧机机组、万能中轧机机组和万能精轧机机组，所述扁钢轧制方法包括；
8.s1.对待轧制轧件进行加热处理；
9.s2.采用万能粗轧机机组对经加热处理的轧件进行轧制，所述万能粗轧机机组包括至少2架万能粗轧机，所述万能粗轧机包括沿竖直方向对向设置的两个水平辊和沿水平方向对向设置的两个立辊，所述两个水平辊和两个立辊组合在一起形成轧孔，所述水平辊和立辊均采用驱动辊；
10.s3.对经万能粗轧机机组轧制后的轧件进行不规则断面切除处理；
11.s4.采用万能中轧机机组对经切除处理的轧件进行轧制，所述万能中轧机机组包括至少2架万能中轧机，所述万能中轧机包括沿竖直方向对向设置的两个水平辊和沿水平方向对向设置的两个立辊，所述两个水平辊和两个立辊组合在一起形成轧孔，所述水平辊和立辊均采用驱动辊；
12.s5.对经万能中轧机机组轧制后的轧件进行不规则断面切除处理，并调节轧件的温度；
13.s6.采用万能精轧机机组对经步骤s5处理的轧件进行轧制，所述万能精轧机机组包括至少2架万能精轧机，所述万能精轧机包括沿竖直方向对向设置的两个水平辊和沿水平方向对向设置的两个立辊，所述两个水平辊和两个立辊组合在一起形成轧孔，所述水平辊和立辊均采用驱动辊；
14.s7.对经步骤s6处理后的轧件进行不规则断面切除处理。
15.需要说明的是，轧制过程中，下游轧机的轧制线速度为其相邻上游轧机的轧制线速度与该下游轧机的延伸系数的乘积。
16.应理解的是，本技术中，上下游是指的就沿轧件的运行方向而言的上下游。
17.在本技术的一示例性实施例中，步骤s1中，将待轧制轧件加热至1000-1200℃，优选为1000-1150℃。
18.在本技术的一示例性实施例中，步骤s2中，沿轧件的运行方向，第一架万能粗轧机的轧制线速度为0.1-1m/s，优选为0.6-1m/s。
19.在本技术的一示例性实施例中，步骤s2中，所述轧制温度为850-1150℃，优选为900-1000℃。
20.在本技术的一示例性实施例中，步骤s2中，所述轧制的道次为6-12道次，优选为618道次。
21.在本技术的一示例性实施例中，步骤s2中，每道次的延伸系数为1.2-1.5，优选为1.3-1.4。
22.在本技术的一示例性实施例中，步骤s2所述轧制过程中，同一架万能粗轧机的两个水平辊和两个立辊的线速度相同。
23.在本技术的一示例性实施例中，步骤s4中，所述轧制温度为850-1050℃，优选为850-950℃。
24.在本技术的一示例性实施例中，步骤s4中，所述轧制的道次为6-12道次，优选为6-8道次。
25.在本技术的一示例性实施例中，步骤s4中，每道次的延伸系数为1.2-1.4，优选为
1.25-1.35。
26.在本技术的一示例性实施例中，步骤s4所述轧制过程中，同一架万能中轧机的两个水平辊和两个立辊的线速度相同。
27.在本技术的一示例性实施例中，步骤s5中，将轧件的温度调节至750-950℃，优选为780-900℃。
28.在本技术的一示例性实施例中，步骤s6中，所述轧制温度为750-950℃，优选为800-900℃。
29.在本技术的一示例性实施例中，步骤s6中，所述轧制的道次为6-12道次，优选为6-8道次。
30.在本技术的一示例性实施例中，步骤s6中，每道次的延伸系数为1.2-1.3，优选为1.2-1.25。
31.在本技术的一示例性实施例中，步骤s6所述轧制过程中，同一架万能精轧机的两个水平辊和两个立辊的线速度相同。
32.在本技术的一示例性实施例中，步骤s6之后，还包括冷却步骤。
33.另一个方面，本技术还提供一种扁钢轧制系统，包括依次设置的加热装置、万能粗轧机机组、第一切除装置、万能中轧机机组、第二切除装置、万能精轧机机组和冷却装置；所述万能精轧机机组的下游设置有第三切除装置；
34.所述万能粗轧机机组包括至少2架万能粗轧机，所述万能粗轧机包括沿竖直方向对向设置的两个水平辊和沿水平方向对向设置的两个立辊，所述两个水平辊和两个立辊组合在一起形成轧孔，所述水平辊和立辊均采用驱动辊；
35.所述万能中轧机机组包括至少2架万能中轧机，所述万能中轧机包括沿竖直方向对向设置的两个水平辊和沿水平方向对向设置的两个立辊，所述两个水平辊和两个立辊组合在一起形成轧孔，所述水平辊和立辊均采用驱动辊；
36.所述万能精轧机机组包括至少2架万能精轧机，所述万能精轧机包括沿竖直方向对向设置的两个水平辊和沿水平方向对向设置的两个立辊，所述两个水平辊和两个立辊组合在一起形成轧孔，所述水平辊和立辊均采用驱动辊。
37.在本技术的一示例性实施例中，所述扁钢轧制系统还包括除鳞装置，所述除鳞装置位于所述加热装置和万能精轧机机组之间。
38.在本技术的一示例性实施例中，所述扁钢轧制系统还包括第一温度调节装置和/或第二温度调节装置，所述第一温度调节装置位于所述万能中轧机机组和万能精轧机机组之间，所述第二温度调节装置位于所述万能精轧机机组的下游。
39.在本技术的一示例性实施例中，所述第一温度调节装置和/或第二温度调节装置采用在线水冷器或在线水雾冷却器或空气冷却器。
40.在本技术的一示例性实施例中，所述扁钢轧制系统还包括预轧机，所述预轧机位于所述加热装置和万能中轧机机组之间。
41.在本技术的一示例性实施例中，所述扁钢轧制系统还包括动力机构，所述动力机构连接所述万能粗轧机和/或万能中轧机和/或万能精轧机的水平辊和立辊。
42.如上所述，本发明的扁钢轧制系统及轧制方法，具有以下有益效果：
43.(1)通过将水平辊和立辊设置成均采用驱动辊，水平辊和立辊同时旋转咬入轧件，
可解决现有技术中驱动辊和从动辊组合的形式在轧制的过程中存在的咬入不畅、尺寸精度及产品外形控制不佳的技术问题，在四辊组成的自由孔型系统中，每道次整体压缩变形，断面变形均匀，轧件尺寸精度更高、内应力更小、组织性能更均匀，减少金属因强迫压缩的金属流动及搓动，提升扁钢表面质量。
44.(2)整个生产线生产灵活，可针对不同断面的原始坯料，相同配辊的条件下，仅需适当调整轧辊的辊缝，即可改变由四辊组成的自由孔型，不需更换轧辊和孔槽便可适应一定规格范围内的扁钢产品生产，生产操作更加灵活，轧辊利用率更大。本技术的轧制方法及轧制系统能够适用于各种规格范围的扁钢产品生产。与传统的二辊轧制生产工艺相比，本技术的轧制方法和轧制系统，轧制效率高、孔型及配套导卫系统设计简单、生产故障率更低、轧辊组成的自由孔型使用寿命长、生产效率更高。
45.(3)通过四辊变形轧制的工艺参数控制及道次演变设计，进一步提高了成品扁钢的尺寸精度及内部性能均匀性。
46.(4)本技术采用万能轧机机组进行轧制，降低了轧制温度，进而降低了能耗。
47.(5)四辊万能轧制扁钢，每道次变形程度大大增加，四面同时压缩变形，变形效率提升，单道次变形能力增大，延伸系数大，在相同总的延伸系数条件下，轧制道次大大减少，使得整个生产线的变形道次和轧机数量均减小，利于紧凑式车间工艺流程和装备设计，降低建设投资及后期运营成本，提升产品收益及竞争力。
48.(6)本技术的四辊万能轧机可在线通过电气、液压的手段对轧辊辊缝进行调整和控制，以满足生产过程中所需的各种工艺参数动态调整。
49.(7)本技术的应用范围广，相较于传统扁钢生产而言具有显著优势，采用本技术的方法轧制得到的扁钢的尺寸精度可控制在现有工艺精度水平的50％以内。
附图说明
50.此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本技术的实施例，并与说明书一起用于解释本技术的原理。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术者来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在附图中：
51.图1为实施例1的扁钢轧制系统的结构示意图；
52.图2为图1中万能粗轧机机组和万能中轧机机组所采用的万能轧机的孔型结构示意图；
53.图3为图1中万能精轧机机组所采用的万能轧机的孔型结构示意图；
54.图4为实施例2的扁钢轧制系统的结构示意图。
55.附图标记
56.1-轧件；
57.21-水平辊，22-立棍，23-轧孔，24-辊缝；
58.3-加热装置；
59.4-除鳞装置；
60.5-万能粗轧机机组；
61.6-第一切除装置；
62.7-万能中轧机机组；
63.8-第一温度调节装置；
64.9-第二切除装置；
65.10-万能精轧机机组；
66.11-第二温度调节装置；
67.12-第三切除装置；
68.13-冷却装置；
69.14-预轧机；
70.15-动力机构。
具体实施方式
71.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有开展创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
72.对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。
73.在本发明的描述中，需要理解的是，使用“第一”、“第二”、“第三”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。
74.本技术一种扁钢轧制方法，该方法采用的轧制系统包括依次设置、万能粗轧机机组、万能中轧机机组和万能精轧机机组，该扁钢轧制方法包括；
75.s1.将待轧制轧件加热至1000-1200℃；s2.采用万能粗轧机机组对经加热处理的轧件进行轧制，轧制温度为850-1150℃，沿轧件的运行方向，第一架万能粗轧机的轧制线速度为0.1-1m/s，轧制的道次为6-12道次，每道次的延伸系数为1.4-1.5；万能粗轧机机组包括至少2架万能粗轧机，万能粗轧机包括沿竖直方向对向设置的两个水平辊和沿水平方向对向设置的两个立辊，两个水平辊和两个立辊组合在一起形成轧孔，水平辊和立辊均采用驱动辊；轧制过程中，同一架万能粗轧机的两个水平辊和两个立辊的线速度相同；
76.s3.对经万能粗轧机机组轧制后的轧件进行不规则断面切除处理；
77.s4.采用万能中轧机机组对经切除处理的轧件进行轧制，轧制温度为850-1050℃，轧制的道次为6-12道次，每道次的延伸系数为1.3-1.4；万能中轧机机组包括至少2架万能中轧机，万能中轧机包括沿竖直方向对向设置的两个水平辊和沿水平方向对向设置的两个立辊，两个水平辊和两个立辊组合在一起形成轧孔，所述水平辊和立辊均采用驱动辊；轧制过程中，同一架万能中轧机的两个水平辊和两个立辊的线速度相同
78.s5.对经万能中轧机机组轧制后的轧件进行不规则断面切除处理，并将轧件的温度调节至750-950℃；
79.s6.采用万能精轧机机组对经步骤s5处理的轧件进行轧制，轧制温度为750-950℃，轧制的道次为6-12道次，每道次的延伸系数为1.2-1.3；万能精轧机机组包括至少2架万
能精轧机，万能精轧机包括沿竖直方向对向设置的两个水平辊和沿水平方向对向设置的两个立辊，两个水平辊和两个立辊组合在一起形成轧孔，水平辊和立辊均采用驱动辊；轧制过程中，同一架万能精轧机的两个水平辊和两个立辊的线速度相同；
80.s7.对经步骤s6处理后的轧件进行不规则断面切除处理，并进行冷却。
81.另一个方面，本技术还提供如上所述的轧制方法所采用的扁钢轧制系统，包括依次设置的加热装置、除鳞装置、万能粗轧机机组、第一切除装置、万能中轧机机组、第二切除装置、万能精轧机机组和冷却装置；
82.万能粗轧机机组包括至少2架万能粗轧机，万能粗轧机包括沿竖直方向对向设置的两个水平辊和沿水平方向对向设置的两个立辊，两个水平辊和两个立辊组合在一起形成轧孔，水平辊和立辊均采用驱动辊；
83.万能中轧机机组包括至少2架万能中轧机，万能中轧机包括沿竖直方向对向设置的两个水平辊和沿水平方向对向设置的两个立辊，两个水平辊和两个立辊组合在一起形成轧孔，水平辊和立辊均采用驱动辊；
84.万能中轧机机组和万能精轧机机组之间设置有第一温度调节装置和第二切除装置；
85.万能精轧机机组包括至少2架万能精轧机，万能精轧机包括沿竖直方向对向设置的两个水平辊和沿水平方向对向设置的两个立辊，两个水平辊和两个立辊组合在一起形成轧孔，水平辊和立辊均采用驱动辊；
86.万能精轧机机组的下游设置有第二温度调节装置和第三切除装置；
87.第一温度调节装置和/或第二温度调节装置采用在线水冷器或在线水雾冷却器或空气冷却器。
88.在本技术的另一示例性实施例中，扁钢轧制系统还包括预轧机，预轧机位于所述加热装置和万能中轧机机组之间。
89.在本技术的另一示例性实施例中，扁钢轧制系统还包括动力机构，动力机构连接万能粗轧机和/或万能中轧机和/或万能精轧机的水平辊和立辊。
90.在下文描述中，探讨了大量细节，以提供对本技术实施例的更透彻的解释，然而，对本领域技术人员来说，可以在没有这些具体细节的情况下实施本发明的实施例是显而易见的。
91.实施例1
92.请参阅图1，图1是本实施例的扁钢轧制系统的结构示意图。
93.如图1所示，在本实施例中，扁钢轧制系统包括依次设置的加热装置3、除鳞装置4、万能粗轧机机组5、第一切除装置6、万能中轧机机组7、第二切除装置9、万能精轧机机组10和冷却装置13。
94.加热装置3用于对待轧制轧件1进行加热，以便于为后续轧制过程的顺利进行。加热装置3可以采用燃气加热炉、油介质加热炉电感应加热装置等。燃气加热炉、油介质加热炉、电感应加热器等为现有技术，此处不再赘述。
95.除鳞装置4通过向待轧制轧件1的表面喷射高压水(压力一般为20-30mpa)除去待轧制轧件1表面的鳞皮。高压水在高射流速下对待轧制轧件1表面形成冲击力，这种冲击力达到一定程度后，高于轧制轧件1表面鳞皮的临界破碎压力值，即可使鳞皮自轧制轧件1的
表面脱落。通过除鳞装置4对轧件进行除鳞处理，能够有效去除氧化铁皮，提升成品表面质量。除鳞装置为现有技术，此处不再赘述。
96.万能粗轧机机组5包括2架沿上下游设置的万能粗轧轧机，万能粗轧机机组5的结构如图2所示。万能粗轧机机组5用于对经加热处理和除鳞处理的轧件1进行初步轧制，使轧件1发生变形。
97.万能粗轧机包括沿竖直方向对向设置的两个水平辊21和沿水平方向对向设置的两个立辊22，两个水平辊21和两个立辊22组合在一起形成轧孔23和辊缝24，上下游相邻万能粗轧机的轧孔23和/或辊缝24交错设置。水平辊21和立辊均采用驱动辊，驱动辊为现有技术，此处不再赘述。
98.沿轧件1的运行方向，轧机的水平辊21和立辊22的与轧孔23相邻一侧的表面的截面的弧度呈减小趋势。具体而言，沿轧件1的运行方向，轧机的水平辊21和立辊22的与轧孔23相邻一侧的表面的截面弧度呈减小趋势，在粗中轧道次，弧度可取较大圆弧，越靠近最终成品道次，弧度减小，最终成品道次与产品标准断面保持一致，通过道次渐变，控制轧件均匀变形，稳定有效控制轧件变形断面及质量，提高产品尺寸精度。
99.请继续参阅图1，万能粗轧机机组5和中轧机机组7之间设置有第一切除装置6。第一切除装置6用于对经万能粗轧机机组5初步轧制的轧件1进行切除处理，以切除轧件1的不规则断面。第一切除装置6可以采用飞剪机、锯切机等。飞剪机和锯切机为现有技术，此处不再赘述。
100.万能中轧机机组7包括2架沿上下游设置的万能中轧轧机，万能中轧机机组7的结构如图2所示。万能中轧机机组7用于对经初步轧制的轧件1进行进一步的轧制，使轧件1进一步成形，使轧件1能够满足后续的精轧工序的轧制要求。
101.万能中轧机包括沿竖直方向对向设置的两个水平辊21和沿水平方向对向设置的两个立辊22，两个水平辊21和两个立辊22组合在一起形成轧孔23和辊缝24，上下游相邻万能中轧机的轧孔和/或辊缝24交错设置，且沿轧件的运行方向，万能中轧轧机机组7中的第一架万能中轧机和与该第一架万能中轧机相邻上游的万能粗轧机的轧孔23和/或辊缝24交错设置。水平辊21和立辊均采用驱动辊，驱动辊为现有技术，此处不再赘述。
102.请继续参阅图1，万能中轧机机组7和万能精轧机机组10之间设置有第一温度调节装置8和第二切除装置9。
103.在轧制过程中，轧件1的微观晶粒组织发生变化，微观晶粒组织的变化导致轧件1的温度升高，第一温度调节装置8用于降低经万能中轧机机组7轧制后的轧件1的温度，以使轧件1能够满足后续的精轧工序的轧制要求。通过第一温度调节装置8采用在线水冷器或在线水雾冷却器或空气冷却器等。将第一温度调节装置8设置成采用在线水冷器或在线水雾冷却器或空气冷却器，能够实时调节经轧制后的轧件1的温度，获得更好的产品内部微观晶粒组织及使用力学性能，提高生产效率及产品竞争力。在线水冷器、在线水雾冷却器和空气冷却器为现有技术，此处不再赘述。
104.第二切除装置9用于对经万能中轧机机组7轧制后的轧件1进行切除处理，以切除轧件1的不规则断面。第二剪切装置9可以采用飞剪机、锯切机等。飞剪机和锯切机为现有技术，此处不再赘述。
105.万能精轧机机组10包括2架沿上下游设置的万能精轧轧机，万能精轧机机组10的
结构如图3所示。万能精轧机机组10用于对经万能中轧机机组7轧制后的轧件1进行进一步的轧制，使轧件1成形为扁钢成品。
106.万能精轧机包括沿竖直方向对向设置的两个水平辊21和沿水平方向对向设置的两个立辊22，两个水平辊21和两个立辊22组合在一起形成轧孔23和辊缝24，上下游相邻万能轧机的辊缝24交错设置，且沿轧件的运行方向，万能精轧机机组10中的第一架万能精轧机和与该第一架万能精轧机相邻上游的万能中轧机的轧孔23和/或辊缝24交错设置。水平辊21和立辊均采用驱动辊，驱动辊为现有技术，此处不再赘述。
107.请继续参考图1，沿轧件1的轧制方向，万能精轧机机组10的下游设置有第二温度调节装置11和第三切除装置12。
108.第二温度调节装置10用于降低经万能精轧机机组10轧制后的轧件1的温度，以通过控制轧制控制冷却工艺，在线调整扁钢产品内部组织，以实现最优化的产品使用力学性能。第二温度调节装置10采用在线水冷器或在线水雾冷却器或空气冷却器等。通过将第二温度调节装置10设置成采用在线水冷器或在线水雾冷却器或空气冷却器，能够实时调节经轧制后的轧件1的温度，获得更好的产品内部微观晶粒组织及使用力学性能，提高生产效率及产品竞争力。在线水冷器、在线水雾冷却器和空气冷却器为现有技术，此处不再赘述。
109.第三切除装置12用于对经万能精轧机机组10轧制后的轧件1进行剪切处理，以切除轧件1的不规则断面。第三剪切切除装置12可以采用飞剪机、锯切机等。飞剪机和锯切机为现有技术，此处不再赘述。
110.冷却装置13用于冷却经万能精轧机机组10轧制后的轧件1。冷却装置13可以采用冷床等。冷床为现有技术，此处不再赘述。
111.实施例2
112.采用实施例1的扁钢轧制系统轧制扁钢，具体步骤如下：
113.采用加热装置3将待轧制轧件1加热至1000℃；
114.接着通过除鳞装置4采用压力为20mpa的高压水对待轧制轧件1进行喷射，以除去待轧制轧件1的鳞皮(即氧化铁皮)；
115.随后采用万能粗轧机机组5对经加热装置3加热处理和经除鳞装置4除鳞处理的待轧制轧件进行初步轧制，轧制温度为850℃，轧制道次为6道次，每道次的延伸系数为1.4，沿轧件1的运行方向，第一架万能粗轧机的轧制线速度为0.1m/s；轧制过程中，同一架万能粗轧机的四个轧辊即水平辊21和立辊22的线速度相同，且同一架万能粗轧机的四个轧辊即水平辊21和立辊22在同一个轧制面；
116.然后通过第一剪切装置6除去经万能粗轧机机组5初步轧制后的轧件1的不规则断面。
117.随后采用万能中轧机机组7对第一切除装置6剪切处理的轧件1进行进一步轧制，轧制温度为850℃，轧制道次为6道次，每道次的延伸系数为1.3；轧制过程中，同一架万能中轧机的四个轧辊即水平辊21和立辊22的线速度相同，且同一架万能中轧机的四个轧辊即水平辊21和立辊22在同一个轧制面；
118.接着通过第一温度调节装置8将轧件1的温度调节至750℃，并通过第二剪切装置9除去经万能中轧机机组7轧制后的轧件1的不规则断面；
119.然后采用万能精轧机机组10对第二剪切装置9剪切处理的轧件1进行精轧，轧制温
度为750℃，轧制道次为6道次，每道次的延伸系数为1.2。轧制过程中，同一架万能精轧机的四个轧辊即水平辊21和立辊22的线速度相同，且同一架万能精轧机的四个轧辊即水平辊21和立辊22在同一个轧制面；
120.接着通过第三剪切装置12除去经万能精轧机机组10轧制后的轧件1的不规则断面，并通过冷却装置将轧件1的温度冷却至室温，得到扁钢成品；
121.轧制过程中，下游轧机的轧制线速度为其相邻上游轧机(指万能粗轧机、万能中中轧机和万能精轧机等)的轧制线速度与该下游轧机的延伸系数的乘积。
122.实施例2
123.图4是本实施例的扁钢轧制系统的结构示意图。
124.如图4所示，本实施例与实施例的区别之处在于：还包括预轧机14和动力结构15。
125.预轧机14位于加热装置3和万能粗轧机机组5之间。预轧机14具体采用往复式开坯初轧机。往复式开坯初轧机为现有技术，此处不再赘述。具体的，预轧机14能够对不同类型的待轧制轧件1进行多道次的可逆预轧制，以使扁钢轧制系统适应于来料中含不同种类的轧件1的生产需求。
126.动力结构15连接万能粗轧机和/或万能中轧机和/或万能精轧机的水平辊21和立辊22，动力结构15可以采用电气电机、液压电机等。电气电机、液压电机为现有技术，此处不再赘述。通过设置与万能轧机的水平辊21和立辊22连接的动力机构15，能够调整水平辊21和立辊22所形成的轧孔的形状及大小，以满足不同尺寸规格的扁钢的轧制需求；
127.本实施例与实施例1的区别之处还在于：
128.采用加热装置3将待轧制轧件1加热至1200℃；
129.除鳞装置4所采用的高压水的压力为30mpa；
130.预轧机14轧制过程中，轧制温度为1050℃，轧制道次为12道次，每道次的延伸系数为1.45，轧制线速度为0.6m/s；轧制过程中，同一架万能粗轧机的四个轧辊即水平辊21和立辊22的线速度相同；
131.万能粗轧机机组5轧制过程中，轧制温度为1050℃，轧制道次为12道次，每道次的延伸系数为1.4，同一架万能粗轧机的两个立辊22前后错开5cm，同一架粗轧机的四个轧辊即水平辊21和立辊22不在一个轧制面；
132.万能中轧机机组7轧制过程中，轧制温度为1050℃，轧制道次为12道次，每道次的延伸系数为1.35，同一架万能中轧机的两个立辊22前后错开5cm，同一架中轧机的四个轧辊即水平辊21和立辊22不在一个轧制面；
133.通过第一温度调节装置8将轧件1的温度调节至950℃；
134.万能精轧机机组10轧制过程中，轧制温度为950℃，轧制道次为12道次，每道次的延伸系数为1.3，同一架万能精轧机的两个立辊22前后错开5cm，同一架精轧机的四个轧辊即水平辊21和立辊22不在一个轧制面。
135.实施例3
136.本实施例与实施例2的不同之处在于：
137.采用加热装置3将待轧制轧件1加热至1100℃；
138.除鳞装置4所采用的高压水的压力为25mpa；
139.预轧机14轧制过程中，轧制温度为800℃，轧制道次为8道次，每道次的延伸系数为
1.5，轧制线速度为0.7m/s；
140.万能粗轧机机组5轧制过程中，轧制温度为850℃，轧制道次为8道次，每道次的延伸系数为1.4；轧制过程中，同一架万能粗轧机的四个轧辊即水平辊21和立辊22的线速度相同；
141.万能中轧机机组7轧制过程中，轧制温度为850℃，轧制道次为8道次，每道次的延伸系数为1.3；
142.通过第一温度调节装置8将轧件1的温度调节至820℃；
143.万能精轧机机组10轧制过程中，轧制温度为800℃，轧制道次为8道次，每道次的延伸系数为1.2。
144.对比例1
145.本对比例与实施例3的不同之处在于：两个水平辊21采用驱动辊，两个立辊22采用从动辊。
146.对比例2
147.本对比例与实施例3的不同之处在于：万能粗轧机机组5、万能中轧机机组7和万能精轧机机组10中的所有轧机的水平辊21和立辊22的与轧孔23相邻一侧的表面平直。
148.对比例3
149.本对比例与实施例3的不同之处在于：万能粗轧机机组5、万能中轧机机组7和万能精轧机机组10中的所有轧机的水平辊21和立辊22的与轧孔23相邻一侧的表面的截面呈弧形。
150.对比例4
151.本对比例与实施例3的不同之处在于：万能粗轧机机组5、万能中轧机机组7和万能精轧机机组10中的所有轧机的水平辊21和立辊22的与轧孔23相邻一侧的表面的截面呈弧形，且所有轧机的水平辊21和立辊22的与轧孔23相邻一侧的表面的截面的弧度相同。
152.对比例5
153.本对比例与实施例3的不同之处在于：
154.采用预轧机14进行轧制过程中，采用万能粗轧机机组5进行轧制过程中，采用万能中轧机机组7进行轧制过程中，及采用万能精轧机机组10进行精轧过程中，每道次的延伸系数均为1.45。
155.对比例6
156.本对比例与实施例3的不同之处在于：
157.采用预轧机14进行轧制过程中，采用万能粗轧机机组5进行轧制过程中，采用万能中轧机机组7进行轧制过程中及采用万能精轧机机组10进行精轧过程中，每道次的延伸系数均为1.3。
158.对比例7
159.本对比例与实施例3的不同之处在于：
160.万能粗轧机机组5轧制过程中，第一架万能粗轧机(就轧件1的运行方向而言)的四个轧辊即水平辊21和立辊22的线速度不同，其中，两个水平辊21和两个立辊22的线速度分别为：0.91m/s、0.90m/s、0.90m/s和0.90m/s。
161.尺寸精度检测
162.实施例1-3及对比例1-7得到的扁钢的宽度和厚度的偏差结果如表1所示。
163.表1尺寸精度检测结果
[0164][0165]
上述实施例仅示例性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，但凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。