一种用于化妆品包装容器组装件的组装机的制作方法

1.本技术涉及组装机的领域，尤其是涉及一种用于化妆品包装容器组装件的组装机。


背景技术：

2.化妆品是指以涂抹、喷洒或者其他类似方法，散布于人体表面的任何部位，如皮肤、毛发、指趾甲、唇齿等，以达到清洁、保养、美容、修饰和改变外观，或者修正人体气味，保持良好状态为目的的化学工业品或精细化工产品。
3.目前，化妆品一般储存在包装容器中使用。包装容器包括组装件，其中，如图1所示，组件包括第一工件15和第二工件16，现有技术中，第一工件15与第二工件16一般通过人工进行组装，操作费时费力，导致组装效率较低，因此需要改进。


技术实现要素：

4.为了提高包装容器组装件的组装效率，本技术提供一种用于化妆品包装容器组装件的组装机。
5.本技术提供的一种用于化妆品包装容器组装件的组装机采用如下的技术方案：一种用于化妆品包装容器组装件的组装机，包括机架和转动连接于机架的转盘，所述机架上沿转盘周向依次等分设置有第一下料组件、第二下料组件、压料组件和卸料组件，所述转盘上至少设置有一个用于放置组装件的治具，所述第一下料组件用于第一工件下料至治具中，所述第二下料组件用于第二工件下料至治具中，所述压料组件用于第一工件与第二工件的压料组装，所述卸料组件用于完成组装的组装件卸料，所述机架一侧设置有第一上料装置和第二上料装置，所述第一上料装置用于第一工件上料至第一下料组件，所述第二上料装置用于第二工件上料至第二下料组件，所述机架上设置有驱动转盘间歇转动的驱动组件。
6.通过采用上述技术方案，对包装容器组装件进行组装时，驱动组件驱动转盘间歇转动，使得治具依次等分转动至第一下料组件、第二下料组件、压料组件和卸料组件工位。当治具位于第一下料组件工位时，第一上料装置将第一工件上料至第一下料组件中，第一下料组件将第一工件下料至治具中；当治具位于第二下料组件工位时，第二上料装置将第二工件上料至第二下料组件中，第二下料组件将第二工件下料至治具中；当治具位于压料组件工位时，压料组件对第二工件挤压，以实现第一工件与第二工件的组装；当治具位于卸料组件时，卸料组件将完成组装后的组装件进行卸料，依次重复各工位动作，从而实现包装容器组装件自动组装，从而提高包装容器组装件的组装效率。
7.优选的，所述第一下料组件包括第一安装座，所述第一安装座上设置有第一安装块，所述第一安装块位于治具上方，所述第一安装块上端沿竖直方向滑移连接有压杆，所述第一安装块下端的两侧均滑移连接有放置板，两所述放置板与第一上料装置出料端连接，且两放置板开设有用于放置第一工件的第一下料口，所述第一安装座位于第一安装块一侧
设置有第二安装块，所述放置板与第二安装块内侧壁之间设置有弹簧，所述弹簧驱使两放置板相互抵接，所述第一安装座上设置有驱动压杆靠近或远离放置板的第一气缸，所述第二安装块上设置有用于检测第一工件是否处于第一下料口的第一传感器。
8.通过采用上述技术方案，对第一工件进行下料时，第一工件从第一上料装置出料端上料至放置板上，第一工件卡接于第一下料口中，当第一传感器检测到第一工件时，第一气缸驱动压杆向下运动，压杆抵紧于第一工件上端，两放置板压缩弹簧并朝向相互远离一侧移动，此时第一工件从第一下料口中掉落至治具中，以实现第一工件的下料，之后弹簧复位，第一上料装置将下一个第一工件上料至第一下料口中。
9.优选的，所述第二下料组件包括第二安装座，所述第二安装座上端与第二上料装置的出料端连接，所述第二安装座上端沿自身长度方向滑移连接有推料板，所述推料板位于治具上方，所述第二安装座上开设有用于第二工件下料的第二下料口，所述第二安装座上设置有限位板，所述第二工件从推料板与限位板之间通过，所述第二安装座上设置有驱动推料板水平移动的第二气缸。
10.通过采用上述技术方案，对第二工件进行下料时，第二工件从第二上料装置的出料端上料至第二安装座上端，第二气缸驱动推料板移动，推料板推动第二工件至第二出料口，并从第二出料口下料至治具中，以实现第二工件的下料。其中，第二工件限位于推料板和限位板之间，使第二工件下料过程更稳定、精确。
11.优选的，所述压料组件包括第三安装座，所述第三安装座上设置有用于压接第二工件的压料头，所述第三安装座上设置有驱使压料头靠近或远离治具的第三气缸。
12.通过采用上述技术方案，对组装件进行压料时，第三气缸驱动压料头向下移动，压料头挤压第二工件，以实现第一工件与第二工件的压接组装。
13.优选的，所述卸料组件包括第四安装座和第五安装座，所述第四安装座上设置有第一吹气头，所述第一吹气头位于转盘下方，且转盘位于治具下方同轴心开设有通气孔，所述第五安装座上设置有第一卸料管，所述第一卸料管一端位于治具上方。
14.通过采用上述技术方案，对完成组装后的组装件进行卸料时，第一吹气头向上吹气，将组装件吹出治具中，组装件从第一卸料管一端进入，并在第一卸料管导向作用下从其另一端离开进行收集。
15.优选的，所述机架包括机台和安装盘，所述安装盘通过安装杆固定连接于机台上端，所述转盘转动连接于安装杆，所述机架上设置有伺服电机，所述伺服电机的输出轴固定连接有第一齿轮，所述转盘下端固定连接有第二齿轮，所述第一齿轮与第二齿轮相互啮合。
16.通过采用上述技术方案，伺服电机驱动第一齿轮转动，带动第二齿轮转动，从而带动转盘进行转动，以尽量避免安装盘的安装与转盘的转动发生干涉。
17.优选的，所述伺服电机的输出轴上设置有第一锥齿轮，所述机台上转动连接有传动轴，所述传动轴上设置有第二锥齿轮，所述第一锥齿轮与第二锥齿轮啮合，所述传动轴上固定连接有凸轮，所述机台位于凸轮一侧设置有安装板，所述安装板与凸轮的轴线平行设置，所述安装板上设置有与凸轮配合的接近开关。
18.通过采用上述技术方案，伺服电机驱动转盘时，第一锥齿轮带动第二锥齿轮转动，从而带动凸轮进行转动，当转盘从一个工位转动至另一个工位时，凸轮转动一圈，此时接近开关检测到凸轮最近点，伺服电机停止转动一段时间，以实现伺服电机间歇驱动转盘转动。
19.优选的，所述第一下料组件与卸料组件之间设置有第一检测组件，所述第一检测组件包括第一检测座，所述第一检测座固定连接于安装盘上端，所述第一检测座上设置有用于检测治具内是否有第一工件的第二传感器。
20.通过采用上述技术方案，通过设置第一检测组件，当第二传感器检测治具内有第一工件时，组装机进行停机并将治具中的组装件取出，以限制第一下料组件重复下料，从而减少组装件不良品的概率。
21.优选的，所述第一下料组件与第二下料组件之间设置有第二检测组件，所述第二检测组件包括第二检测座，所述第二检测座固定连接于安装盘上端，所述第二检测座上设置有用于检测治具内是否有第一工件的第三传感器。
22.通过采用上述技术方案，通过设置第二检测组件，第三传感器检测治具内是否有第一工件，当治具内有第一工件时，治具转动至第二下料组件工位时正常下料，反之则不下料，从而减少组装件不良品的概率。
23.优选的，所述第二下料组件与压料组件之间设置有第三检测组件，所述第三检测组件包括第三检测座，所述第三检测座固定连接于安装盘上端，所述第三检测座上设置有用于检测治具内是否有第二工件的第四传感器，所述卸料组件与第一检测组件之间设置有剔料组件，所述剔料组件包括第六安装座和第七安装座，所述第六安装座上设置有第二吹气头，所述第二吹气头位于转盘下方，所述第七安装座上设置有第二卸料管，所述第二卸料管一端位于治具上方。
24.通过采用上述技术方案，通过设置第三检测组件和剔料组件，第四传感器检测治具内是否有第二工件，当治具内有第二工件时，压料组件进行压料并且通过卸料组件吹出；当治具内没有第二工件时，压料组件不进行压料并且通过剔料组件吹出，对未组装的第一工件进行收集重复使用。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.自动化程度高，以提高包装容器组装件的组装效率，并且结构简单，能够适用不同组件组装，便于推广；2.通过设置第一检测组件和第二检测组件，能够减少组装件不良品的概率，从而提高组装质量；3.通过设置第三检测组件和剔料组件，能够对组装失败的组装件进行剔除，并收集进行重复利用，无需对组装好的组装件进行二次筛选，从而提高组装效率。
附图说明
26.图1是背景技术中的组装件整体结构示意图；图2是本技术实施例中的组装机整体示意图；图3是本技术实施例中的组装机另一视角整体示意图图4是本技术实施例中的第一下料组件结构示意图；图5是图4中的a部放大示意图；图6是本技术实施例中的第二下料组件结构示意图；图7是本技术实施例治具和组装件剖面结构示意图；图8是本技术实施例中的压料组件、卸料组件和剔料组件结构示意图；
图9是本技术实施例中的第一检测组件、第二检测组件和第三检测组件结构示意图；图10是本技术实施例中的驱动组件结构示意图。
27.附图标记：1、机架；11、机台；12、安装盘；13、安装杆；2、转盘；3、第一下料组件；31、第一安装座；32、第一安装块；33、压杆；34、第一气缸；35、滑槽；36、放置板；37、第二安装块；38、弹簧；39、第一下料口；4、第二检测组件；41、第二检测座；42、第三传感器；5、第二下料组件；51、第二安装座；52、推料板；53、第二气缸；54、缺口；55、限位板；56、第二下料口；6、第三检测组件；61、第三检测座；62、第四传感器；7、压料组件；71、第三安装座；72、第三气缸；73、压料头；8、卸料组件；81、第四安装座；82、第五安装座；83、第一吹气头；84、第一卸料管；9、剔料组件；91、第六安装座；92、第七安装座；93、第二吹气头；94、第二卸料管；10、第一检测组件；101、第一检测座；102、第二传感器；14、治具；141、放置槽；142、第二通孔；15、第一工件；16、第二工件；17、驱动组件；171、伺服电机；172、第一齿轮；173、第二齿轮；18、第一上料装置；19、第二上料装置；20、安装片；21、第一传感器；22、第一通孔；23、通气孔；24、转动块；25、传动轴；26、第一锥齿轮；27、第二锥齿轮；28、凸轮；29、安装板；30、接近开关。
具体实施方式
28.以下结合附图2-10对本技术作进一步详细说明。
29.本技术实施例公开一种用于化妆品包装容器组装件的组装机。
30.参照图2和图3，组装机包括机架1，机架1包括机台11和安装盘12，安装盘12下端通过安装杆13与机台11固定连接，且安装盘12与安装杆13同轴设置。安装杆13上转动连接有转盘2，安装盘12的直径小于转盘2的直径。安装盘12上端沿转盘2周向依次设置有第一下料组件3、第二检测组件4、第二下料组件5、第三检测组件6、压料组件7、卸料组件8、剔料组件9和第一检测组件10，且各组件呈八等分设置，转盘2上至少设置有一个用于放置组装件的治具14，本实施例中，治具14设置为八个，八个治具14沿转盘2周向均匀间隔设置。第一下料组件3用于第一工件15下料至治具14中，第二下料组件5用于第二工件16下料至治具14中，压料组件7用于第一工件15与第二工件16的压料组装，卸料组件8用于完成组装的组装件卸料，第一检测组件10和第二检测组件4用于检测第一工件15是否位于治具14内，第三检测组件6用于检测第二工件16是否位于治具14内，剔料组件9用于剔除组装失败的组装件。同时，机台11上端设置有用于驱动转盘2间歇转动的驱动组件17，以及机台11一侧设置有用于第一工件15上料至第一下料组件3的第一上料装置18，和用于第二工件16上料至第二下料组件5的第二上料装置19，其中，第一上料装置18和第二上料装置19为震动盘。
31.参照图4和图5，第一下料组件3包括第一安装座31、第一安装块32、压杆33和第一气缸34，第一安装座31固定连接于安装盘12上端，第一安装块32固定连接于第一安装座31下端，压杆33竖直滑移连接于第一安装块32上端凸槽中，第一气缸34固定连接于第一安装座31上端，且压杆33固定连接于第一气缸34的下端。同时，第一安装块32下端的两侧均开设有滑槽35，滑槽35中滑移连接有放置板36，放置板36为直角板，第一安装座31位于第一安装块32一侧固定连接有第二安装块37，第二安装块37呈“凹”字状，放置板36与第二安装块37内侧壁之间设置有弹簧38，弹簧38驱使两个放置板36相互抵接，并且，两放置板36与第一上料装置18出料端连接，两放置板36抵接处开设有第一下料口39，第一工件15从第一上料装
置18中上料至第一下料口39中，第一工件15下端呈圆台状设置，且第一工件15底端直径为较小端，第一工件15下端卡接于第一下料口39中，下料时，压杆33抵紧于第一工件15上端，两放置板36压缩弹簧38并朝向相互远离一侧移动，此时第一工件15从第一下料口39中掉落至治具14中，之后弹簧38复位，第一上料装置18将下一个第一工件15上料至第一下料口39中。
32.参照图4和图5，本实施例中，第二安装块37远离放置板36的两侧均固定连接有安装片20，安装片20上设置有第一传感器21，第一传感器21为红外传感器，第一传感器21的发射端与接收端分别固定连接于两安装片20，其中，放置板36上开设有贯穿的第一通孔22，以实现对第一工件15是否处于第一下料口39的检测，当第一工件15未处于第一下料口39时，第一气缸34则不进行动作。
33.参照图6，第二下料组件5包括第二安装座51、推料板52和第二气缸53，第二安装座51一端固定连接于安装盘12上端，另一端固定连接于机台11上端。推料板52滑移连接于第二安装座51上端，且滑移方向与第一安装座31上端的长度方向平行。第二气缸53固定连接于第二安装座51上端，第二气缸53的输出轴与推料板52一端固定连接。其中，第二安装座51上端与第二上料装置19的出料端连接，推料板52位于第二气缸53的一端且靠近第二上料装置19一侧开设有缺口54。第二安装座51靠近第二上料装置19一侧固定连接有直角板状的限位板55，第二工件16从第二上料装置19上料至第二安装座51上端时，第二工件16上下两端限位于第二安装座51和限位板55，并且第二工件16两侧限位于限位板55和缺口54一侧壁，在第二气缸53驱动下，缺口54另一侧壁抵接于第二工件16，以推动第二工件16。第二安装座51位于治具14正上方开设有第二下料口56，第二工件16移动至第二下料口56时，第二工件16下料至治具14中。
34.其中，参照图7，治具14呈圆柱状，治具14开设有贯穿有放置槽141，放置槽141呈阶梯状，且放置槽141下端的直径小于上端的直径。第一工件15放置于放置槽141下端，第二工件16放置于放置槽141上端，且第二工件16下端抵触于第一工件15上端。
35.参照图8，压料组件7包括第三安装座71、第三气缸72和压料头73，第三安装座71固定连接于机台11上端，第三气缸72固定连接于第三安装座71上端，压料头73固定连接于第三气缸72的输出轴下端，压料头73呈圆柱状且与治具14同轴线设置，第三气缸72驱动压料头73向下移动，压料头73挤压第二工件16，以实现第一工件15与第二工件16的压接组装。
36.参照图6和图8，卸料组件8包括第四安装座81、第五安装座82、第一吹气头83和第一卸料管84，第四安装座81固定连接于机台11上端，第一吹气头83固定连接于第四安装座81上端，第五安装座82固定连接于安装盘12上端，第一卸料管84一端固定连接于第五安装座82上端。同时，转盘2位于治具14正下方开设有通气孔23，且通气孔23与治具14同轴心设置。进行卸料时，第一吹气头83向上吹气，气从通气孔23中通过将组装件吹出治具14中，组装件从第一卸料管84一端进入，并在第一卸料管84导向作用下从其另一端离开进行收集。
37.参照图9，第一检测组件10包括第一检测座101和第二传感器102，第一检测座101固定连接于安装盘12上端，第二传感器102为红外传感器，第二传感器102的发射端固定连接于第一检测座101远离安装盘12的外侧壁，接收端固定连接于第一检测座101靠近安装盘12的内侧壁，其中，治具14上贯穿开设有第二通孔142，第二通孔142与放置槽141下端连通，第二传感器102的红外光穿设于第二通孔142，以实现对治具14内是否有第一工件15进行检
测，当第二传感器102检测治具14内有第一工件15时，组装机进行停机并将治具14中的组装件取出，以限制第一下料组件3重复下料，从而减少组装件不良品的概率。
38.参照图9，第二检测组件4包括第二检测座41和第三传感器42，第二传感器102固定连接于安装盘12上端，第三传感器42为红外传感器，第三传感器42的发射端固定连接于第二检测座41远离安装盘12的外侧壁，接收端固定连接于第二检测座41靠近安装盘12的内侧壁，第三传感器42的红外光穿设于第二通孔142，以实现对治具14内是否有第一工件15进行检测，当治具14内有第一工件15时，治具14转动至第二下料组件5工位时正常下料，反之则不下料，从而减少组装件不良品的概率。
39.参照图9，第三检测组件6包括第三检测座61和第四传感器62，第三检测座61固定连接于安装盘12上端，第四传感器62为红外传感器，第四传感器62的发射端固定连接于第三检测座61远离安装盘12的外侧壁，接收端固定连接于第三检测座61靠近安装盘12的内侧壁，其中，第四传感器62位于治具14上方，对第二工件16突出治具14部分检测，以实现对治具14内是否有第二工件16进行检测。
40.参照图8和图9，剔料组件9包括第六安装座91、第七安装座92、第二吹气头93和第二卸料管94，第六安装座91固定连接于机台11上端，第二吹气头93固定连接于第六安装座91上端，第七安装座92固定连接于安装盘12上端，第二卸料管94一端固定连接于第七安装座92上端。当第四传感器62检测治具14内有第二工件16时，压料组件7进行压料并且通过卸料组件8吹出；当第四传感器62检测治具14内没有第二工件16时，压料组件7不进行压料，第二吹气头93向上吹气，气从通气孔23中通过将组装件残次品吹出治具14中，组装件从第二卸料管94一端进入，并在第二卸料管94导向作用下从其另一端离开进行收集。
41.参照图10，驱动组件17包括伺服电机171、第一齿轮172和第二齿轮173，伺服电机171固定连接于机台11上端，第一齿轮172固定连接于安装杆13，第二齿轮173固定连接于转盘2下端，第一齿轮172与第二齿轮173相互啮合。同时，机台11上固定连接有转动块24，转动块24转动连接有传动轴25，传动轴25的轴线与安装杆13的轴线垂直设置。伺服电机171的输出轴固定连接有第一锥齿轮26，传动轴25上固定连接有第二锥齿轮27，第一锥齿轮26与第二锥齿轮27相互啮合。传动轴25上固定连接有凸轮28，机台11上固定连接有安装板29，安装板29与凸轮28的轴线平行设置，安装板29上固定连接有接近开关30，当凸轮28最远点与接近开关30接触时，伺服电机171停止工作一端时间。其中，伺服电机171驱动转盘2转动一次（即转动一个工位），凸轮28转动一圈，以实现驱动转盘2间歇转动。
42.需要注意的是，机台11上设置有有控制器（图中未示出），第一传感器21、第二传感器102、第三传感器42、第四传感器62和接近开关30与控制器电连接，控制器接收第一传感器21、第二传感器102、第三传感器42、第四传感器62和接近开关30的检测信号。第一气缸34、第二气缸53、第三气缸72、第一吹气头83、第二吹气头93和伺服电机171与控制器电连接，并响应控制器的控制信号。
43.本实施例的实施原理为：对包装容器组装件进行组装时，第一上料装置18持续对第一工件15进行上料，第二上料装置19持续对第二工件16进行上料，其中，多个治具14与各组件配合同步工作，以其中一个治具14为例说明，伺服电机171间歇驱动治具14至第一下料组件3、第二检测组件4、第二下料组件5、第三检测组件6、压料组件7、卸料组件8、剔料组件9和第一检测组件10。
44.当治具14位于第一下料组件3工位时，第一工件15上料至放置板36上，第一传感器21检测到第一工件15，第一气缸34驱动压杆33将第一工件15从第一下料口39下料至治具14的放置槽141下端。
45.当治具14位于第二检测组件4工位时，第三传感器42检测治具14内是否有第一工件15，治具14内没有第一工件15，治具14在第二下料组件5工位时不进行第二工件16的下料；治具14内有第二工件16，则治具14在第二下料组件5工位时，第二气缸53驱动推料板52将第二工件16推动至第二下料口56，第二工件16从第二下料口56下料至治具14的放置槽141上端。
46.当治具14位于第三检测组件6工位时，第四传感器62检测治具14内是否有第二工件16，治具14内没有第二工件16，则在压料组件7工位不进行压料，并且在剔料组件9工位通过第二吹气头93将组装件残次品吹出；治具14内有第二工件16，这在压料组件7工位通过第三气缸72驱动压料头73对第二工件16挤压，并且在卸料组件8工位通过第一吹气头83将组装件吹出。
47.当治具14位于第一检测组件10工位时，第二传感器102检测治具14内是否有第一工件15，治具14内有第一工件15时，伺服电机171驱动转盘2转动至第一下料组件3工位进行下一次组装；治具14内没有第一工件15时，组装机进行停机并将治具14中的组装件取出。
48.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。