一种一体化旋转传输芯轴的制造方法与流程

1.本发明涉及导电滑环制造技术领域，尤其涉及一种一体化旋转传输芯轴的制造方法。


背景技术：

2.滑环作为旋转体连通、输送能源与信号的电气部件，主要由旋转与静止两大部分组成。电滑环就是用来导电的滑环，专用于在无限制连续旋转时，传输功率电源、信号电源。传统的电滑环也称为“集电环”或“汇流环”。主要传输大电流。近些年，精密电滑环应运而生，成为军、民两用的精密电子、电气设备。
3.不论是哪种电滑环，大多采用叠加方式进行设计和装配。具体的，滑环中芯轴的内层为轴，外层为绝缘套，绝缘套外采用导电环、绝缘片叠加的方式进行装配。市面上芯轴零件种类、数量多，生产制造周期长、成本高。而且叠加的装配工艺精度不易控制，会造成导电环、绝缘片的轴向安装精度差，同时安装、及电滑环工作中容易产生绞线、挤压、拉断等现象发生，从而引起相关输线路故障。
4.由于目前的滑环芯轴零件种类多，数量多，芯轴组装工艺流程多，大部分需要人工装配完成，芯轴质量受到零件加工质量和芯轴组装的人为因素的影响大，一旦返修要重新拆解，对内部零件和产品会产生一定的影响。
5.亟待改良滑环芯轴的制造方法以降低滑环芯轴制造难度、提高制造精度和自动化程度，实现快速制造标准化。


技术实现要素：

6.鉴于上述的分析，本发明旨在提供一种一体化旋转传输芯轴的制造方法，用以解决一体化旋转传输芯轴制作工艺非标、生产的集成化和自动化程度低、不能实现快速制造的技术问题。
7.本发明通过如下技术方案实现：
8.一种本发明涉及一种一体化旋转传输芯轴的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
9.s1、准备及工装200加工；
10.s2、工装200与芯轴基体毛坯(100)配合安装；
11.s3、芯轴基体毛坯100上轴向连线单元及孔台加工；
12.s4、芯轴基体毛坯100上径向孔系的加工；
13.s5、轴芯传输线13预埋并用密封胶灌封；
14.s6、在芯轴基体毛坯100上加工v型槽304与轴承端面；包括密封胶灌封后对芯轴基体毛坯100外轴面、轴芯传输线13和固化的密封胶的同步加工；
15.s7、芯轴基体表面处理及安装配件、工装拆除；
16.完成一体化旋转传输芯轴的加工制造。
17.进一步的，s1中包括制作工装200、在芯轴基体毛坯100的第二端面加工安装结构和铣加工成型焊盘11。
18.进一步的，s2中包括将芯轴基体毛坯100安装在工装200的上端面、将工装200与芯轴基体毛坯100组合体安装在加工机床台面的分度盘300上。
19.进一步的，s3中包括在芯轴基体毛坯100第一端面上加工芯轴中心孔109、轴向出线孔105、插针孔107和焊盘沉孔槽110。
20.进一步的，s3中所加工的轴向连线单元包括轴向出线孔105、插针孔107和焊盘沉孔槽110，轴向出线孔105和插针孔107沿径向由内向外排列，并在焊盘沉孔槽110内对称设置；多个轴向连线单元周向均布在芯轴基体毛坯100第一端面上。
21.进一步的，s4中包括在芯轴基体毛坯100侧面加工一组径向出线孔106；所述径向出线孔106在芯轴基体毛坯100上呈螺旋状分布，多个径向出线孔106沿芯轴基体毛坯100的轴线方向等间距设置且沿芯轴基体毛坯100的圆周方向均布设置；所述径向出线孔106与芯轴中心孔109贯通。
22.进一步的，s5中包括在每对径向出线孔106和轴向出线孔105之间连接1根芯轴传输线13；其中，包括将芯轴传输线13预埋在径向出线孔106中，与芯轴基体毛坯100间通过密封胶灌封。
23.进一步的，s6中包括在芯轴基体毛坯100侧面加工v型槽104和芯轴基体毛坯100两端的轴台。
24.进一步的，s6中还包括对v型槽104面进行电镀形成v型槽环金属层103、机加工去除芯轴基体毛坯100外圆面金属层。
25.进一步的，s7中包括从机床上卸下带有工装200的芯轴基体10、在焊盘沉孔槽110中安装焊盘11、将芯轴传输线13一端与焊盘11连接、将导电插针12安装进插针孔107并固定、拆卸工装200。
26.与现有技术相比，本发明至少可实现如下有益效果之一：
27.1、本发明涉及的方法以一体化旋转传输芯轴结构为基础，不再有传统滑环的导电金属环、绝缘片等零件的加工过程，去除了相应的导电环、绝缘片叠加工艺，简化了零件种类和数量，优化了芯轴结构设计和生产、组装工艺。
28.2、本发明涉及的方法由于径向出线孔和轴线出线孔对应，且芯轴传输线设置在芯轴中心孔内，使得一体化旋转传输芯轴内部的芯轴传输线排线密集且规整，可以有效避免绞线现象的发生；由于绝缘凸台的设计，使得芯轴传输线之间的干扰少，能确保一体化旋转传输芯轴使用过程中内部传输的可靠性。
29.3、本发明涉及的方法由于采用工装和分度盘，提高了加工过程的重复定位精度；由于采用了加工中心加工，通过刀具库和对刀系统可以提高v型槽之间的轴向、径向距离的加工精度，提高v型槽与轴承端面的位置公差精度，保证一体化旋转传输芯轴使用过程中接触传输的稳定性。
30.4、本发明涉及的方法与传统的滑环芯轴相比，由于是芯轴一体化结构以及径向出线孔处灌封芯轴传输线先于v型槽的加工，电镀后的电镀液残留不会渗入导电环和绝缘片等之间，绝缘性能明显优于传统的加工工艺制造的滑环芯轴；同时，防水性和密封性比传统的叠加组合式芯轴更加好。
31.5、传统滑环芯轴的导电环电镀一般是多个导电环片叠加需要工装，并采取一定的保护措施进行表面电镀处理，相较传统滑环芯轴电镀中需要特定保护罩、工序多的工艺特点，本发明涉及的一体化旋转传输芯轴制造方法中所需设备少，生产效率高。
32.6、本发明涉及的方法定制化灵活程度高，设计到制造周期短，产品优化的灵活性强，可以通过简单改变加工程序，达到同一工序下可以生产不同环道直径、环道数量、环道槽口宽度的滑环的芯轴，使芯轴的设计、制造、装配效率大大提高。
33.7、本发明涉及的方法可以提高滑环芯轴的标准化、集成化及生产自动化程度。
34.本发明中，上述各技术方案之间还可以相互组合，以实现更多的优选组合方案。本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分优点可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过说明书以及附图中所特别指出的内容中来实现和获得。
附图说明
35.附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。
36.图1为本发明方法的流程示意图；
37.图2为本发明方法所使用工装的结构示意图；
38.图3为本发明中带有工装的芯轴基体毛坯安装在分度盘上的示意图；
39.图4为本发明完成轴向孔系加工后安装状态示意图；
40.图5为本发明完成轴向径向出线孔加工后安装状态示意图；
41.图6为本发明完成芯轴传输预埋加工后安装状态示意图；
42.图7为本发明完成v型槽加工后形成芯轴基体后的安装状态示意图；
43.图8为本发明完成焊盘和导电插针安装、拆除工装后的一体化旋转传输芯轴示意图；
44.图9为图8中a部的局部放大示意图；
45.图10为本发明完成对v型槽面电镀后形成v型槽环金属层后的加工状态示意图；
46.图11为本发明去除v型槽面电镀金属层后的加工状态示意图；
47.图12为本发明一体化旋转传输芯轴成型后第一轴台端俯视示意图。
48.附图标记：
49.1.一体化旋转传输芯轴；10.芯轴基体；101.第一轴台；102.绝缘凸台；103.v型槽环金属层；104.v型槽；105.轴向出线孔；106.径向出线孔；107.插针孔；108.芯轴连接孔；109.芯轴中心孔；110.焊盘沉孔槽；11.焊盘；12.导电插针；13.芯轴传输线；100.芯轴基体毛坯；200.工装；201.工装中心孔；202.工装连接结构；203.工装安装结构；300.分度盘。
具体实施方式
50.下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本发明一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理，并非用于限定本发明的范围。
51.下面结合图1-图12，更具体地描述本发明的技术方案：
52.本发明具体涉及一种一体化旋转传输芯轴的制造方法。如图8所示，一体化旋转传
输芯轴1主要包括芯轴基体10、焊盘11、导电插针12和芯轴传输线13。
53.具体的，芯轴基体10为两端分别带有轴台的中空轴，芯轴基体10上设置有径第一轴台101、第二轴台径向出、轴向出线孔105、径向出线孔106、v型槽104、v型槽环金属层103、绝缘凸台102、插针孔107、焊盘11等具体结构。
54.如图1所示，用本发明方法加工一体化旋转传输芯轴1具体采用以下步骤：
55.s1、加工准备；
56.s2、工装200与芯轴基体毛坯100配合安装；
57.s3、芯轴基体毛坯100上轴向孔系及孔台加工；
58.s4、芯轴基体毛坯100上径向孔系的加工；
59.s5、轴芯传输线预埋并封胶；
60.s6、v型槽面与轴承端面加工；
61.s7、芯轴基体表面处理及安装配件、工装拆除；
62.完成一体化旋转传输芯轴。
63.步骤s1具体包括：
64.s11、选择圆柱形的棒料作为芯轴基体毛坯100，进行芯轴基体10的加工。
65.芯轴基体10为非金属绝缘材料。优选的，本实施例选择一种圆柱形、高分子非金属绝缘材料的芯轴基体毛坯100；所选的材料具有较好的电气性能、机械性能，并且加工切削力小、容易加工。
66.在对圆柱形材料下料时，即完成芯轴基体毛坯100两个轴端平面的精加工,即将芯轴基体毛坯100两个圆端面加工平整且轴端法线与轴线平行。进一步的，选择芯轴基体毛坯100的长度与最终加工成品的一体化旋转传输芯轴1相同。优选的，选择芯轴基体毛坯100的长于最终加工成品的一体化旋转传输芯轴1，保留芯轴基体毛坯100端面的加工余量，以保证一体化旋转传输芯轴1端面的表面光洁度。
67.为配合后续加工中与工装紧固连接，还需要在芯轴基体毛坯100的其中一个轴端面后续加工的第二轴台端面上加工芯轴安装结构。优选的，芯轴安装结构为在芯轴基体毛坯100圆端面加工多个轴向均布的螺纹孔。
68.s12、选择高分子有机材料毛坯进行工装200的制作。
69.制作工装200的毛坯可以是棒料，也可以是板材与棒料机加工成的组合体。
70.如图2所示，本实施例优选一根棒料毛坯制成阶梯轴形状的工装200，工装200具有贯通的工装中心孔201，工装中心孔201能够用于加工中进行排屑和利于观察。
71.进一步的，在大轴端加工与芯轴基体毛坯100上的芯轴安装结构匹配的工装连接结构202。
72.优选的，工装连接结构202为均布的沉孔；工装连接结构202沉孔与作为芯轴安装结构的螺纹孔配合安装。这种加工方法可以提高安装精度，保证芯轴基体毛坯100轴线与工装200端面法线的一致性，有利于提高最终成型的一体化旋转传输芯轴1的制造精度。
73.进一步的，加工小轴端的侧面，用于装夹在机床分度盘。具体的，在工装200小轴端的侧面加工工装安装结构203。可选的，工装安装结构203可以是环槽，也可以是有表面加工精度要求的光轴。工装安装结构203便于机床上的分度盘300稳定卡固工装200的小轴端，以便能够实现在加工中心的分度盘300上具有较高精度的重复定位安装精度，能够满足加工
过程中进行多次芯轴基体毛坯100连同工装200的拆装，都能实现在加工中心上具有重复定位精度，能够保证一体化旋转传输芯轴1的每个加工步骤的制造精度。
74.s13、选择金属板材，进行焊盘11的加工。
75.如图9和图12所示，焊盘11为带有2个通孔的金属板件，具有导电的特性，其中的一个通孔供导电插针12通过并安装在插针孔107内，另一个通孔用于容置并焊接通过轴向出线孔105而来的芯轴传输线13，以便芯轴传输线13与导电插针12通过焊盘11电连接。
76.s2、工装200与芯轴基体毛坯100配合安装。
77.具体步骤如图3所示：
78.s21、将芯轴基体毛坯100通过多个紧固件紧固安装在工装200上端面；
79.s22、将安装好芯轴基体毛坯100的工装200通过工装200小轴端的工装安装结构203稳固装夹在加工机床台面的分度盘300上；
80.s3、芯轴基体毛坯100上轴向连线单元及孔台加工。
81.轴向连线单元包括轴向出线孔105、插针孔107和焊盘沉孔槽110，轴向出线孔105和插针孔107沿径向由内向外排列，并在焊盘沉孔槽110内对称设置；多个轴向连线单元周向均布在芯轴基体毛坯100第一端面上。轴向连线单元及孔台加工采用竖直刀具、垂直进给的加工模式。
82.s3中的加工机床为数控机床，优选为五轴加工中心。分度盘300为加工中心的卡具。s22完成后的组合体装夹在加工中心的工作台面的分度盘300上，芯轴基体毛坯100以轴线垂直设置。
83.具体步骤如图4和图12所示：
84.s31、从芯轴基体毛坯100安装状态的上端面向下加工芯轴中心孔109，芯轴中心孔109为阶梯孔：
85.选择向下的直刀加工芯轴基体毛坯100的中心通孔；在相同轴线位置换用侧向切屑力的刀体进行芯轴基体毛坯100中部的内环槽的加工。优选的，所选直刀为车刀或者钻头与车刀，芯轴中心孔109的加工对应选择不同的加工工艺。
86.s32、在芯轴基体毛坯100第一端面圆周上加工轴向出线孔105、插针孔107和焊盘沉孔槽110。
87.其中，包括分别在芯轴基体毛坯100安装状态的上端面加工周向均布的多个轴向出线孔105、插针孔107和焊盘沉孔槽110；其中每组的轴向出线孔105、插针孔107沿径向由内向外排列，并设置在对应的焊盘沉孔槽110内。焊盘沉孔槽110为沉台结构，具体为长槽结构。
88.具体的，轴向出线孔105为通孔，与芯轴中心孔109内环槽贯通，插针孔107为盲孔。优选的，轴向出线孔105和插针孔107在焊盘沉孔槽110内对称设置。轴向出线孔105、插针孔107和焊盘沉孔槽110组成一组输入单元。多个输入单元圆周阵列在芯轴基体毛坯100第一端面上。
89.轴向出线孔105、插针孔107和焊盘沉孔槽110的加工路径可以编程优化选择。本实施例优选的加工步骤为：
90.s321、在芯轴基体毛坯100第一端面圆周上加工轴向出线孔105；
91.s322、在芯轴基体毛坯100第一端面圆周上加工插针孔107；
92.s323、在芯轴基体毛坯100第一端面圆周上加工焊盘沉孔槽110。
93.改换刀具和进给方向，进行下一步加工。
94.s4、芯轴基体毛坯100上径向孔系的加工；
95.图5所示径向孔系的加工。径向孔系的加工即进行径向出线孔106的加工，采用横向设置、水平进给的刀具加工模式，在芯轴基体毛坯100侧面上加工一组沿轴向等距的径向出线孔106。径向出线孔106与芯轴基体10的内部的环槽连通。
96.多个径向出线孔106在芯轴基体毛坯100外圆柱面上围绕芯轴基体毛坯100径向圆周均布、且同时沿芯轴基体毛坯100轴向等距分布，径向出线孔106与芯轴中心孔109贯通。具体为，在芯轴基体毛坯100上沿轴向等距、沿径向周向均匀分布多个径向出线孔106，多个径向出线孔106在一个螺距范围内螺旋状均匀分布在芯轴基体毛坯100外圆柱面上。
97.优选的，径向出线孔106与轴向出线孔105数量相同、端面投影位置对应。因此，加工过程中，每完成一个径向出线孔106的加工，不但要刀具水平位移一个相邻径向出线孔106间距，还需要分度盘300旋转360
°
/n(n为径向出线孔106的个数，与v型槽环道数量相同)。例如n＝30的情况下，每次分度需要分度盘旋转12
°
。
98.优选的，通过加工程序设置可以保证径向出线孔106和轴向出线孔105个数相等且能在芯轴基体毛坯100周向分布，角度对应。
99.通过设计不同个数的径向出线孔106和对应的轴向出线孔105，并对应设计相应个数的v型槽104，可以实现一体化旋转传输芯轴1的灵活定制；设计到制造周期短，产品优化的灵活性强，.
100.另外，可以根据不同v型槽104直径、v型槽104环道数量、v型槽104宽度等快速加工出不同需求的滑环的芯轴，使芯轴的设计、制造、效率大大提高。
101.s5、芯轴传输线预埋并封胶；
102.将加工过程中的芯轴基体毛坯100连同工装200从加工中心的分度盘300上拆卸，送入灌封工作区进行灌封。具体为：
103.s51、在每对径向出线孔106和轴向出线孔105之间连接1根芯轴传输线13；
104.图6所示为完成芯轴传输预埋加工后加工中的芯轴基体毛坯100安装状态。具体的，将芯轴传输线13一端穿入径向出线孔106处，将芯轴传输线13另一端在芯轴中心孔109内向上穿出轴向出线孔105。
105.所有的芯轴传输线13整齐排列在芯轴中心孔109内，使得一体化旋转传输芯轴内部排线更加规整，可以有效避免绞线现象的发生，芯轴传输线13之间的干扰少，提高内部传输的可靠性。
106.s52、将密封胶灌入芯轴传输线13和径向出线孔106，将芯轴传输线13在径向出线孔106处与芯轴基体毛坯100封胶固定。
107.优选的，径向出线孔106孔径大于芯轴传输线13直径。在径向出线孔106与芯轴传输线13之间用密封胶封灌。优选密封胶凝固后，加工性能与芯轴基体毛坯100的非金属材料加工性能一致或接近，方便后续加工过程切屑力不产生变化。
108.s6、v型槽面与轴承端面加工；
109.将灌封完成的芯轴基体毛坯100连同工装200重新安装在加工中心的分度盘300上，保持首次安装位置不变。
110.v型槽面与轴承端面加工步骤具体如下：
111.s61、在芯轴基体毛坯100侧面一刀加工v型槽104和芯轴基体毛坯100两端的第一轴台101和第二轴台；
112.s611、在芯轴基体毛坯100侧面加工v型槽104：
113.用水平刀具水平步进移动，加工等距的平行设置的多个v型槽104。所加工的多个v型槽104沿芯轴基体毛坯100轴向等距，正对s5中加工的径向出线孔106，与径向出线孔106一一对应。
114.如图10所示，本实施例v型槽104具有v型槽底和竖直的槽壁，每2个v型槽104之间形成v型槽凸台。该结构能够通过刀具保证。
115.v型槽104所形成的槽底正对径向出线孔106，使得径向出线孔106和已经封装在芯轴传输线13与径向出线孔106之间的固化的密封胶同时被加工。
116.s612、在芯轴基体毛坯100侧面加工芯轴基体毛坯100两端的第一轴台101和第二轴台；
117.第一轴台101和第二轴台用于将一体化旋转传输芯轴1通过轴承与刷丝等结构形成转动副。第一轴台101和第二轴台直径不能影响到轴向出线孔105等的结构，并使芯轴基体毛坯100壁厚具有一致性。
118.s611和s612步骤是以工装200为基准、一次夹装、一次安装刀具，加工而成，这种第一轴台101、第二轴台和v型槽104一刀加工的工艺一刀车出第一轴台101、第二轴台和v型槽104能够保证加工完成后的芯轴基体10的各工作特征所需要的同轴度、平行度、垂直度等满足使用要求，从而提高每个v型槽之间的轴向、径向距离精度以及v型槽与轴承配合的精度，保证接触传输的稳定性。
119.具体的，一刀加工的工艺可以保证各v型槽104之间平行、第一轴台101和第二轴台端面与芯轴基体10轴线垂直、第一轴台101和第二轴台限位内圈的轴承可以经过外圈带动刷丝与v型槽104同轴相对旋转，保持每个旋转滑动通道v型槽104形成的滑道上的刷丝与v型槽104金属层镀层接触力度相同，保证传输平稳、恒定。
120.一刀加工的工艺还使得一体化旋转传输芯轴1的防水性、密封性由于传统叠加式滑环。
121.可选的，v型槽104的结构形式并不唯一，可以根据适用需要改变结构为平型槽、u型槽等形式。
122.至此，芯轴基体毛坯100被加工成芯轴基体10。如图7所示。
123.s613、对芯轴基体10进行表面处理：
124.s6131、从机床上卸下带有工装200的芯轴基体10；
125.s6132、对芯轴基体10上的v型槽104表面进行改性处理，再对其表面进行金属电镀或化学镀；优选的，对v型槽104表面进一步进行贵金属镀层。这样能够提高v型槽表面耐磨性，可以大幅增加刷丝划过的有效次数，增加一体化旋转传输芯轴的使用寿命。
126.所谓非金属表面改性处理有很多种，比如激光表面改性、化学药剂表面改性等。非金属表面改性处理后，可使得非金属表面对金属离子或金属具有较强的附着力。本实施例优选激光表面改性工艺。
127.s6133、将带有工装200的芯轴基体10再次安装在分度盘上，保持首次安装位置不
变；以相同位置和参数的刀具对镀有金属层的芯轴基体10上的v型槽104外圆面进行切削，以去除v型槽104外圆面的金属层，露出芯轴基体10上v型槽104的槽顶，露出非金属高分子材料，形成绝缘凸台102。绝缘凸台102的设置，使得芯轴传输线13之间的干扰少，能确保一体化旋转传输芯轴使用过程中内部传输的可靠性。
128.优选的，镀金属层厚度即为进刀深度，一般为0.5-1mm，也可根据芯轴大小、芯轴基体10材料的不同等调整镀金属层厚度和进刀深度。绝缘凸台103两侧可选为形成一定的倒角。
129.优选的，如图10和图11所示，径向出线孔106直径小于v型槽104宽度。该结构能够在满足传输要求的前提下，有效保证相邻v型槽104传输通道之间的绝缘性。
130.如果径向出线孔106直径大于v型槽宽度，就会使绝缘凸台102的绝缘厚度减小，甚至破坏绝缘凸台102，影响相邻v型槽104的绝缘性。而且在芯轴传输线13线径一定的前提下，径向出线孔106直径过大，对方便芯轴传输线13安装意义不大,反倒会影响芯轴传输线13的位置稳定性。
131.由于芯轴为一体化结构，并且电镀后有切除外圆周上电镀层形成绝缘凸台102的加工步骤，不存在传统的滑环芯轴上导电环片与绝缘片间隔一片片叠加的工艺所造成的绝缘片间有一定的间隙，密封性和防水性差的技术问题；同时克服了传统工艺中滑环芯轴加工过程中杂质、水汽渗入导电环和绝缘片等之间，进而影响绝缘性能的技术问题。本发明方法的加工使一体化旋转传输芯轴1电镀后绝缘性比传统的更好。
132.同时，相较于传统滑环芯轴电镀中需要特定保护罩，工序多，本方法的一体化旋转传输芯轴1制造中所需设备少与传统滑环芯轴制造相比，少了芯轴、导电环、绝缘片、轴承挡圈等零件，绝缘片不需要开模冲压，也不需要额外的加工设备、加工工序等对芯轴、导电环、轴承挡圈进行加工，生产效率高。
133.s7、芯轴基体表面处理及安装配件、工装拆除；完成一体化旋转传输芯轴。
134.s7中包括从机床上卸下带有工装200的芯轴基体10、在焊盘沉孔槽110中安装焊盘11、将第一轴台101处从轴向出线孔105穿出的芯轴传输线13与焊盘11连接、将导电插针12安装进插针孔107并固定、拆卸工装200等步骤。
135.拆卸工装200的步骤可以在s612后的任何一步进行。优选在s7中进行。
136.至此，完成一体化旋转传输芯轴的加工制造。
137.本加工方法的一体化旋转传输芯轴1加工过程去除了传统的滑环结构中的导电环、绝缘片等零件，加工方法上不存在相应的绝缘片叠加工艺，大大简化了零件种类和数量，优化了滑环芯轴结构设计和生产、组装工艺，形成了滑环芯轴生产的标准化，有利于一体化旋转传输芯轴集成化及生产自动化程度。
138.由于采用了加工中心加工，通过刀具库和对刀系统可以提高v型槽之间的轴向、径向距离的加工精度，提高v型槽与轴承端面的位置公差精度，保证一体化旋转传输芯轴使用过程中接触传输的稳定性。
139.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换都应涵盖在本发明的保护范围之内。同时，凡搭载了本装置的设备，以扩大应用领域并产生复合的技术效果，都属于本方法发明保护的范围。