一种圆棒间歇上料机构的制作方法

1.本技术涉及圆棒上料技术领域，尤其是指一种圆棒间歇上料机构。


背景技术：

2.当前电子行业、模具冲压行业、快递分拣行业等圆棒类的原材料和产品在上料、分拣时通常以人工手动作业的方式完成；此简单重复的动作依靠人员持续作业，劳动强度大、效率低、品质也较差。尤其在模具冲压行业里，企业要求冲压加工生产效率要高，手工上下料对员工体力消耗较大，容易造成操作者身体疲劳，因此容易产生机器伤人的生产安全事故；对于员工个人、企业、政府管理部门而言都是严重的损失和致命的打击。
3.综上而言，如何通过导入半自动设备、半自动工具及自动化设备来取代危险岗位、单一重复性较高岗位、人员劳动强度大的岗位作业以提高作业效率变得极为重要。


技术实现要素：

4.为了解决上述技术问题，本技术提供了一种圆棒间歇上料机构，可以提高圆棒材料的上料效率。
5.为实现上述目的，本技术提供了一种圆棒间歇上料机构，包括机架和夹持装置，所述夹持装置设置在所述机架的上部，所述机架的下部设置有驱动装置，所述夹持装置至少包括一对同步反向转动的旋转轴，所述驱动装置的输出轴与其中一个所述旋转轴通过连杆相连接，所述一对同步反向转动的每个旋转轴上均至少设置一个所述夹持块，以形成夹持块对，且所述一对同步反向转动的旋转轴之间形成竖直对称平面，所述夹持块对相对于所述竖直对称平面对称布置，所述夹持块对相对的侧面上均设置有凸起。
6.在本技术的一个实施例中，所述驱动装置包括气缸组件，所述机架的底部设置有驱动安装板，所述驱动安装板上设置有铰接板，所述气缸组件的外壳底部与所述铰接板相铰接。
7.在本技术的一个实施例中，所述连杆包括第一端和第二端，所述第一端与所述气缸组件的活塞杆相铰接，所述第二端与其中一个所述旋转轴相连接。
8.在本技术的一个实施例中，所述第二端穿设在所述旋转轴上，且所述第二端上设置有固定孔，所述旋转轴上设置有固定部，所述固定部上设置有固定柱，所述固定孔穿设在所述固定柱上。
9.在本技术的一个实施例中，所述一对同步反向转动的旋转轴中，每个所述旋转轴上均至少设置两个夹持块，其中一个旋转轴上的夹持块与另一个所述旋转轴上的夹持块形成一个所述夹持块对。
10.在本技术的一个实施例中，其中一个所述旋转轴的端部设置有第一联动板，另一个旋转轴的同侧端部设置有第二联动板，所述第一联动板和所述第二联动板之间通过联动轴相连接。
11.在本技术的一个实施例中，所述夹持块对相对的侧面上均设置有圆柱形的插槽，
所述圆柱形的插槽内穿设有圆柱体，当所述圆柱体安装在所述插槽内时，所述圆柱体的圆柱面至少一部分凸出所述夹持块的侧面，以形成所述凸起。
12.在本技术的一个实施例中，所述夹持块对的正上方设置有料仓装置，所述料仓装置连接在所述机架的顶端，所述料仓装置的底部设置有进料口，所述夹持块对的顶部形成顶部开口，所述进料口位于所述顶部开口的正上方。
13.在本技术的一个实施例中，所述机架的中部设置有出料板，所述出料板倾斜设置，所述夹持块的底部形成底部开口，其中所述出料板的最高处位于所述底部开口的正下方。
14.在本技术的一个实施例中，所述机架的底端设置有脚杯装置，所述脚杯装置上设置有用于调节所述机架高度的螺母。
15.本技术的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：
16.本技术所述的圆棒间歇上料机构，驱动装置的活输出轴的往复运动带动连杆做周期旋转运动，连杆带动成对的旋转轴做同步反向旋转运动，旋转轴带动夹持块对作反向同步旋转运动，夹持块对上的圆柱体实现相连的两个圆棒材料的分离，进一步通过夹持块对实现对圆棒材料的间歇取放操作，结构简单可靠，采用单一的动力源，提高了圆棒材料的取放效率，进一步提高了圆棒材料的上料效率。
附图说明
17.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
18.图1是本技术实施例提供的圆棒间歇上料机构的结构示意图；
19.图2是本技术实施例提供的圆棒间歇上料机构的夹持装置的结构示意图；
20.图3是本技术实施例提供的圆棒间歇上料机构的驱动装置的结构示意图；
21.图4是本技术实施例提供的圆棒间歇上料机构的料仓装置的结构示意图；
22.图5是本技术实施例提供的圆棒间歇上料机构的夹持块对的结构示意图；
23.图6是本技术实施例提供的圆棒间歇上料机构的第一状态的结构示意图；
24.图7是本技术实施例提供的圆棒间歇上料机构的第二状态的结构示意图。
25.说明书附图标记说明：
26.1、机架；2、夹持装置；3、驱动装置；4、旋转轴；5、连杆；6、夹持块；7、夹持块对；8、凸起；9、气缸组件；10、安装板；11、铰接板；12、第一端；13、第二端；14、固定孔；15、固定部；16、固定柱；17、第一联动板；18、第二联动板；19、联动轴；20、插槽；21、圆柱体；22、料仓装置；23、进料口；24、顶部开口；25、出料板；26、底部开口；27、脚杯装置；28、铰接块；29、机架板；30、过渡板；31、下落通道；32、取放孔；33、安装柱。
具体实施方式
27.为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在
没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。
28.实施例一
29.参照图1～图7所示，本技术的圆棒间歇上料机构，包括机架1和夹持装置2，所述夹持装置2设置在所述机架1的上部，所述机架1的下部设置有驱动装置3，所述夹持装置2至少包括一对同步反向转动的旋转轴4，所述驱动装置3的输出轴与其中一个所述旋转轴4通过连杆5相连接，所述一对同步反向转动的每个旋转轴4上均至少设置一个所述夹持块6，以形成夹持块对7，且所述一对同步反向转动的旋转轴4之间形成竖直对称平面，所述夹持块对7相对于所述竖直对称平面对称布置，所述夹持块对7相对的侧面上均设置有凸起8。
30.具体地，机架1是圆棒间歇上料机构的框架，用于布局各个用于上料的功能装置，使得各个功能装置相配合实现圆棒材料的间歇上料。机架1的上部设置夹持装置2，下部设置驱动装置3；位于机架1下部的驱动装置3在机架1的下部通过连杆5驱动机架1上部的夹持装置2，以完成圆棒材料的夹持功能；将驱动装置3布置在机架1的下部，会使得整个圆棒间歇上料机构更平衡、更稳定。夹持装置2至少包括一对旋转轴4，一对旋转轴4中的两个旋转轴4在实际应用场景中工作时同步转动，并且转动方向相反，即，其中一个旋转轴4逆时针转动时，另一个旋转轴4同步顺时针转动；其中一个旋转轴4顺时针转动时，另一个旋转轴4同步逆时针转动。一对同步反向转动的旋转轴4中，每个旋转轴4上均至少设置一个夹持块6，因此一对旋转轴4上至少包括两个夹持块6，而且这两个夹持块6成对存在，形成夹持块对7，进一步地，在一对同步反向转动的旋转轴4中，两个旋转轴4位于同一个水平面内，因此两个旋转轴4在竖直平面上形成一个竖直对称平面，夹持块对7相对于这个竖直对称平面对称布置，通过夹持块4对实现对圆棒材料的取放动作，进一步实现上料；如图2所示，当旋转轴4转动时，夹持块6会转动，并且夹持块对7中的两个夹持块6随着旋转轴4的同步反向转动而同步反向转动；夹持块对7相对的侧面上设置有凸起8，通过该凸起8和夹持块对7中夹持块6的同步反向转动可以实现对圆棒的取放动作，也就是对圆棒的夹持与松开。优选的，圆棒间歇上料机构设置一对旋转轴4，两个夹持块对7，即，四个夹持块6，每个旋转轴4上设置两个夹持块6。
31.在其中一个实施方式中，所述驱动装置3包括气缸组件9，所述机架1的底部设置有驱动安装板10，所述驱动安装板10上设置有铰接板11，所述气缸组件9的外壳底部与所述铰接板11相铰接。
32.具体地，如图3所示，驱动装置3可以采用推杆电机组件、气缸组件、液压缸组件等等能实现直线运动的驱动机构，此外，还包括将旋转电机组件的旋转运动转换为直线运动的机构，只要能实现直线运动即可。本技术的应用场景对精度要求不高，因此不必使用电机组件，而且同样的气缸组件和液压缸组件相比，气缸组件的成本较低，依然能够实现同样的功能，因此本技术中优选气缸组件。气缸组件9包括外壳和活塞杆，由于活塞杆需要与连杆5相铰接，连杆5在作业过程中会先生旋转，因此整个气缸组件9会产生一定的旋转，所以气缸组件9的外壳需要铰接，以抵消气缸组件9整体的旋转动作。机架1的底部设置有用于安装驱动装置3的驱动安装板10，驱动安装板10上设置有铰接板11，气缸组件9的外壳与铰接板11相铰接；进一步的，气缸组件9的外壳的底部设置有一对立板，两个立板之间形成一个容纳空间，该容纳空间用于容纳铰接板11，在两个立板和铰接板11上均开设铰接孔，形成三个铰接孔，且将三个铰接孔的轴线对齐设置，然后将一个销轴插在三个铰接孔中，销轴的两端采
用卡簧或者其它结构将销轴限位在铰接孔中以防止销轴脱出，气缸组件9的外壳与铰接板11之间通过销轴实现铰接运动；此外，容纳空间的空间大小要足以容纳铰接运动中的铰接板11，防止产生干涉。
33.在其中一个实施方式中，所述连杆5包括第一端12和第二端13，所述第一端12与所述气缸组件9的活塞杆相铰接，所述第二端13与其中一个所述旋转轴4相连接。
34.具体地，如图3所示，连杆5包括两端，第一端12和第二端13，其中，连杆5的第一端12和气缸组件9的活塞杆相铰接。进一步地，气缸组件9的活塞杆的头部连接有铰接块28，铰接块28通过螺栓与气缸组件9的活塞杆的头部相连接；铰接块28上与连杆5铰接的一端也设置有容纳空间，该容纳空间用于容纳连杆5的第一端12，铰接块28上容纳空间的两侧以及第一端12均设置有铰接孔，形成三个铰接孔，类似于气缸组件9的外壳与铰接板11的铰接方式，三个铰接孔的轴线对齐设置，然后将一个销轴插在三个铰接孔中，销轴的两端采用卡簧或者其它结构将销轴限位在铰接孔中以防止销轴脱出，铰接块28与第一端12之间通过销轴实现铰接运动；此外，容纳空间的空间大小要足以容纳铰接运动中的铰接板11，防止产生干涉。第二端13与其中一个旋转轴4相连接即可实现动力的传递，当连杆5在气缸组件9的带动下转动时，第二端13能够带动与其相连的旋转轴4运动。
35.在其中一个实施方式中，所述第二端13穿设在所述旋转轴4上，且所述第二端13设置有固定孔14，所述旋转轴4上设置有固定部15，所述固定部15上设置有固定柱16，所述固定孔14穿设在所述固定柱16上。
36.具体地，如图2所示，机架1上设置有两个机架板29，旋转轴4通过轴承可旋转地连接两个机架板29上。连杆5的第二端13上设置有通孔，连杆5的第二端13通过通孔穿设在旋转轴4上；此外，连杆5的第二端13上还设置有固定孔14，旋转轴4上设置有固定部15，固定部15呈圆柱形，便于旋转运动；且固定部15与旋转轴4固定连接，便于固定部15带动旋转轴4转动；固定部15上设置有固定柱16，当连杆5的第二端13的通孔穿设在固定柱16上时，固定部15上的固定柱16正好插入到固定孔14中，固定柱16的直径略小于固定孔14的直径，由于固定部15与旋转轴4是固定连接的，当连杆5转动时，在固定孔14与固定柱16的配合下，连杆5的第二端13会带动固定部15转动，固定部15进而会带动旋转轴4转动。其中，所述固定柱16可以采用螺钉，所述固定孔14采用螺纹孔，螺钉穿过固定部15与螺纹孔相连接实现固定连接。
37.在其中一个实施方式中，所述一对同步反向转动的旋转轴4中，每个所述旋转轴4上均至少设置两个夹持块6，其中一个旋转轴4上的夹持块6与另一个所述旋转轴4上的夹持块6形成一个所述夹持块对7。
38.具体地，如图2和图5所示，为了提高上料机构的效率，一个圆棒间歇上料机构可以设置多对同步反向转动的旋转轴4，为了既能提高上料机构的效率，同时兼顾上料机构的成本以及占用空间等因素，一个圆棒上料结构优选设置一对旋转轴4，每个旋转轴4上设置两个夹持块6，一对同步反向转动的旋转轴4上形成两个夹持块对7，一个夹持块对7用于夹持圆棒材料的一端，另一个夹持块对7用于夹持圆棒材料的另一端，这样对圆棒的夹持才能更加稳定与可靠。进一步地，通过一个旋转轴4上的两个夹持块6对齐设置，即，沿着旋转轴4的轴线方向看去，两个夹持块6重合。
39.在其中一个实施方式中，其中一个所述旋转轴4的端部设置有第一联动板17，另一
个旋转轴4的同侧端部设置有第二联动板18，所述第一联动板17和所述第二联动板18之间通过联动轴19相连接。
40.具体地，如图2所示，为了实现两个旋转轴4的同步反向旋转运动，即，一个旋转轴4沿顺时针方向转动的时候，另一个旋转轴4沿逆时针方向转动；一个旋转轴4沿逆时针方向转动的时候，另一个旋转轴4沿顺时针方向转动；通过第一联动、第二联动板18和联动轴19来实现。两个旋转轴4均可旋转地连接在机架1上，两个旋转轴4的同一端，其中一个旋转轴4的一端连接第一联动板17，其中另一个旋转轴4的一端连接第二联动板18，两个联动板之间通过联动轴19连接，当与连杆5相连接的旋转轴4在连杆5的带动下旋转时，该旋转轴4带动第一联动板17转动，第一联动板17通过联动轴19带动第二联动板18转动，实现了连杆5带动两个旋转轴4同步转动的功能。进一步地，在旋转轴4的两端均设置第一联动板17、第二联动板18和联动轴19，这样两个旋转轴4的转动效率更高。如图2所示，一对旋转轴4、两个夹持块对7，旋转轴4的两端均设置第一联动板17、第二联动板18和联动轴19，进一步地，每个旋转轴4的端部均设置用于连接连杆5和旋转轴4的固定部15，固定部15与旋转轴4固定连接，当旋转轴4转动的时候能够带动固定部15转动；此外，第一联动板17通过通孔穿设在旋转轴4上，第一联动板17上设置有固定柱16，固定部15上设置有固定孔14，当第一联动板17安装在旋转轴4上时，第一联动板17上的固定柱16插入到固定部15上的固定孔14中，当旋转轴4转动时，旋转轴4带动固定部15转动，固定部15上的固定孔14带动固定柱16转动，固定柱16进而带动第一联动板17转动，两个旋转轴4的两端均按上述方案设置，实现旋转轴4与第一联动板17的连接、旋转轴4与第二联动板18的连接；第一联动板17和第二联动板18上均设置联动孔，两个联动孔的轴线重合设置，联动轴19穿设在两个联动孔中，实现第一联动板17带动第二联动板18的转动。
41.在其中一个实施方式中，所述夹持块对7相对的侧面上均设置有圆柱形的插槽20，所述圆柱形的插槽20内穿设有圆柱体21，当所述圆柱体21安装在所述插槽20内时，所述圆柱体21的圆柱面至少一部分凸出所述夹持块6的侧面，以形成所述凸起8。
42.具体地，夹持块6处的工作原理为：
43.夹持块对7的两个夹持块6中间的空间内存在上下叠放的多个圆棒材料，以三个圆棒材料为例，从下到上依次为一号圆棒材料、二号圆棒材料和三号圆棒材料，其中，一号圆棒材料位于圆柱体21的下方，二号圆棒材料位于圆柱体21的上方，三号圆棒材料则位于二号圆棒材料的上方；
44.如图7所示状态，当夹持块对7的底部开口26处于靠拢状态时(同时，夹持块对7的顶部开口24处于远离状态)，夹持块对7的底部开口26的最小距离小于圆棒材料的直径，因此圆棒材料不会从夹持块对7之间落下，所以上述三个圆棒材料均上下叠放在夹持块对7的上方；
45.如图6所示状态，当夹持块对7的底部开口26处于远离状态时(同时，夹持块对7的上部开口处于靠拢状态)，夹持块对7上两个圆柱体21之间的最小距离小于圆棒材料的直径，因此位于圆柱体21下方的一号圆棒材料落入到出料板25上，位于圆柱体21上方的二号圆棒材料和三号圆棒材料被圆柱体21卡在圆柱体21的上方；圆柱体21在此处实现两个圆棒材料之间的分离功能。此外，夹持块对7的高度要具体设计，且夹持块对7的顶部开口24处设置圆角，以便于当夹持块对7的底部开口26从靠拢状态转换为远离状态时，两个圆柱体21卡
住二号圆棒材料时，夹持块对7的顶部开口24不会对三号圆棒材料进行夹持，也就是整个过程中夹持块对7的顶部开口24不会与三号圆棒材料产生干涉。优选的，当夹持块对7的下部处于远离状态时，夹持块对7的相对的侧面处于竖直状态，如图6所示。
46.当夹持块对7重新回到如图7所示状态时，即，当夹持块对7的下部处于靠拢状态时(同时，夹持块对7的上部处于远离状态)，两个圆柱体21之间的最小距离大于圆棒材料的直径，此时二号圆棒材料落入圆柱体21下方，由于此时夹持块对7底部处于靠拢状态，二号依然被卡在夹持块对7上，三号圆棒材料则紧挨二号圆棒材料叠放在二号圆棒材料上，依次往复，实现圆棒材料的间歇上料。
47.因此，夹持块对7相对的侧面上设置有圆柱形的插槽20，圆柱形的插槽20内穿设有圆柱体21，通过圆柱体21实现上述上料过程中两个圆棒材料之间的分离动作，并且当圆柱体21安装在插槽20内时，圆柱体21的圆柱面至少一部分凸出夹持块6的侧面，使得当夹持块6的底部处于靠拢状态时两个圆柱体21之间的最小距离能够大于圆棒材料的直径，且当夹持块6的底部处于远离状态时两个圆柱体21之间的最小距离能够小于圆棒材料的直径，以形成凸起8，通过凸起8实现两个圆棒材料之间的分离动作。此外，两个圆柱体21长时间使用产生磨损后可以进行更换，便于维护。
48.在其中一个实施方式中，所述夹持块对7的正上方设置有料仓装置22，所述料仓装置22连接在所述机架1的顶端，所述料仓装置22的底部设置有进料口23，所述夹持块对7的顶部形成顶部开口24，所述进料口23位于所述顶部开口24的正上方。
49.具体地，如图1、图5和图6所示，夹持块对7实现对圆棒材料的取放时，需要借助圆棒材料的自身的重力，使得圆棒自动下落，实现自动间歇取放。因此料仓装置22设置在夹持块对7的正上方，位于机架1的最顶端。料仓装置22的底部设置有进料口23，夹持块对7的顶部形成顶部开口24，圆棒材料依靠自身的重力从料仓装置22的进料口23落入到夹持块6的顶部开口24，因此进料口23位于夹持块对7的顶部开口24的正上方。此外，在夹持块对7取放圆棒材料的动作过程中，为了圆棒材料不会随意晃动，在料仓装置22的进料口23与夹持块6的顶部开口24之间设置竖直的两个过渡板30，两个过渡板30之间的距离略大于圆棒材料的距离，以形成圆棒材料的下落通道31，下落通道31能够将圆棒材料进行限位，防止圆棒材料的晃动，此外，在下落通道31的两侧与夹持块对7相对应的位置开设取放孔32，两个夹持块对7通过取放孔32实现对圆棒材料的取放动作。
50.在其中一个实施方式中，所述机架1的中部设置有出料板25，所述出料板25倾斜设置，所述夹持块6的底部形成底部开口26，其中所述出料板25的最高处位于所述底部开口26的正下方。
51.具体地，如图1、图5和图6所示，夹持块对7的底部形成底部开口26，圆棒材料通过底部开口26依靠自身重力向下坠落，机架1的中部设置有出料板25，通过底部开口26向下坠落的圆棒材料落入出料板25上；出料板25倾斜设置，且出料板25的最高处位于底部开口26的正下方，当底部开口26向下坠落的圆棒材料落入到出料板25上时，位于出料板25的最高处，因此圆棒材料会在出料板25上滚动至出料板25的最低处，因便于上线参与其它产线流程。进一步地，机架的中部设置有安装柱33，安装柱33上设置有螺纹，出料板上设置安装孔，首先将一个螺母安装到螺纹部位，然后将出料板通过安装孔安装在螺母上面，再用一个螺母安装到螺纹部位，出料板安装在两个螺母之间，通过螺母可以调节出料板的高度，提高了
与产线对接的通用性。
52.在其中一个实施方式中，所述机架1的底端设置有脚杯装置27，所述脚杯装置27上设置有用于调节所述机架1高度的螺母。
53.具体地，如图6所示，机架1的最底端设置脚杯装置27，通过脚杯装置27以调节机架1的高度，调节机架1的平衡，使得机架1能够适应多种高度的产线，提高圆棒上料机构的通用性。
54.实施例二
55.圆棒上料动作的流程如下(以三个圆棒材料为例)：
56.气缸组件9的活塞杆处于收缩状态，此时夹持块对7的底部开口26处于靠拢状态，由于靠拢状态下夹持块6底部开口26的最小距离小于圆棒材料的直径，因此三个圆棒材料依次上下叠放在夹持块对7上，从下往上依次为一号圆棒材料、二号圆棒材料和三号圆棒材料，此时两个圆柱体21之间的最小距离大于圆棒材料的直径；
57.气缸组件9的活塞杆从收缩状态转换到伸出状态，气缸组件9的活塞杆带动连杆5转动，连杆5带动旋转轴4(与连杆5相连的旋转轴4，称为主动轴；不与连杆5相连的旋转轴4，称为从动轴)上的固定部15转动，固定部15进而带动主动轴转动，主动轴通过第一联动板17、联动轴19和第二联动板18带动从动轴同步反向转动，使得夹持块对7的两个夹持块6同步反向转动；夹持块对7的底部开口26逐渐远离(同时，夹持块对7的顶部开口24逐渐靠拢)，夹持块对7的底部开口26之间的最小距离逐渐变大，同时夹持块对7上两个圆柱体21之间的最小距离逐渐变小，当两个圆柱体21之间的最小距离小于圆棒材料的直径时，圆柱体21将一号圆棒材料和二号圆棒材料分离，一号圆棒材料随着夹持块对7底部开口26的逐渐远离，当夹持块对7底部开口的最小距离大于圆棒材料的直径时，一号圆棒材料向下落入到出料板25上，二号圆棒材料被两个圆柱体21卡圆柱体21的上方，此时二号圆棒材料和三号圆棒材料均位于圆柱体21的上方；
58.气缸组件9的活塞杆从伸出状态转换到收缩状态，气缸组件9的活塞杆带动连杆5转动，连杆5带动主动轴上的固定部15转动，固定部15进而带动主动轴转动，主动轴通过第一联动板17、联动轴19和第二联动板18带动从动轴同步反向转动，使得夹持块对7的两个夹持块6同步反向转动，夹持块对7的底部开口26逐渐靠拢(同时，夹持块对7的顶部开口24逐渐远离)，夹持块对7的底部开口26之间的距离逐渐变小，同时夹持块对7上两个圆柱体21之间的最小距离逐渐变大，当两个圆柱体21之间的最小距离大于圆棒材料的直径时，夹持块对7的底部开口26之间的最小距离小于圆棒材料的直径，二号圆棒材料和三号圆棒材料向下坠落，二号圆棒材料落到夹持块对7的底部被夹持块对7夹住，三号圆棒材料紧贴二号圆棒材料，且位于两个圆柱体21的上方；
59.当气缸活塞组件的活塞杆从收缩状态转换到伸出状态，夹持块对7的底部开口26逐渐远离，夹持块对7的底部开口26之间的最小距离逐渐变大，同时夹持块对7上两个圆柱体21之间的最小距离逐渐变小，当两个圆柱体21之间的最小距离小于圆棒材料的直径时，圆柱体21将二号圆棒材料和三号圆棒材料分离，二号圆棒材料随着夹持块对7底部开口26的逐渐远离，当夹持块对7的底部开口26的最小距离大于圆棒材料的直径时，二号圆棒材料向下落入到出料板25上，三号圆棒材料被圆柱体21卡圆柱体21的上方；
60.依次循环，依靠气缸组件9的往复动作实现圆棒材料的间歇上料。
61.注意，上述仅为本技术的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本技术不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本技术的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本技术进行了较为详细的说明，但是本技术不仅仅限于以上实施例，在不脱离本技术构思的情况下，还可以包括更多其它等效实施例，而本技术的范围由所附的权利要求范围决定。