一种大型不锈钢热锻成型下料设备的制作方法

1.本发明涉及热锻成型下料设备技术领域，具体的说是一种大型不锈钢热锻成型下料设备。


背景技术：

2.热锻机也称液压快锻机，是模锻车间常用热锻压设备之一，常见的有热锻成型液压机、自由锻造液压机、多向模锻液压机等，当对大型不锈钢配件进行热锻时(例如大型阀门端盖，水泵端盖，法兰等配件)，需要在叉车上固定机械手，然后通过叉车配合机械手将加热后的坯料放置在热锻机的两个侧模之间，然后侧模合拢，通过顶模向下挤压，使锻件在侧模和底模之间成型。
3.然而，使用叉车配合机械手对坯料和成型后的工件进行搬运，需要使用两组叉车配合操作，卸料和换料时间长，操作效率低，车间使用过多叉车影响安全性，同时需要手动的对顶模和侧模喷洒脱模剂，喷洒的均匀性差，且效率较低，底模大多为固定式，两侧模之间的抵触力全部来源出于侧向液压缸，在热锻定型时对侧向液压缸的受力大，影响液压缸的使用寿命。


技术实现要素：

4.针对现有技术中的问题，本发明提供了一种大型不锈钢热锻成型下料设备。
5.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种大型不锈钢热锻成型下料设备，包括热锻机，所述热锻机上设有用于对工件输送的输送结构，所述输送结构上设有联动结构，所述热锻机上设有安装框，所述安装框上设有用于对工件上料的上料结构，所述联动结构驱动输送结构将工件输送至上料结构上；所述热锻机上设有两个分别驱动两个侧模移动的驱动结构，两个所述侧模与上料结构之间抵触；所述热锻机上设有用于对工件热锻的热锻结构，所述热锻机上设有用于对热锻结构喷洒脱模剂的第一喷洒结构，所述热锻机上设有用于对两个侧模喷洒脱模剂的第二喷洒结构；
6.所述输送结构包括底板，所述热锻机上固定有底板，所述底板上设有两个均延伸至上料结构的限位槽，所述底板上设有两个滑槽，所述滑槽上滑动设有第一滑块，所述联动结构驱动两个第一滑块在滑槽上滑动，所述第一滑块上设有弧形结构的推板。
7.具体的，所述联动结构包括两个联动杆，右侧的一个联动杆与底板之间转动连接，所述联动杆的凹槽中滚动设有第三滚轮，所述第三滚轮与第一滑块之间转动连接。
8.具体的，右侧的一个联动杆上固定有第二导向杆，所述第二导向杆上滑动设有第二滑块，所述第二导向杆贯穿于第一弹簧，所述第一弹簧的两端分别抵触与第二滑块和右侧的联动杆，所述第二滑块上固定于左侧的一个联动杆，两个所述联动杆之间滑动连接。
9.具体的，左侧的联动杆的左端距离旋转中心的距离大于右侧的联动杆距离旋转中心的距离，右侧的联动杆的凹槽中滚动设有第二滚轮，所述第二滚轮与第四液压缸之间转动连接，所述第四液压缸固定于底板。
10.具体的，所述驱动结构包括第一导向杆，所述热锻机上固定有两个第一导向杆，所述第一导向杆上滑动设有驱动杆，所述驱动杆固定于侧模，所述侧模与热锻机之间固定有第二液压缸。
11.具体的，所述上料结构包括底模，所述侧模与底模之间围成定型空间，所述底模的截面的两侧呈梯形，所述底模的底端与定位套之间滑动连接，所述定位套与底模之间设有第二弹簧，所述定位套的两端呈梯形，所述定位套与侧模上的定位槽卡合，所述定位套与安装框之间设有第五液压缸。
12.具体的，所述安装框上设有两个顶端呈斜面的第三导向杆，所述定位套与第三导向杆之间滑动连接。
13.具体的，所述热锻结构包括四根导向柱，所述热锻机上固定有四根导向柱，所述导向柱上固定有顶板，所述顶板上固定有第一液压缸，所述第一液压缸的底端固定有滑板，所述滑板与导向柱之间滑动连接，所述滑板上固定有顶模。
14.具体的，所述第一喷洒结构包括支撑架，所述热锻机上固定有支撑架，所述支撑架上设有环形结构的内部中空的喷圈，所述喷圈的内侧设有多个第一喷孔，所述喷圈与软管导通，所述顶模贯穿于喷圈。
15.具体的，所述第二喷洒结构包括第三液压缸，所述热锻机上固定有第三液压缸，所述第三液压缸的顶端固定有连接板，所述连接板上转动设有喷管，所述喷管上设有多个倾斜设置的第二喷孔，所述喷管上设有转动连接的第一滚轮，所述第一滚轮在顶端竖直、底端螺旋设置的导向槽中滚动，所述导向槽开设于定位柱，所述定位柱固定于热锻机。
16.本发明的有益效果是：
17.(1)本发明所述的一种大型不锈钢热锻成型下料设备，热锻机上设有用于对工件输送的输送结构，所述输送结构上设有联动结构，所述联动结构驱动输送结构将工件输送至上料结构上，所述热锻机上设有两个分别驱动两个侧模移动的驱动结构，通过联动结构驱动输送结构，使工件自动的上料至上料结构上，在下料时，通过驱动结构配合侧模将成型后的工件推放至输送结构上，然后通过输送结构将工件移出，进而提高了工件的上料速度，同时减少了使用的叉车和机械手的个数，提高了工作效率和操作安全性。
18.(2)本发明所述的一种大型不锈钢热锻成型下料设备，安装框上设有用于对工件上料的上料结构，两个所述侧模与上料结构之间抵触，上料结构的设置便于配合输送结构进行上料，同时增强了两个侧模之间的稳固性，降低了对驱动结构的损伤。
19.(3)本发明所述的一种大型不锈钢热锻成型下料设备，热锻机上设有用于对热锻结构喷洒脱模剂的第一喷洒结构，所述热锻机上设有用于对两个侧模喷洒脱模剂的第二喷洒结构，便于通过第一喷洒结构对热锻结构进行喷洒脱模剂，通过第二喷洒结构对侧模喷洒脱模剂，不仅提高了操作效率，且使脱模剂的喷洒均匀性更好。
附图说明
20.下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
21.图1为本发明提供的一种大型不锈钢热锻成型下料设备的一种较佳实施例的整体结构示意图；
22.图2为图1所示的a部结构放大示意图；
23.图3为图1所示的b部结构放大示意图；
24.图4为图1所示的c部结构放大示意图；
25.图5为本发明的底板的内部结构示意图；
26.图6为图5所示的d部结构放大示意图；
27.图7为图5所示的e部结构放大示意图；
28.图8为本发明的安装框与上料结构的连接结构示意图；
29.图9为本发明的喷管与定位柱的连接结构示意图。
30.图中：1、热锻机；2、热锻结构；201、导向柱；202、顶板；203、第一液压缸；204、滑板；205、顶模；3、侧模；4、驱动结构；401、驱动杆；402、第二液压缸；403、第一导向杆；5、第一喷洒结构；501、软管；502、支撑架；503、喷圈；504、第一喷孔；6、第二喷洒结构；601、第三液压缸；602、连接板；603、喷管；604、导向槽；605、定位柱；606、第一滚轮；607、第二喷孔；7、输送结构；701、推板；702、限位槽；703、底板；704、滑槽；705、第一滑块；8、联动结构；801、第二滚轮；802、第四液压缸；803、联动杆；804、第三滚轮；805、第二滑块；806、第二导向杆；807、第一弹簧；9、上料结构；901、底模；902、定位槽；903、第五液压缸；904、定位套；905、第二弹簧；906、第三导向杆；10、安装框。
具体实施方式
31.为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
32.如图1-图9所示，本发明所述的一种大型不锈钢热锻成型下料设备包括热锻机1，热锻机1上设有用于对工件输送的输送结构7，输送结构7上设有联动结构8，热锻机1上设有安装框10，安装框10上设有用于对工件上料的上料结构9，联动结构8驱动输送结构7将工件输送至上料结构9上；热锻机1上设有两个分别驱动两个侧模3移动的驱动结构4，两个侧模3与上料结构9之间抵触；热锻机1上设有用于对工件热锻的热锻结构2，热锻机1上设有用于对热锻结构2喷洒脱模剂的第一喷洒结构5，热锻机1上设有用于对两个侧模3喷洒脱模剂的第二喷洒结构6；
33.驱动结构4包括第一导向杆403，热锻机1上固定有两个第一导向杆403，第一导向杆403上滑动设有驱动杆401，驱动杆401固定于侧模3，侧模3与热锻机1之间固定有第二液压缸402；
34.上料结构9包括底模901，侧模3与底模901之间围成定型空间，底模901的截面的两侧呈梯形，底模901的底端与定位套904之间滑动连接，定位套904与底模901之间设有第二弹簧905，定位套904的两端呈梯形，定位套904与侧模3上的定位槽902卡合，定位套904与安装框10之间设有第五液压缸903；
35.输送结构7包括底板703，热锻机1上固定有底板703，底板703上设有两个均延伸至上料结构9的限位槽702，底板703上设有两个滑槽704，滑槽704上滑动设有第一滑块705，联动结构8驱动两个第一滑块705在滑槽704上滑动，第一滑块705上设有弧形结构的推板701；
36.第五液压缸903收缩，带动定位套904滑入安装框10，使定位套904与定位槽902不卡合，解除对侧模3的限位，此时两个第二液压缸402驱动两个驱动杆401之间距离增大，使两个驱动杆401带动两个侧模3处于底模901两侧，当定位套904继续下滑时，同时底模901与
第三导向杆906抵触，第二弹簧905伸长，底模901的顶面与限位槽702平齐，然后两个第二液压缸402带动两个驱动杆401向左移动，使两个侧模3带动热锻定型后的工件进入到左侧的限位槽702中，然后两个侧模3之间张开对热锻定型后的工件不阻挡。
37.具体的，安装框10上设有两个顶端呈斜面的第三导向杆906，定位套904与第三导向杆906之间滑动连接；第三导向杆906的顶面为斜面，进而便于支撑底模901，同时第三导向杆906对定位套904进行导向，使定位套904移动更加稳定。
38.具体的，联动结构8包括两个联动杆803，右侧的一个联动杆803与底板703之间转动连接，联动杆803的凹槽中滚动设有第三滚轮804，第三滚轮804与第一滑块705之间转动连接；右侧的一个联动杆803上固定有第二导向杆806，第二导向杆806上滑动设有第二滑块805，第二导向杆806贯穿于第一弹簧807，第一弹簧807的两端分别抵触与第二滑块805和右侧的联动杆803，第二滑块805上固定于左侧的一个联动杆803，两个联动杆803之间滑动连接；第四液压缸802伸长，第四液压缸802上的第二滚轮801在右侧的联动杆803中滚动，推动右侧的联动杆803转动，使第三滚轮804在联动杆803上的凹槽中滚动，第三滚轮804带动第一滑块705在滑槽704中滑动，使右侧的推板701推动坯料朝向底模901移动，左侧的热锻定型后的工件从两个侧模3中移出，然后第四液压缸802停止伸长。
39.具体的，左侧的联动杆803的左端距离旋转中心的距离大于右侧的联动杆803距离旋转中心的距离，右侧的联动杆803的凹槽中滚动设有第二滚轮801，第二滚轮801与第四液压缸802之间转动连接，第四液压缸802固定于底板703；
40.两个第二液压缸402驱动两个驱动杆401向右滑动，使两个驱动杆401带动两个侧模3处于底模901两侧，此时第四液压缸802继续伸长，第四液压缸802上的第二滚轮801在右侧的联动杆803中滚动，推动右侧的联动杆803转动，使第三滚轮804在联动杆803上的凹槽中滚动，第三滚轮804带动第一滑块705在滑槽704中滑动，使右侧的推板701推动坯料至底模901上，左侧的热锻定型后的工件移动至左侧的限位槽702的前方，当左侧的联动杆803与底板703抵触时，第二滑块805在第二导向杆806上滑动，同时压缩第一弹簧807，同时两个联动杆803之间滑动，从而适应右侧的推板701的滑动行程小于左侧的推板701的滑动行程；
41.当坯料处于底模901上后，第五液压缸903伸长驱动定位套904向上移动，使定位套904通过第二弹簧905带动底模901高于限位槽702，然后两个侧模3相对移动，抵触底模901，与底模901之间构成成型空间，然后第五液压缸903继续伸长时，由于底模901被夹持，第二弹簧905压缩，使定位套904与定位槽902卡合，进而对两个侧模3施加相对力，减小对第二液压缸402的损伤。
42.具体的，热锻结构2包括四根导向柱201，热锻机1上固定有四根导向柱201，导向柱201上固定有顶板202，顶板202上固定有第一液压缸203，第一液压缸203的底端固定有滑板204，滑板204与导向柱201之间滑动连接，滑板204上固定有顶模205；
43.第一喷洒结构5包括支撑架502，热锻机1上固定有支撑架502，支撑架502上设有环形结构的内部中空的喷圈503，喷圈503的内侧设有多个第一喷孔504，喷圈503与软管501导通，顶模205贯穿于喷圈503；
44.通过叉车配合机械手将加热后的坯料夹持至右侧的限位槽702上，两个侧模3与底模901之间的工件热锻定型后，第一液压缸203收缩，第一液压缸203带动滑板204在导向柱201上滑动，使滑板204带动顶模205向上滑动，顶模向上滑动，软管501通过外部电磁阀导通
于脱模剂供给装置，此时脱模剂经过喷圈503内部空间从第一喷孔504中均匀的喷洒在顶模205上，进而使脱模剂的喷洒效率更高，且更加均匀。
45.具体的，第二喷洒结构6包括第三液压缸601，热锻机1上固定有第三液压缸601，第三液压缸601的顶端固定有连接板602，连接板602上转动设有喷管603，喷管603上设有多个倾斜设置的第二喷孔607，喷管603上设有转动连接的第一滚轮606，第一滚轮606在顶端竖直、底端螺旋设置的导向槽604中滚动，导向槽604开设于定位柱605，定位柱605固定于热锻机1；第三液压缸601收缩带动连接板602向下移动，使连接板602带动喷管603向下移动，使喷管603延伸至两个侧模3之间，当喷管603处于两个侧模3之间后，喷管603通过管道及其电磁阀接通外部的脱模剂供给装置，使脱模剂从多个倾斜设置的第二喷孔607喷出，喷洒在侧模3的内壁上，此时第一滚轮606处于导向槽604的螺旋位置，当喷管603继续下移后会发生转动，进一步的使脱模剂的喷洒更加均匀，然后第三液压缸601伸长带动喷管603复位。
46.本发明在使用时，通过叉车配合机械手将加热后的坯料夹持至右侧的限位槽702上，两个侧模3与底模901之间的工件热锻定型后，第一液压缸203收缩，第一液压缸203带动滑板204在导向柱201上滑动，使滑板204带动顶模205向上滑动，顶模向上滑动，软管501通过外部电磁阀导通于脱模剂供给装置，此时脱模剂经过喷圈503内部空间从第一喷孔504中均匀的喷洒在顶模205上，进而使脱模剂的喷洒效率更高，且更加均匀；
47.然后第五液压缸903收缩，带动定位套904滑入安装框10，使定位套904与定位槽902不卡合，解除对侧模3的限位，此时两个第二液压缸402驱动两个驱动杆401之间距离增大，使两个驱动杆401带动两个侧模3处于底模901两侧，当定位套904继续下滑时，同时底模901与第三导向杆906抵触，第二弹簧905伸长，第三导向杆906的顶面为斜面，进而便于支撑底模901，同时第三导向杆906对定位套904进行导向，使定位套904移动更加稳定，底模901的顶面与限位槽702平齐，然后两个第二液压缸402带动两个驱动杆401向左移动，使两个侧模3带动热锻定型后的工件进入到左侧的限位槽702中，然后两个侧模3之间张开对热锻定型后的工件不阻挡；
48.第四液压缸802伸长，第四液压缸802上的第二滚轮801在右侧的联动杆803中滚动，推动右侧的联动杆803转动，使第三滚轮804在联动杆803上的凹槽中滚动，第三滚轮804带动第一滑块705在滑槽704中滑动，使右侧的推板701推动坯料朝向底模901移动，左侧的热锻定型后的工件从两个侧模3中移出，然后第四液压缸802停止伸长；
49.第三液压缸601收缩带动连接板602向下移动，使连接板602带动喷管603向下移动，使喷管603延伸至两个侧模3之间，当喷管603处于两个侧模3之间后，喷管603通过管道及其电磁阀接通外部的脱模剂供给装置，使脱模剂从多个倾斜设置的第二喷孔607喷出，喷洒在侧模3的内壁上，此时第一滚轮606处于导向槽604的螺旋位置，当喷管603继续下移后会发生转动，进一步的使脱模剂的喷洒更加均匀，然后第三液压缸601伸长带动喷管603复位；
50.然后两个第二液压缸402驱动两个驱动杆401向右滑动，使两个驱动杆401带动两个侧模3处于底模901两侧，此时第四液压缸802继续伸长，第四液压缸802上的第二滚轮801在右侧的联动杆803中滚动，推动右侧的联动杆803转动，使第三滚轮804在联动杆803上的凹槽中滚动，第三滚轮804带动第一滑块705在滑槽704中滑动，使右侧的推板701推动坯料至底模901上，左侧的热锻定型后的工件移动至左侧的限位槽702的前方，当左侧的联动杆
803与底板703抵触时，第二滑块805在第二导向杆806上滑动，同时压缩第一弹簧807，同时两个联动杆803之间滑动，从而适应右侧的推板701的滑动行程小于左侧的推板701的滑动行程；
51.当坯料处于底模901上后，第五液压缸903伸长驱动定位套904向上移动，使定位套904通过第二弹簧905带动底模901高于限位槽702，然后两个侧模3相对移动，抵触底模901，与底模901之间构成成型空间，然后第五液压缸903继续伸长时，由于底模901被夹持，第二弹簧905压缩，使定位套904与定位槽902卡合，进而对两个侧模3施加相对力，减小对第二液压缸402的损伤。
52.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
53.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。