一种继电器底座上焊脚电火花线切割夹具的制作方法

1.本发明属于继电器制造技术领域，具体涉及一种继电器底座上焊脚电火花线切割夹具。


背景技术：

2.如图1所示，继电器底座主要包含底板、焊脚和玻璃三种零件。底板和焊脚依靠玻璃将其烧结为一体，同时玻璃也使每个焊脚与底板间形成绝缘层。由于受底座烧结时工艺特性、焊脚零件一致性等因素影响，为保证底座上焊脚高度达到设计图纸上要求的高度，如图2所示，需对烧结后底座上焊脚进行再次加工。采用传统的切削、剪切等工艺方式对底座上焊脚进行再加工，难以避免会使玻璃受力，这样会导致玻璃开裂、漏气，无法达到底座密封性能要求。只能通过电加工、激光切割等特种加工工艺方式，对底座上焊脚进行再次加工。经过评价分析，优选电火花线切割为加工焊脚高度的最佳工艺方案。
3.长期以来，继电器底座在进行电火花线切割加工时，为使各个被玻璃相互绝缘的焊脚可靠接机床阳极，必须采用手工缠铜线的方式将每个焊脚连接起来，再与底板相连，最后通过底板与机床台面接触，实现阳极导通；线切割加工完成后再将缠绕在焊脚上的铜线拆除。这样不仅费时、费力，同时在缠铜线、拆铜线过程中容易损伤焊脚及底板表面，影响产品外观。


技术实现要素：

4.为了解决现有技术中存在的上述问题，本发明提供了一种继电器底座上焊脚电火花线切割夹具。本发明要解决的技术问题通过以下技术方案实现：
5.一种继电器底座上焊脚电火花线切割夹具，包括基座和导电块，所述基座上端设置有定位槽，所述定位槽的后端装有压紧螺钉，所述定位槽的前端具有开口，且所述开口的宽度小于继电器底座的宽度；所述定位槽中安装有导电块，所述导电块朝向所述开口的端部设置有第一凹槽，所述第一凹槽的槽底水平插装有探针，且所述探针分别与所述继电器底座上的焊脚相对设置；所述第一凹槽的槽口外周具有沉台，所述沉台的形状与所述继电器底座的形状匹配，所述继电器底座安装在所述沉台中，并使所述继电器底座凸出或平齐于所述沉台，且所述继电器底座待切割焊脚朝向所述开口。
6.优选地，所述探针为可伸缩式的平头探针。
7.优选地，所述开口的下方设置有贯通所述基座下端面及所述开口的第二凹槽，且第二凹槽的宽度不小于所述开口的宽度。
8.优选地，所述定位槽为矩形沉槽，所述开口为矩形开口，所述第二凹槽为矩形凹槽；所述导电块为矩形导电块，且所述导电块的长度与所述矩形凹槽的长度匹配、宽度小于所述矩形凹槽的宽度；所述沉台为矩形沉台，且所述沉台的深度小于或等于所述继电器底座的厚度，所述沉台的宽度小于所述继电器底座上的最外侧焊脚至所述继电器底座边缘的距离。
9.优选地，所述定位槽的左右两侧均设置有第三凹槽。
10.本发明的有益效果：
11.1、本发明的电火花线切割夹具结构简单、能够实现继电器焊脚的快速装卸、导电良好、定位可靠；
12.2、采用可伸缩式的平头型探针，实现焊脚与探针的可靠接触，保证导电良好，不需要再进行缠铜线导电，有效的减少了劳动强度；
13.3、该夹具不仅能显著提高劳动生产率，而且能有效保证产品质量，同时节省了缠铜线和拆铜线所耗费的人工成本，具有一定的市场竞争力；
14.4、该线切割夹具适用于多品种、多规格继电器底座线切割加工。
15.以下将结合附图及实施例对本发明做进一步详细说明。
附图说明
16.图1为现有继电器底座的结构示意图；
17.图2为底座上焊脚的切割部分示意图；
18.图3为本发明的结构示意图；
19.图4为基座的结构示意图；
20.图5为导电块的结构示意图；
21.图6为本发明工作时的结构示意图。
22.附图标记说明：
23.1-基座；2-导电块；3-压紧螺钉；4-焊脚；5-探针；6-底板；7-压板；1-1-定位槽；1-2-开口；1-3-第二凹槽；1-4-第三凹槽；2-1-第一凹槽；2-2-沉台。
具体实施方式
24.下面结合具体实施例对本发明做进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。
25.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
26.请同时参见图3～图6，本发明提供了一种继电器底座上焊脚电火花线切割夹具，具体包括基座1和导电块2，所述基座1上端设置有定位槽1-1，所述定位槽1-1的后端装有压紧螺钉3，所述定位槽1-1的前端具有开口1-2，且所述开口1-2的宽度小于继电器底座的宽度，并且大于底座上焊脚4的整体宽度，从而保证继电器底座能够与定位槽1-1相配合，不会从定位槽1-1前端的开口1-2中脱出，同时，待切割的焊脚4可以顺利从定位槽1-1前端的开口1-2中伸出。
27.所述定位槽1-1中安装有所述导电块2，所述导电块2朝向所述开口1-2的端部设置有第一凹槽2-1，所述第一凹槽2-1的槽底水平插装有探针5，所述探针5的工作端朝向所述第一凹槽2-1的槽口方向，且所述探针5分别与所述继电器底座上的焊脚4相对设置；继电器底座上的焊脚4一端与探针5相抵，待切割的一端伸出第一凹槽2-1外。
28.所述第一凹槽2-1的槽口外周具有沉台2-2，所述沉台2-2的形状与所述继电器底座的形状匹配，所述继电器底座安装在所述沉台2-2中，并使所述继电器底座凸出或平齐于所述沉台2-2，且所述继电器底座上待切割的焊脚4朝向所述开口1-2。
29.优选地，所述沉台2-2为矩形沉台，与其相匹配的所述继电器底座为矩形底座，且所述沉台2-2的深度小于或等于所述继电器底座的厚度，所述沉台2-2的宽度小于所述继电器底座上的最外侧焊脚4至所述继电器底座边缘的距离，即沉台2-2左右两端的宽度小于继电器底座上底板6左右外侧的焊脚4至底板6左右边缘的距离，沉台2-2上下两端的宽度小于继电器底座上底板6上下外侧的焊脚4至底板6上下边缘的距离。所述继电器底座沉入沉台2-2中，从而使得在进行切割工作时，底座能与导电块2可靠配合，避免在焊脚4切割过程中产生晃动；同时保证探针5与焊脚4能够一次对准，无需二次调整；此外，该沉台2-2的尺寸保证定位槽1-1能够与继电器底座的底板6可靠接触，保证切割精度。
30.优选地，为了避免因各个焊脚4的长度尺寸误差而导致探针5与焊脚4未能接触，所述探针5选用可伸缩式的平头探针，伸缩式能确保众多探针5与其相对应的焊脚4可靠接触，且探针5与焊脚4接触端面为平头型，可增大与焊脚4的接触面积。可伸缩式的平头型探针可以确保各个焊脚4能与导电块2可靠导电。所述探针5的型号为ph-4g。
31.进一步地，一般为了使得机床电极丝更靠近被切零件，定位槽1-1前端的开口1-2厚度的容易受被切焊脚4的尺寸限制而导致过薄，造成强度差且容易变形，从而影响切割精度，为了解决该问题，本发明在所述开口1-2的下方设置有贯通所述基座1下端面及所述开口1-2的第二凹槽1-3，所述第二凹槽1-3的宽度不小于所述开口1-2的宽度，同时所述待切割部分的继电器焊脚4位于所述第二凹槽1-3的凹槽底部外侧，即露出夹具外侧，使得当机床进行线切割时，待切割部分与电极丝之间能够可靠放电，从而完成切割。
32.优选地，所述定位槽1-1为矩形沉槽，所述开口1-2为矩形开口，所述第二凹槽1-3为矩形凹槽；所述导电块2为矩形导电块，且所述导电块2的长度与所述矩形凹槽的长度匹配、宽度小于所述矩形凹槽的宽度；压紧螺钉3可以推动所述导电块2在所述矩形凹槽内沿长度方向滑动，所述导电块2带动继电器底座一起运动，从而将底座固定在所述定位槽1-1一侧，或者松开继电器底座。
33.为了使得导电块2和继电器底座能顺利的进入定位槽1-1内或者顺利的从定位槽1-1内取出，在所述定位槽1-1的左右两侧分别开设有第三凹槽1-4，操作者可以通过第三凹槽1-4将导电块2和继电器底座一同放入或者一同取出定位槽1-1。
34.本发明的工作过程：
35.当需要对焊脚4进行电火花线切割时，先将切割夹具放置在线切割机床工作台面上，调整好夹具与线切割机床的相对位置后用压板7压紧基座1的边缘使其固定在机床台面上，取出导电块2，将固定有焊脚4的底板6伸入导电块2的第一凹槽2-1内并沉入第一凹槽2-1的槽口外周的沉台2-2中，焊脚4待切割的一端露出第一凹槽2-1外，焊脚4的另一端与第一凹槽2-1内的探针5抵接，然后将导电块2和底座一同放入定位槽1-1中，拧动压紧螺钉3，使其推动导电块2和底座一起移动，直到继电器底座上的底板6与定位槽1-1的一侧抵接并压紧，同时探针5抵住焊脚4，从而使焊脚4、探针5、导电块2、基座1、压紧螺钉3导通，与线切割机床台面共同组成阳极部分，电极丝为阴极，启动机床切割底座上的焊脚4，使焊脚4长度达到图纸要求。线切割加工完成后，逆时针旋转压紧螺钉3，使得压紧螺钉3松开导电块2，然后
将导电块2连同底座一同取出，再从导电块2中拿出加工完的底座。
36.此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
37.以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。