一种可双向补料的多通管冲击液压成形模具的制作方法

1.本发明涉及管材液压涨形技术领域，具体涉及一种可双向补料的多通管冲击液压成形模具。


背景技术：

2.管材液压涨形技术是一种内高压成形技术，可以使管材快速涨形。目前行业内大多使用高压液体供给系统提供管材成形所需的液压力，其设备昂贵，其需要单独的设备提供轴向位移或者轴向力进行轴向补料，生产成本高。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种可双向补料的多通管冲击液压成形模具，通过单个方向的冲击运动来产生高压液体以及进行双向补料，更好地实现管材的冲击液压涨形。
4.为实现上述目的，本发明提供了一种可双向补料的多通管冲击液压成形模具，包括模架部分、增压部分和成形补料部分，所述增压部分和所述成形补料部分均设置在所述模架部分内，所述增压部分和所述成形补料部分拆卸连接，所述增压部分位于所述成形补料部分的上方；
5.所述成形补料部分包括成形左半模、成形右半模和自动回弹机构，所述成形左半模与所述成形右半模螺栓连接，所述自动回弹机构嵌设在所述成形左半模与所述成形右半模之间。
6.其中，所述自动回弹机构包括轴向底座、轴向推杆、管材、第一轴向楔块、第二轴向楔块、第一楔块杆、第二楔块杆、楔块销轴和多个回位弹簧，所述轴向推杆设置在所述轴向底座的通孔内，所述轴向推杆上开设有斜孔，所述第一轴向楔块与所述第二轴向楔块分别穿过轴向推杆的斜孔，并通过楔块销轴进行拼合，所述管材放置在所述轴向推杆的上方，所述第一楔块杆的下端呈楔形设置并与所述第一轴向楔块相互抵持，所述第二楔块杆的下端呈楔形设置且与所述第二轴向楔块相互抵持，多个所述回位弹簧分别设置在所述第一楔块杆和所述第二楔块杆的上端。
7.其中，所述成形左半模与所述成形右半模分别开设有位置对称的成型孔，所述成型孔的方向与所述轴向推杆的方向垂直正交。
8.其中，所述增压部分包括增压缸体、增压活塞、压缩弹簧螺钉、压缩弹簧和增压活塞固定板，所述增压活塞设置在所述增压缸体内，所述增压活塞的上部与所述增压活塞固定板固定连接，所述增压缸体与所述增压活塞固定板通过压缩弹簧螺钉固定连接，所述压缩弹簧螺钉上套设有压缩弹簧。
9.其中，所述模架部分包括模柄、上模座、下模座、导柱和导套，所述模柄设置在所述上模座的中心孔内并与所述上模座过盈配合，所述导套与所述上模座的导套孔过盈配合，所述导柱的下端与所述下模座固定连接，所述导柱的上端穿过所述导套且与所述导套滑动连接。
10.其中，所述上模座与所述增压活塞固定板固定连接，所述下模座与所述轴向底座固定连接。
11.其中，所述可双向补料的多通管冲击液压成形模具中与所述管材的接触部位设置有密封圈。
12.其中，所述自动回弹机构还设置有两块楔块杆挡板，两块所述楔块杆挡板分别通过螺栓固定在所述成形左半模与所述成形右半模的外侧。
13.本发明提供了一种可双向补料的多通管冲击液压成形模具，是将直管通过冲击液压协同双向补料的方式成形为一个四通管的装置，其中包括模架部分、增压部分以及成形补料部分，增压部分与成形补料部分通过模架部分进行有机连接，成形补料部分中的成形左半模与成形右半模通过螺钉连接，增压部分采用活塞结构，在进行冲压操作时将整个模具安装放置在冲床工作台上，其中模柄连接冲床冲头，通过单个方向的冲击运动来产生高压液体以及进行双向补料，更好地实现管材的冲击液压涨形。
附图说明
14.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
15.图1是本发明的一种可双向补料的多通管冲击液压成形模具的结构示意图。
16.图2是本发明的一种可双向补料的多通管冲击液压成形模具的剖面以及冲压示意图。
17.图3是本发明的自动回弹机构的立体外观示意图。
18.图4是本发明的自动回弹机构的剖面结构示意图。
19.1-模架部分、2-增压部分、3-成形补料部分、4-成形左半模、5-成形右半模、6-自动回弹机构、61-轴向底座、62-轴向推杆、63-管材、64-第一轴向楔块、65-第二轴向楔块、66-第一楔块杆、67-第二楔块杆、68-楔块销轴、69-回位弹簧、7-成型孔、8-增压缸体、9-增压活塞、10-压缩弹簧螺钉、11-压缩弹簧、12-增压活塞固定板、13-模柄、14-上模座、15-下模座、16-导柱、17-导套、18-密封圈、19-楔块杆挡板。
具体实施方式
20.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
21.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
22.请参阅图1至图4，本发明提供了一种可双向补料的多通管冲击液压成形模具，包
括模架部分1、增压部分2和成形补料部分3，所述增压部分2和所述成形补料部分3均设置在所述模架部分1内，所述增压部分2和所述成形补料部分3拆卸连接，所述增压部分2位于所述成形补料部分3的上方；
23.所述成形补料部分3包括成形左半模4、成形右半模5和自动回弹机构6，所述成形左半模4与所述成形右半模5螺栓连接，所述自动回弹机构6嵌设在所述成形左半模4与所述成形右半模5之间。
24.所述自动回弹机构6包括轴向底座61、轴向推杆62、管材63、第一轴向楔块64、第二轴向楔块65、第一楔块杆66、第二楔块杆67、楔块销轴68和多个回位弹簧69，所述轴向推杆62设置在所述轴向底座61的通孔内，所述轴向推杆62上开设有斜孔，所述第一轴向楔块64与所述第二轴向楔块65分别穿过轴向推杆62的斜孔，并通过楔块销轴68进行拼合，所述管材63放置在所述轴向推杆62的上方，所述第一楔块杆66的下端呈楔形设置并与所述第一轴向楔块64相互抵持，所述第二楔块杆67的下端呈楔形设置且与所述第二轴向楔块65相互抵持，多个所述回位弹簧69分别设置在所述第一楔块杆66和所述第二楔块杆67的上端。
25.所述成形左半模4与所述成形右半模5分别开设有位置对称的成型孔7，所述成型孔7的方向与所述轴向推杆62的方向垂直正交。
26.所述增压部分2包括增压缸体8、增压活塞9、压缩弹簧螺钉10、压缩弹簧11和增压活塞固定板12，所述增压活塞9设置在所述增压缸体8内，所述增压活塞9的上部与所述增压活塞固定板12固定连接，所述增压缸体8与所述增压活塞固定板12通过压缩弹簧螺钉10固定连接，所述压缩弹簧螺钉10上套设有压缩弹簧11。
27.所述模架部分1包括模柄13、上模座14、下模座15、导柱16和导套17，所述模柄13设置在所述上模座14的中心孔内并与所述上模座14过盈配合，所述导套17与所述上模座14的导套17孔过盈配合，所述导柱16的下端与所述下模座15固定连接，所述导柱16的上端穿过所述导套17且与所述导套17滑动连接。
28.所述上模座14与所述增压活塞固定板12固定连接，所述下模座15与所述轴向底座61固定连接。
29.所述可双向补料的多通管冲击液压成形模具中与所述管材63的接触部位设置有密封圈18。
30.所述自动回弹机构6还设置有两块楔块杆挡板19，两块所述楔块杆挡板19分别通过螺栓固定在所述成形左半模4与所述成形右半模5的外侧。
31.在本实施方式中，成形补料部分3中的成形左半模4与成形右半模5通过螺钉连接，可以实现左右开模合模，在需要冲压成形时，将整个模具安装放置在冲床工作台上，其中模柄13连接冲床冲头，打开成形左半模4和成形右半模5，将增压缸体8克服压缩弹簧11向上提升，此时增压缸体8下端面与轴向底座61上端面间的距离可以放入管材63，合模并锁紧，增压缸体8内的压缩活塞以及轴向推杆62伸入管内，通过密封圈18与管材63内壁形成初始密封；从进液孔压入液体至一定压力，模具内充满液体；启动冲床，对管材63进行冲击液压成形，一个冲程结束后进行泄压后开模取管。
32.具体的，成形补料部分3内置了自动回弹机构6，可通过增压缸体8下压第一楔块杆66，通过斜面接触将运动和力传递至轴向推杆62，轴向推杆62则推着管材63下端向上进给，增压活塞9则向下推管材63上端，从而实现双向补料。
33.进一步的，增压部分2采用弹簧回位结构，上模座14向下移动，根据力的作用理论，增压活塞9对管材63施加向下的轴向力，以及增压缸体8下端对第一楔块杆66、第二楔块杆67施加向下的压力，均转化为增压冲头压缩液体以及克服压缩弹簧11的力；从而产生高压液体以及进行管材63下端补料。
34.在冲压过程中，楔块杆挡板19通过螺钉固定在成形左半模4与成形右半模5外侧，防止第一楔块杆66和第二楔块杆67由于受力过大向外变形。
35.上模座14固定了增压部分2，下模座15固定了成型补料部分，这两部分通过可相对滑动的导柱16导套17实行上下闭合运动。
36.增压部分2以及成形补料部分3通过模架部分1进行定位与导向，保证了管材63液压涨形过程中轴向运动的精度。
37.以上所揭露的仅为本发明一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。